输油气管道快速堵漏装置及方法
【专利摘要】一种输油气管道快速堵漏装置和方法，有套在一起螺栓相连的嵌橡胶密封环的内钢罩和外钢套，内钢罩罩口有外倒角，内钢罩顶引流口连有引流阀，内钢罩上圆筒有引流孔和阀柄孔，内钢罩外钢套间有铝密封环，外钢套的下端是鞍形环套口，外钢套下端的鞍形环套口边沿有外倒角，外钢套的上端连有封闭帽。本发明容易连接其它的压紧接合器，引流方便，体积较小，内钢罩的鞍形环罩口紧紧罩在输油气管道的泄漏点上后，能清理出环形外倒角内的防腐层、油和铁锈，直接填充密封胶，使胶封密封可靠，内钢罩先罩在输油气管道的泄漏点上后，外钢罩可以先固定在内钢罩上，便于胶封作业，内钢罩和外钢罩之间只设一道铝密封环，结构简单，密封可靠。
【专利说明】输油气管道快速堵漏装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种输油气管道维修用辅助用具和一种输油气管道的维修方法，特别是一种对输油气管道上的局部泄漏点快速带压的封堵装置和封堵方法。
【背景技术】
[0002]输油气管道用于长途输送石油和天然气。输油气管道多是埋在地下，也有的是在地面上。在输油气管道内的石油和天然气是在较高的输送压力下输送的。输油气管道在长期的运行过程中，常会发生因机械或化学腐蚀等原因而产生裂缝和孔洞等局部泄漏点，这些局部泄漏点造成输油气管道内的石油和天然气外泄流出，石油和天然气的外泄流出不仅是对资源的浪费也会造成安全事故，需要及时封堵。由于输油气管道内的压力很高，外泄流出物是可燃性的液体或气体，封堵输油气管道上的泄漏点是很困难的。现有技术中，中国专利ZL2009 I 0010707.X中公开了一种油气管道快速带压封堵装置和封堵方法。
[0003]上述油气管道快速带压封堵装置有套在一起的圆筒形内钢罩和外钢套，内钢罩的上方有径向通孔，内钢罩的一侧有引流口，内钢罩下端是鞍形环罩口，鞍形环罩口内有密封环，内钢罩下端的鞍形环罩口边沿有内倒角，内倒角处有内钢罩径向注胶孔，外钢套下端有鞍形环管口，外钢套内壁与内钢罩下段圆管的外壁之间有密封环，外钢套的下端管口与密封环之间的侧壁有外钢套径向注胶孔，内钢罩上段圆管的外壁有螺纹，螺纹上旋有螺母。
[0004]上述油气管道快速带压封堵方法是，先在引流口连接引流阀和引流管；再用施力装置把内钢罩的鞍形环罩口紧紧罩在输油气管道的泄漏点上，让泄漏点外泄油气经引流管流到安全的远处；再把管道上内钢罩鞍形环罩口周围的防腐层、油和锈清理干净，露出可以焊接的油气管道钢表面；从内钢罩径向注胶孔向内钢罩下端鞍形环罩口的内倒角和密封环之间的间隙注入密封胶；再旋转螺母，推动外钢套的下管口紧压在输油气管道上；再从外钢套径向注胶孔向外钢套的内壁与内钢罩外壁之间的间隙注入密封胶；再用电焊的方法把外钢套的下端管口焊在输油气管道外壁上；关闭引流阀，拆除引流管，另用一个罩口外径与外钢套的外径相同的上罩连在外钢套的上端，把引流阀罩在上罩内，把用电焊的方法把上罩与外钢套焊在一起。
[0005]对油气管道局部泄漏点快速带压封堵时涉及易燃易爆的高压流体，是一项对安全性要求极高的作业。油气管道快速带压封堵装置的结构，油气管道快速带压封堵方法中的步骤都极大地影响对油气管道局部泄漏点的快速带压封堵作业，上述现有技术中的油气管道快速带压封堵装置和方法有下述不足，
1.内钢罩是上端封闭的钢罩，不方便连接多种施力装置；
2.引流口是在内钢罩的侧面，使用时需要现场安装侧向引流阀，不方便引流作业，也使最后焊接的封闭帽体积大；
3.内钢罩下端的鞍形环罩口边沿的倒角是内倒角，把内钢罩的鞍形环罩口紧紧罩在输油气管道的泄漏点上后，不能清理出环形内倒角内的防腐层、油和铁锈，从内钢罩径向注胶孔向内钢罩下端鞍形环罩口边沿的内倒角和密封环之间的间隙注入密封胶作胶封作业时，不能保证形成连续的密封胶环，使内钢罩与输油气管道之间的胶封密封不可靠；
4.内钢罩和外钢罩是分离的两件，在内钢罩先罩在输油气管道的泄漏点上后，套在内钢罩上的外钢罩没有固定放置的位置，不便于内钢罩与输油气管道之间的胶封作业；
5.从外钢套径向注胶孔向外钢套的内壁与内钢罩外壁之间的间隙注入密封胶后，不能对密封胶进行挤压，使外钢套与内钢罩之间的密封胶环不密实、胶封不可靠；
6.内钢罩和外钢罩之间有三道橡胶密封环，结构复杂，不能耐高温，在焊接时橡胶密封环密封极不可靠。
[0006]上述不足造成在油气管道局部泄漏点快速带压封堵时操作麻烦、安全性差、作业效率低。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是为了克服上述不足，提出一种操作方便、安全性好、作业效率高的输油气管道快速堵漏装置及方法。
[0008]本发明是用如下方法实现的。
[0009]输油气管道快速堵漏装置有套在一起的圆筒形内钢罩和外钢套，
内钢罩的内圆周嵌有圆筒形橡胶密封环，橡胶密封环和内钢罩的下端是鞍形环罩口，内钢罩下端的鞍形环罩口边沿有外倒角，内钢罩下端的外圆周围有由两个鞍形半圆钢环连接而成的箍紧环，箍紧环的两个鞍形半圆钢环之间有连接插口，连接插口之间连有径向螺钉，内钢罩的罩顶有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的引流口，内钢罩的罩顶上方有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的上圆筒，引流口上连有在上圆筒内的引流阀，上圆筒侧壁的引流阀出口处有引流管孔，上圆筒侧壁的引流阀柄处有阀柄孔，上圆筒的上方有相通的径向通孔，上圆筒的上端有连接盖，内钢罩罩顶有沿圆周均布的下连接螺孔，内钢罩罩顶的外圆周有环形下凹台阶，下凹台阶上有截面是三角形的铝密封环，上圆筒中段的外侧用螺钉连有径向连接耳，径向连接耳上有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的圆孔，
外钢套内圆周的上方有内径向环，内径向环上均布有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的上连接螺孔，外钢套的下端是鞍形环套口，外钢套下端的鞍形环套口边沿有外倒角，内钢罩和外钢套的连接螺孔之间连有螺栓，外钢套的上端连有封闭帽。
[0010]输油气管道快速堵漏方法有如下步骤:
1.取上述本发明方案中提出的输油气管道快速堵漏装置，去掉封闭帽，用螺栓把外钢套内圆周的内径向环连在上圆筒中段外侧的径向连接耳上，在引流阀出口连接引流管；
2.在内钢罩上圆筒上方的径向通孔连接施力装置，用施力装置把内圆周嵌有橡胶密封环的内钢罩鞍形环罩口围着输油气管道的泄漏点紧紧地罩在输油气管道的泄漏点上，保持内钢罩压在输油气管道的泄漏点上的的压力，开启引流阀，让油气管道泄漏点外泄流出的油气进入内钢罩内再经引流口、引流阀和引流管流到安全的远处，使内钢罩的鞍形环罩口没有油气渗漏，用清理工具把油气管道上内钢罩鞍形环罩口外倒角周围的防腐层、油和锈清理干净，露出油气管道可焊接的钢表面，在内钢罩鞍形环罩口边沿的外倒角内填充耐高温密封胶，用箍紧环把外倒角内填充的耐高温密封胶紧紧地压在外倒角内；
3.把外钢套从上圆筒中段的径向连接耳卸下来，让外钢套内圆周的内径向环落在铝密封环的角顶圆周上； 4.从外钢套内圆周的内径向环上的上连接螺孔向外钢套与内钢罩之间注入耐高温密封胶，再用螺栓把外钢套连在内钢罩上；
5.拧紧螺栓，让外钢套下端有外倒角的鞍形环套口抵在油气管道露出的可焊接钢表面上，同时压扁铝密封环，又将铝密封环内侧的耐高温密封胶压紧，实现内钢罩和外钢套间的密封；
6用电焊的方法把外钢套下端有外倒角的鞍形环套口焊在输油气管道外壁上；
7.关闭引流阀，拆除引流管，撤去施力装置，用电焊的方法把封闭帽焊在外钢套的上端。
[0011]本发明与现有技术的输油气管道快速堵漏装置和方法相比，有如下优点:
1.内钢罩的上面有上圆筒，上圆筒上端有径向通孔和连接盖，它可以更换安装多种接合器用于连接不同的施力装置，如连接在挖掘机铲齿上或人工固定架等施力装置上；
2.引流口是在内钢罩的上面，引流口连有引流阀，方便引流作业，引流阀是在内钢罩上面的圆筒内，能使封闭帽的体积较小；
3.内钢罩下端的鞍形环罩口边沿的倒角是外倒角，把内钢罩的鞍形环罩口
紧紧罩在输油气管道的泄漏点上后，能清理出环形外倒角内的防腐层、油和铁锈，可以直接向内钢罩下端鞍形环罩口边沿的的外倒角填充密封胶，内钢罩下端的外圆周围有由两个鞍形半圆钢环连接而成的箍紧环，使胶封密封可靠；
4.内钢罩先罩在输油气管道的泄漏点上后，外钢罩可以先固定放置在内钢罩上，便于胶封作业；
5.内钢罩和外钢罩之间不用橡胶密封环,结构简单,密封可靠；
6.在内钢罩和外钢罩之间的铝密封环的内侧注入耐高温密封胶后，用罗栓压紧和压缩铝密封环的同时，也将耐高温密封胶压缩，使整体的密封更为可靠。
[0012]下面结合附图和实施例，对本发明作进一步地说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是根据本发明的发明方案提出的一种输油气管道快速堵漏装置的主剖视示意图；
图2是图1的侧首lJ视不意图；
图3是图1的折分不意图；
图4是图2的折分不意图；
图5是图3的A-A剖视示意图；
图6是图3的B-B剖视示意图；
图7是图3的C-C剖视示意图；
图8?图14是堵漏步骤的示意图。
【具体实施方式】
[0014]图广图7中，输油气管道快速堵漏装置有套在一起的圆筒形内钢罩I和外钢套2， 内钢罩的内圆周嵌有圆筒形橡胶密封环3，橡胶密封环和内钢罩的下端是鞍形环罩口，
内钢罩下端的鞍形环罩口边沿有外倒角4,内钢罩下端的外圆周围有由两个鞍形半圆钢环连接而成的箍紧环5，箍紧环的两个鞍形半圆钢环之间有连接插口 15，连接插口之间连有径向螺钉23,内钢罩的罩顶有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的引流口 6,内钢罩的罩顶上方有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的上圆筒7，引流口上连有在上圆筒内的引流阀8，上圆筒侧壁的引流阀出口处有引流管孔9，上圆筒侧壁的引流阀柄处有阀柄孔10，上圆筒的上方有相通的径向通孔11，上圆筒的上端有连接盖24，内钢罩罩顶的上圆筒外侧有沿圆周均布的下连接螺孔12，内钢罩罩顶的外圆周有环形下凹台阶13，下凹台阶上有截面是三角形的铝密封环14，上圆筒中段的外侧用螺钉连有径向连接耳16，径向连接耳上有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的圆孔17，
外钢套内圆周的上方有内径向环18，内径向环上均布有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的上连接螺孔19，外钢套的下端是鞍形环套口，外钢套下端的鞍形环套口边沿有外倒角20，内钢罩和外钢套的连接螺孔之间连有螺栓21，外钢套的上端连有封闭帽22。
[0015]图8?图14中，输油气管道快速堵漏方法有如下步骤:
1.取上述本发明方案中提出的输油气管道快速堵漏装置，去掉封闭帽，用螺栓把外钢套内圆周的内径向环连在上圆筒中段外侧的径向连接耳上，在引流阀出口连接引流管；
2.在内钢罩上圆筒上方的径向通孔插入直杆螺栓，把直杆螺栓用连接件连在挖掘机铲斗下端的铲齿上，用挖掘机把内圆周嵌有橡胶密封环的内钢罩鞍形环罩口围着输油气管道的泄漏点紧紧地罩在输油气管道的泄漏点上，保持内钢罩压在输油气管道的泄漏点上的的压力，开启引流阀，让油气管道泄漏点外泄流出的油气进入内钢罩内再经引流口、引流阀和引流管流到安全的远处，使内钢罩的鞍形环罩口没有油气渗漏，用刀、铲、锥等清理工具把油气管道上内钢罩鞍形环罩口外倒角周围的防腐层、油和锈清理干净，露出油气管道可焊接的钢表面，在内钢罩鞍形环罩口边沿的外倒角内填充耐高温密封胶，用箍紧环把外倒角内填充的耐高温密封胶紧紧地压在外倒角内；
3.把外钢套从上圆筒中段的径向连接耳上卸下来，拆除径向连接耳，让外钢套内圆周的内径向环落在铝密封环的角顶圆周上；
4.从外钢套内圆周的内径向环上的上连接螺孔向外钢套与内钢罩之间注入耐高温密封胶，再用螺栓把外钢套连在内钢罩上；
5.拧紧螺栓，让外钢套下端有外倒角的鞍形环套口抵在油气管道露出的可焊接钢表面上，同时压扁铝密封环，又将铝密封环内侧的耐高温密封胶压紧，实现内钢罩和外钢套间的密封；
6用电焊的方法把外钢套下端有外倒角的鞍形环套口焊在输油气管道外壁上；
7.关闭引流阀，拆除引流管，撤去施力装置，用电焊的方法把封闭帽焊在外钢套的上端。
【权利要求】
1.一种输油气管道快速堵漏装置，有套在一起的圆筒形内钢罩和外钢套，内钢罩的内圆周嵌有圆筒形橡胶密封环，橡胶密封环和内钢罩的下端是鞍形环罩口，其特征在于:内钢罩下端的鞍形环罩口边沿有外倒角，内钢罩下端的外圆周围有由两个鞍形半圆钢环连接而成的箍紧环，箍紧环的两个鞍形半圆钢环之间有连接插口，连接插口之间连有径向螺钉，内钢罩的罩顶有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的引流口，内钢罩的罩顶上方有轴线与内钢罩的轴线在同一直线上的上圆筒，引流口上连有在上圆筒内的引流阀，上圆筒侧壁的引流阀出口处有引流管孔，上圆筒侧壁的引流阀柄处有阀柄孔，上圆筒的上方有相通的径向通孔，上圆筒的上端有连接盖，内钢罩罩顶有沿圆周均布的下连接螺孔，内钢罩罩顶的外圆周有环形下凹台阶，下凹台阶上有截面是三角形的铝密封环，上圆筒中段的外侧连有径向连接耳，径向连接耳上有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的圆孔，外钢套内圆周的上方有内径向环，内径向环上均布有与内钢罩罩顶上的下连接螺孔相配合的上连接螺孔，夕卜钢套的下端是鞍形环套口，外钢套下端的鞍形环套口边沿有外倒角，内钢罩和外钢套的连接螺孔之间连有螺栓，外钢套的上端连有封闭帽。
2.一种输油气管道快速堵漏方法，其特征在于:有如下步骤: (1)取权利要求1中所述的输油气管道快速堵漏装置，去掉封闭帽，用螺栓把外钢套内圆周的内径向环连在上圆筒中段外侧的径向连接耳上，在引流阀出口连接引流管； (2)在内钢罩上圆筒上方的径向通孔连接施力装置，用施力装置把内圆周嵌有橡胶密封环的内钢罩鞍形环罩口围着输油气管道的泄漏点紧紧地罩在输油气管道的泄漏点上，保持内钢罩压在输油气管道的泄漏点上的的压力，开启引流阀，让油气管道泄漏点外泄流出的油气进入内钢罩内再经引流口、引流阀和引流管流到安全的远处，使内钢罩的鞍形环罩口没有油气渗漏，用清理工具把油气管道上内钢罩鞍形环 罩口外倒角周围的防腐层、油和锈清理干净，露出油气管道可焊接的钢表面，在内钢罩鞍形环罩口边沿的外倒角内填充耐高温密封胶，用箍紧环把外倒角内填充的耐高温密封胶紧紧地压在外倒角内； (3)把外钢套从上圆筒卸下来，让外钢套内圆周的内径向环落在铝密封环的角顶圆周上； (4)从外钢套内圆周的内径向环上的上连接螺孔向外钢套与内钢罩之间注入耐高温密封胶，再用螺栓把外钢套连在内钢罩上； (5)拧紧螺栓，让外钢套下端有外倒角的鞍形环套口抵在油气管道露出的可焊接钢表面上，同时压扁铝密封环，又将铝密封环内侧的耐高温密封胶压紧，实现内钢罩和外钢套间的密封； (6)用电焊的方法把外钢套下端有外倒角的鞍形环套口焊在输油气管道外壁上； (7)关闭引流阀，拆除引流管，撤去施力装置，用电焊的方法把封闭帽焊在外钢套的上端。
【文档编号】F16L55/175GK103851303SQ201410127979
【公开日】2014年6月11日 申请日期:2014年4月1日 优先权日:2014年4月1日
【发明者】王连英 申请人:王连英