专利名称：柱塞式离合器总泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种离合器总泵，特别是一种泵体缸孔内设螺旋槽的柱塞式离合器总泵。
背景技术：
离合器总泵是汽车摩擦式离合器液压操纵机构中的元件，其与驾驶室内的离合器踏板连接，当驾驶员踩下离合器踏板，总泵活塞轴向移动，泵内工作腔容积减小使液压上升，液压通过与泵连接的制动油管输向分泵，在分泵工作腔液压推动活塞轴向移动，使分离叉动作，分离轴承推动膜片弹簧内圈向前移动，膜片弹簧外端拉动压盘向后移动，解除对从动盘的压力，此时离合器的主、从动部分处于分离状态从而中断动力的传递；离合器踏板处于自由状态时，离合器的膜片弹簧将压盘、从动盘、飞轮互相压紧，离合器处于接合状态。离合器总泵在工作过程中将驾驶员施加的推力转化成液压，离合器分泵将液压转化成推力，这两个元件及其间连接的油管加上制动液实现力的传递。申请号为200320103293.3的实用新型专利公开了一种柱塞式液压制动离合器总泵，泵体上方装有液压油室，液压油室上方设进油口，油室与阀体间安装单向阀，安装在阀体内的柱塞式阀杆一端与踏板相连，另一端通过一个阀杆回复装置与出油口连接，该泵可避免制动液渗漏造成事故及液压油不足、制动失灵等问题，但其泵体与柱塞之间的摩擦较大，容易出现单边偏磨的现象。
实用新型内容本实用新型即针对上述缺陷加以改进，提供一种泵体缸孔内设螺旋槽的柱塞式离合器总泵。按照本实用新型的柱塞式离合器总泵，其包括泵体、弹簧组件、柱塞、主皮圈、副皮圈，其中，泵体包括泵体·缸孔，弹簧组件装于泵体缸孔内的底部，柱塞装于泵体缸孔外部，主皮圈和副皮圈分别装于泵体缸孔皮圈槽内。优选的是，泵体缸孔内壁包括过油槽。在上述任一方案中优选的是，所述过油槽为360°环形均布的螺旋形过油槽。在上述任一方案中优选的是，所述螺旋形过油槽是在泵体缸孔内壁上加工形成的环形均布的沟槽，沟槽形状不限。在上述任一方案中优选的是，所述螺旋形过油槽从泵体缸孔端部向孔内延伸，并具有一定的螺旋升角。在上述任一方案中优选的是，所述过油槽的数量是至少一道。在上述任一方案中优选的是，所述过油槽的数量是8-16道。在上述任一方案中优选的是，泵体包括缸孔、进液孔、出液孔、储液腔、通液孔、皮圈槽。在上述任一方案中优选的是，所述通液孔与进液孔连通，所述通液孔与储液腔连通。在上述任一方案中优选的是，所述进液孔与油杯连接，所述出液孔通过油管连离合器分泵。在上述任一方案中优选的是，所述通液孔加工完毕后压入钢球，所述钢球起封闭作用。在上述任一方案中优选的是，弹簧组件包括弹簧、弹簧座、拉杆、限位板。在上述任一方案中优选的是，弹簧组件可以仅包括弹簧。在上述任一方案中优选的是，所述拉杆的末端与限位板铆固。在上述任一方案中优选的是，所述弹簧座上装配有弹簧。在上述任一方案中优选的是，泵体的相应皮圈槽内分别嵌装有主皮圈和副皮圈，主皮圈和副皮圈用于柱塞与泵体之间的密封。在上述任一方案中优选的是，所述柱塞与泵体主皮圈接触的端部位置外圆上设有多个360°环形均布的卸压孔。在上述任一方案中优选的是，所述柱塞采用钢铁材料制成。
·[0023]在上述任一方案中优选的是，所述柱塞采用铝合金材料制造。在上述任一方案中优选的是，所述钢铁材料制成的柱塞外圆采用镀硬铬的表面处
理工艺。在上述任一方案中优选的是，所述钢铁材料制成的柱塞外圆采用镀光亮镀镍的表面处理工艺。在上述任一方案中优选的是，所述铝合金材料制成的柱塞外圆采用硬质阳极氧化的表面处理工艺。在上述任一方案中优选的是，所述泵体采用铸造铝合金材料制造，以满足加工螺旋形过油槽的切削工艺要求。本实用新型的柱塞式离合器总泵的工作方式是:操作员踩下离合器踏板，踏板作用于与之连接的推杆，进而带动推杆推动柱塞在泵体内轴向移动，当柱塞的卸压孔完全通过主皮圈的内唇口后，工作腔形成密闭腔体；随着柱塞不断在泵体内轴向移动，工作腔的容积逐渐减小、工作腔内的压力增高，压力的增高迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离；柱塞轴向移动的过程中随着工作腔压力的升高，泵体内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞施加均布的液体压力，使柱塞与泵体内壁之间始终保持轴心相同并留有充满液体的间隙，过油槽与柱塞之间的液压的作用使柱塞始终悬浮在与泵体内壁有一定距离的圆周范围内，达到运动过程保持间隙且不接触的效果；操作员松开离合器踏板，柱塞回位，分泵及油管内的制动液通过出液孔再返流至总泵工作腔内，因泵体横截面积远大于管路的横截面积，流量受限，柱塞回位过程中储液腔和工作腔将形成压力差，在该压力差的作用下储液腔内的制动液通过主皮圈内唇口流入工作腔内，实现快速补油；柱塞回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔再流入工作腔，进而使储液腔流入工作腔的制动液通过卸压孔回流到储液腔至油杯内，如此完成一个工作循环。在上述工作过程中，螺旋形过油槽使柱塞在每次工作循环中均能沿中心轴线转动微小的角度，在长期工作过程中，可有效避免单边偏磨的现象，提高离合器总泵的密封性能和使用寿命。更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。本实用新型所述的柱塞式离合器总泵与普通结构的离合器总泵相比，在满足相同排量、行程条件下，轴向长度要短，安装空间要求更小、零件结构更简单、紧凑、综合性能更高，且工作时往复运动的密封面为泵体柱塞外圆，柱塞外圆的加工几何精度、粗糙度等关键参数更易于保证，从而提高了产品的工作性能和使用寿命。本实用新型所提供的柱塞式离合器总泵的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述各部分组件的简单变化或组合仍为本实用新型的保护范围。
图1为按照本实用新型的柱塞式离合器总泵的一优选实施例的装配图；图2为图1所示实施例的泵体的剖面图；图3为图2所 示实施例的A-A截面图；图4为图2所示实施例的B-B截面图；图5为图1所示实施例的柱塞的剖面图；图6为图5所示实施例的A-A截面图；图1-图6中数字分别表示:I泵体2弹簧[0041 ]3弹黃座 4拉杆5主皮圈6钢球7副皮圈8限位板9柱塞A进液孔B出液孔C工作腔D储液腔E卸压孔
具体实施方式
为了更好地理解本实用新型，
以下结合附图分别详细描述按照本实用新型的柱塞式离合器总泵的一优选实施例。图1为按照本实用新型的柱塞式离合器总泵的一优选实施例的装配图，本实施例中，柱塞式离合器总泵包括泵体1、弹簧2、弹簧座3、拉杆4、主皮圈5、钢球6、副皮圈7、限位板8、柱塞9，泵体I是总泵的主体零件，由铸件通过加工形成工作腔C、进液孔A、出液孔B、皮圈槽、过油槽和通液孔、储液腔D，在泵体I加工完通液孔后压入钢球6，钢球6起封闭作用，弹簧座3固装在泵体I内一端，拉杆4嵌入弹簧座3的内孔中，弹簧2装在弹簧座3上，柱塞9装配在泵体I内的另一端，弹簧2、弹簧座3、拉杆4、限位板8分别装好后，将拉杆4与限位板8铆压固定，形成一个轴向距离固定的弹簧组件，主皮圈5、副皮圈7分别装于泵体I相应的皮圈槽内，主皮圈5、副皮圈7用于柱塞与泵体之间的密封，进液孔A与油杯连接，出液孔B通过油管连离合器分泵。本实施例中，泵体I内壁包括过油槽。本实施例中，所述过油槽为360°环形均布的螺旋形过油槽。[0051]本实施例中,所述过油槽的数量是8-16道。本实施例中，所述通液孔与进液孔连通，所述通液孔与储液腔连通。本实施例中，所述柱塞9与泵体I主皮圈5接触的端部位置外圆上设有多个360°环形均布的卸压孔。本实施例中，主皮圈5用于柱塞9与泵体I之间的密封，从而形成主皮圈5至泵体缸孔底部之间的工作腔C ;副皮圈7用于柱塞9与泵体I之间的密封，从而形成副皮圈7至主皮圈5之间的储液腔D。本实施例中，所述柱塞9采用钢铁或铝合金材料制造。本实施例中，所述钢铁材料制成的柱塞9外圆采用镀硬铬的表面处理工艺。本实施例中，所述钢铁材料制成的柱塞9外圆采用镀光亮镀镍的表面处理工艺。本实施例中，所述铝合金材料制成的柱塞9外圆采用硬质阳极氧化的表面处理工艺。`本实施例中，所述泵体I采用铸造铝合金材料制造，以满足加工螺旋形过油槽的切削工艺要求。本实施例中柱塞式离合器总泵的工作方式是:操作员踩下离合器踏板，踏板受到的作用力F传递到与之连接的推杆，力F的方向如图1所示，推杆受到力F的作用后推动柱塞9在泵体I内轴向移动，当柱塞9的卸压孔E完全通过主皮圈5的内唇口后，工作腔C形成密闭腔体；随着柱塞9不断在泵体I内轴向移动，工作腔C的容积逐渐减小、工作腔C内的压力增高，压力的增高迫使工作腔内C的制动液经出液孔B流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离；柱塞9轴向移动的过程中随着工作腔C压力的升高，泵体I内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞9外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞9施加均布的液体压力，使柱塞9与泵体I内壁之间始终保持轴心相同并留有充满液体的间隙，过油槽与柱塞9之间的液压的作用使柱塞9始终悬浮在与泵体I内壁有一定距离的圆周范围内，达到运动过程保持间隙且不接触的效果；操作员松开离合器踏板，柱塞9回位，分泵及油管内的制动液通过出液孔B再返流至泵体I的工作腔C内，因泵体I横截面积远大于管路的横截面积，流量受限，柱塞9回位过程中储液腔D和工作腔C将形成压力差，在该压力差的作用下储液腔D内的制动液通过主皮圈5内唇口流入工作腔C内，实现快速补油；柱塞9回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔B再流入工作腔C，进而使储液腔D流入工作腔C的制动液通过卸压孔E回流到储液腔D至油杯内，如此完成一个工作循环。 更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。本实施例所提供的柱塞式离合器总泵的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述各部分组件的简单变化或组合仍为本实用新型的保护范围。图2为图1所示实施例的泵体的剖面图，本实施例中，泵体I包括进液孔、出液孔、工作腔、储液腔、皮圈槽、过油槽和通液孔，在通液孔中压入钢球，钢球起封闭作用，弹簧座固装在泵体I内工作腔的一端，泵体I相应的皮圈槽内分别用于嵌装主皮圈、副皮圈，主皮圈和副皮圈用于柱塞与泵体之间的密封，进液孔与油杯连接，出液孔通过油管连离合器分栗。本实施例中，泵体I内壁包括过油槽。[0065]本实施例中，所述过油槽为360°环形均布的螺旋形过油槽。本实施例中，所述过油槽的数量是8-16道。本实施例中，所述通液孔与进液孔连通，所述通液孔与储液腔连通。本实施例中，所述泵体I采用铸造铝合金材料制造，以满足加工螺旋形过油槽的切削工艺要求。本实施例中泵体的工作方式是:柱塞在泵体I内轴向移动，柱塞的卸压孔完全通过主皮圈的内唇口后，工作腔形成密闭腔体；随着柱塞不断在泵体I内轴向移动，工作腔的容积逐渐减小、工作腔内的压力增高，迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离，泵体I内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞施加均布的液体压力；柱塞回位时，分泵及油管内的制动液通过出液孔再返流至泵体I工作腔内，储液腔内的制动液通过主皮圈内唇口流入工作腔内，实现补油；柱塞回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔再流入工作腔，进而使储液腔流入工作腔的制动液通过卸压孔回流到储液腔至油杯内，如此完成一个工作循环。更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。本实施例所提供的柱塞式离合器总泵的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述各部分组件的简单变化或组合仍为本实用新型的保护范围。图3为图2所示实施例的A-A截面图，本实施例中，泵体I外侧包括装配孔，泵体I内腔包括储液孔、通液孔、进液孔，其中通液孔与储液孔及进液孔连通，装配孔用于将离合器总泵安装在需要的部位。柱塞在泵体I内轴向移动时，工作腔形成密闭腔体，工作腔内压力的增高迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离；柱塞回位时，分泵及油管内的制动液通过出液孔再返流至泵体I工作腔内，储液腔内的制动液通过主皮圈内唇口流入工作腔内，实现补油；柱塞回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔再流入工作腔，进而使储液腔流入工作腔的制动液通过卸压孔回流到储液腔至油杯内，如此完成一个工作循环。图4为图2所示实施例的B-B截面图,本实施例中,B-B截面图显示出螺旋形过油槽的截面形状，柱塞在泵体内轴向移动时工作腔形成密闭腔体，随着柱塞不断在泵体内轴向移动，工作腔的容积逐渐减小、工作腔内的压力增高，迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离，泵体内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞施加均布的液体压力，因此柱塞与泵体内壁之间始终保持轴心相同并留有充满液体的间隙,过油槽与柱塞之间的液压的作用使柱塞始终悬浮在与泵体内壁有一定距离的圆周范围内，达到运动过程保持间隙且不接触的效果。图5为图1所示实施例的柱塞的剖面图，本实施例中，柱塞9与泵体主皮圈接触的端部位置外圆上设有多个360°环形均布的卸压孔，柱塞9在泵体内轴向移动，当柱塞9的卸压孔完全通过主皮圈的内唇口后，工作腔形成密闭腔体；随着柱塞9不断在泵体内轴向移动，工作腔的容积逐渐减小、工作腔内的压力增高，压力的增高迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离；柱塞9轴向移动的过程中随着工作腔压力的升高，泵 体内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞9外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞9施加均布的液体压力，使柱塞9与泵体内壁之间始终保持轴心相同并留有充满液体的间隙，过油槽与柱塞9之间的液压的作用使柱塞9始终悬浮在与泵体内壁有一定距离的圆周范围内，达到运动过程保持间隙且不接触的效果；操作员松开离合器踏板，柱塞9回位，分泵及油管内的制动液通过出液孔再返流至泵体的工作腔内，因泵体横截面积远大于管路的横截面积，流量受限，柱塞9回位过程中储液腔和工作腔将形成压力差，在该压力差的作用下储液腔内的制动液通过主皮圈内唇口流入工作腔内，实现快速补油；柱塞9回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔再流入工作腔，进而使储液腔流入工作腔的制动液通过卸压孔回流到储液腔至油杯内，如此完成一个工作循环。 图6为图5所示实施例的A-A截面图，本实施例中，柱塞与泵体主皮圈接触的端部位置外圆上设有多个360°环形均布的卸压孔，柱塞在泵体内轴向移动，当柱塞的卸压孔完全通过主皮圈的内唇口后，工作腔形成密闭腔体；随着柱塞不断在泵体内轴向移动，工作腔的容积逐渐减小、工作腔内的压力增高，压力的增高迫使工作腔内的制动液经出液孔流入油管，进而流入与油管连接的离合分泵并实现离合器分离；柱塞轴向移动的过程中随着工作腔压力的升高，泵体内壁的螺旋形过油槽内的液体充满过油槽与柱塞外圆之间的空隙，过油槽内的液体对柱塞施加均布的液体压力，使柱塞与泵体内壁之间始终保持轴心相同并留有充满液体的间隙，过油槽与柱塞之间的液压的作用使柱始终悬浮在与泵体内壁有一定距离的圆周范围内，达到运动过程保持间隙且不接触的效果；操作员松开离合器踏板，柱塞回位，分泵及油管内的制动液通过出液孔再返流至泵体的工作腔内，因泵体横截面积远大于管路的横截面积，流量受限，柱塞回位过程中储液腔和工作腔将形成压力差，在该压力差的作用下储液腔内的制动液通过主皮圈内唇口流入工作腔内，实现快速补油；柱塞回位到原始位置后，分泵及油管内的制动液经出液孔再流入工作腔，进而使储液腔流入工作腔的制动液通过卸压孔回流到储液腔至油杯内，如此完成一个工作循环。
权利要求1.一种柱塞式离合器总泵，其包括泵体、弹簧组件、柱塞、主皮圈、副皮圈，其中，泵体包括泵体缸孔，弹簧组件装于泵体缸孔内的底部，柱塞装于泵体缸孔外部，主皮圈和副皮圈分别装于泵体缸孔皮圈槽内，其特征在于:泵体缸孔内壁包括过油槽。
2.如权利要求1所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述过油槽为360°环形均布的螺旋形过油槽。
3.如权利要求1或2所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述过油槽的数量是至少一道。
4.如权利要求1所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:泵体包括缸孔、进液孔、出液孔、储液腔、通液孔、皮圈槽。
5.如权利要求4所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述通液孔与进液孔连通，所述通液孔与储液腔连通。
6.如权利要求4或5所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述通液孔内加工完毕后压入钢球。
7.如权利要求1所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:弹簧组件包括弹簧、弹簧座、拉杆、限位板。
8.如权利要求4所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:泵体的相应皮圈槽内分别嵌装有主皮圈和副皮圈。
9.如权利要求1所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述柱塞与泵体主皮圈接触的端部位置外圆上设有多个360°环形均布的卸压孔。
10.如权利要 求1或9所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述柱塞采用钢铁材料制造。
11.如权利要求1或9所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述柱塞采用铝合金材料制造。
12.如权利要求1或9所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述泵体采用铸造铝合金材料制造。
13.如权利要求1所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述拉杆的末端与限位板铆固。
14.如权利要求2所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述螺旋形过油槽是在泵体缸孔内壁上加工形成的环形均布的沟槽。
15.如权利要求2所述的柱塞式离合器总泵，其特征在于:所述螺旋形过油槽从泵体缸孔端部向孔内延伸，并具有一定的螺旋升角。
专利摘要一种柱塞式离合器总泵，其包括泵体，弹簧组件，柱塞，主皮圈，副皮圈，弹簧组件装于泵体缸孔内的底部端，柱塞装于泵体缸孔外部端，主皮圈和副皮圈装于泵体缸孔皮圈槽内，泵体缸孔内壁包括过油槽。柱塞式离合器总泵主要用于轿车及其它微型乘用车和商用车离合器系统，近几年随着汽车轻量化设计要求的普及，柱塞式离合器总泵应用日趋广泛，本实用新型所述的柱塞式离合器总泵与普通结构的离合器总泵相比，在满足相同排量、行程条件下，轴向长度要短，安装空间要求更小、零件结构更简单、紧凑、综合性能更高，且工作时往复运动的密封面为泵体柱塞外圆，柱塞外圆的加工几何精度、粗糙度等关键参数更易于保证，从而提高了产品的工作性能和使用寿命。
文档编号F16D25/12GK203098632SQ201320058028
公开日2013年7月31日 申请日期2013年2月1日 优先权日2013年2月1日
发明者朱宗元, 李传武, 施明伟 申请人:瑞立集团瑞安汽车零部件有限公司