一种水管检测装置的制造方法
【专利说明】
【技术领域】
[0001]本发明涉及管道检测设备的技术领域，特别是水管内的管道机器人的技术领域。【【背景技术】】
[0002]长输油气管道运行过程中通常受到来自内、外两个环境的腐蚀，内腐蚀主要由输送介质、管内积液、污物以及管道内应力等联合作用形成；外腐蚀通常因涂层破坏、失效产生。内腐蚀一般采用情管、加缓蚀剂等手段来处理，近年来随着管道业主对管道运行管理的加强以及对输送介质的严格要求，近年来，随着计算机技术的广泛普及和应用，国内外检测技术都得到了迅猛发展，管道检测技术逐渐形成管道内、外检测技术两个分支。
[0003]随着石油、化工、天然气的发展，输送管道的检修维护的需求不断增加，管道机器得到更为深入的研究和广泛的使用。管道机器人是一种可沿细小管道内部或外部自动行走、携带一种或多种传感器及操作机械，在工作人员的遥控操作或计算机自动控制下，进行一系列管道作业的机、电、仪一体化系统。针对各种生产设备的输送管道水、气、油等，以及高压管道的安全检测及维护，管道装置在实际应用中具有很重的价值和现实意义。
[0004]现有的管道装置主要有履带车式、支撑杆式、轮式。在液体管道中或是有障碍的管道，履带车式的设备能力较差，受到的阻力较大，移动不方便。支撑杆式在避障效果上较突出，不过需要确定障碍的方位。轮式采用传统车轮或特殊结构的车轮与管道接触，具有较好转弯能力，避障能力较差。在气体输送管道，管道内的装置可以不考虑避障能力。在水管内，存在液体，装置的移动阻力较大，使用轮系与管道的摩擦驱动效果较差。
【
【发明内容】
】
[0005]本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种水管检测装置，采用轮式设备在水管内移动，并使用螺旋桨作为动力源，能在管道内快速移动，由程序控制，增强了避障能力，装置能在水管内移动过弯。
[0006]为实现上述目的，本发明提出了一种水管检测装置，包括第一机箱、进液口、支撑杆、U形架、转轴、滚轮、主杆、第二机箱和螺旋桨框架，所述第一机箱和第二机箱为圆柱体形状，第一机箱与第二机箱通过主杆相连接，第一机箱和第二机箱位置相对应;所述第一机箱和第二机箱空间相对位置固定;所述第一机箱和第二机箱侧壁上均安装有支撑杆，第二机箱的端面安装有螺旋桨框架;所述主杆内设有内部管道，内部管道包括第一过滤片、第二过滤片、第三过滤片和出液口 ；所述第一机箱表面设有进液口，进液口与主杆的内部管道相连通。
[0007]作为优选，所述第一机箱上的支撑杆的数量为四根，第二机箱上的支撑杆的数量为四根，第一机箱、第二机箱上的支撑杆圆周均匀分布。
[0008]作为优选，所述支撑杆的一端固连第一机箱和第二机箱，支撑杆的另一端连接U形架，U形架上安装有转轴，转轴的两端设有滚轮。
[0009]作为优选，所述第一过滤片、第二过滤片、第三过滤片依次在主杆内间隔设置，主杆侧面开有出液口，出液口位于第三过滤片后方。
[0010]作为优选，所述主杆内还设置分析仪，分析仪位于出液口后方，第一过滤片、第二过滤片、第三过滤片分别与分析仪相连接。
[0011 ]作为优选，所述第二机箱内安装有电机箱，电机箱内设驱动电机，驱动电机连接螺旋桨，螺旋桨安装在螺旋桨框架内。
[0012]本发明的有益效果:本发明采用轮式设备在水管内移动，并使用螺旋桨作为动力源，能在管道内快速移动，装置在液体管道内收集、分析液体，获得数据值，整个过程由程序控制，人工干预低，轮系与管道接触，具有较好转弯能力，并且增强了避障能力，移动方便，增强了轮系与管道的摩擦驱动效果，装置能在水管内移动过弯，并获得各段管道内的数据值。
[0013]本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【【附图说明】】
[0014]图1是本发明一种水管检测装置的立体结构示意图；
[0015]图2是本发明一种水管检测装置的内部结构示意图。
[0016]图中:1-第一机箱、2-进液口、3-支撑杆、4-U形架、5-转轴、6_滚轮、7_主杆、8_第二机箱、9-螺旋桨框架、I O-第一过滤片、11-第二过滤片、12-第三过滤片、13-出液口、14-分析仪、15-电机箱、16-螺旋桨。
【【具体实施方式】】
[0017]参阅图1和图2，本发明一种水管检测装置，包括第一机箱1、进液口2、支撑杆3、U形架4、转轴5、滚轮6、主杆7、第二机箱8和螺旋桨框架9，所述第一机箱I和第二机箱8为圆柱体形状，第一机箱I与第二机箱8通过主杆7相连接，第一机箱I和第二机箱8位置相对应;所述第一机箱I和第二机箱8空间相对位置固定;所述第一机箱I和第二机箱8侧壁上均安装有支撑杆3，第二机箱8的端面安装有螺旋桨框架9;所述主杆7内设有内部管道，内部管道包括第一过滤片10、第二过滤片11、第三过滤片12和出液口 13;所述第一机箱I表面设有进液口 2，进液口 2与主杆7的内部管道相连通。所述第一机箱I上的支撑杆3的数量为四根，第二机箱8上的支撑杆3的数量为四根，第一机箱1、第二机箱8上的支撑杆3圆周均匀分布。所述支撑杆3的一端固连第一机箱I和第二机箱8，支撑杆3的另一端连接U形架4，U形架4上安装有转轴5，转轴5的两端设有滚轮6。所述第一过滤片10、第二过滤片11、第三过滤片12依次在主杆7内间隔设置，主杆7侧面开有出液口 13，出液口 13位于第三过滤片12后方。所述主杆7内还设置分析仪14，分析仪14位于出液口 13后方，第一过滤片10、第二过滤片11、第三过滤片12分别与分析仪14相连接。所述第二机箱8内安装有电机箱15，电机箱15内设驱动电机，驱动电机连接螺旋桨16，螺旋桨16安装在螺旋桨框架9内。
[0018]本发明工作过程:
[0019]本发明一种水管检测装置在工作过程中，先有操作人员将装置放置在管道口，调整前后支撑杆3的长度，使装置能适应管道的直径。装置送入管道后，开始运动。滚轮6作为承重从动轮，与管道内壁接触。第二机箱8后的螺旋桨16作为推力器，由电机箱15内驱动电机带动，在液体内旋转后，推动整个装置移动。液体由进液口 2涌入，依次通过第一过滤片10、第二过滤片11和第三过滤片12，各个过滤片具有不同的分析检测功能，能将数据输送到分析仪14内。最终液体从多个出液口 13输出。装置不断运行时，液体不断进入并分析获得数据，理论上可以获得管道内各个阶段的液体数据值。
[0020]本发明，采用轮式设备在水管内移动，并使用螺旋桨作为动力源，能在管道内快速移动，装置在液体管道内收集、分析液体，获得数据值，整个过程由程序控制，人工干预低，轮系与管道接触，具有较好转弯能力，并且增强了避障能力，移动方便，增强了轮系与管道的摩擦驱动效果，装置能在水管内移动过弯，并获得各段管道内的数据值。
[0021]上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种水管检测装置，其特征在于:包括第一机箱(I)、进液口(2)、支撑杆(3)、U形架(4)、转轴(5)、滚轮(6)、主杆(7)、第二机箱(8)和螺旋桨框架(9)，所述第一机箱(I)和第二机箱(8)为圆柱体形状，第一机箱(I)与第二机箱(8)通过主杆(7)相连接，第一机箱(I)和第二机箱(8)位置相对应;所述第一机箱(I)和第二机箱(8)空间相对位置固定;所述第一机箱(I)和第二机箱(8)侧壁上均安装有支撑杆(3)，第二机箱(8)的端面安装有螺旋桨框架(9);所述主杆(7)内设有内部管道，内部管道包括第一过滤片(10)、第二过滤片(11)、第三过滤片(12)和出液口(13);所述第一机箱(I)表面设有进液口(2)，进液口(2)与主杆(7)的内部管道相连通。2.如权利要求1所述的一种水管检测装置，其特征在于:所述第一机箱(I)上的支撑杆(3)的数量为四根，第二机箱(8)上的支撑杆(3)的数量为四根，第一机箱(1)、第二机箱(8)上的支撑杆(3)圆周均匀分布。3.如权利要求1所述的一种水管检测装置，其特征在于:所述支撑杆(3)的一端固连第一机箱(I)和第二机箱(8)，支撑杆(3)的另一端连接U形架(4)，U形架(4)上安装有转轴(5)，转轴(5)的两端设有滚轮(6)。4.如权利要求1所述的一种水管检测装置，其特征在于:所述第一过滤片(10)、第二过滤片(11)、第三过滤片(12)依次在主杆(7)内间隔设置，主杆(7)侧面开有出液口(13)，出液口(13)位于第三过滤片(12)后方。5.如权利要求1所述的一种水管检测装置，其特征在于:所述主杆(7)内还设置分析仪(14)，分析仪(14)位于出液口(13)后方，第一过滤片(10)、第二过滤片(11)、第三过滤片(12)分别与分析仪(14)相连接。6.如权利要求1所述的一种水管检测装置，其特征在于:所述第二机箱(8)内安装有电机箱(15)，电机箱(15)内设驱动电机，驱动电机连接螺旋桨(16)，螺旋桨(16)安装在螺旋桨框架(9)内。
【专利摘要】本实用新型公开了一种水管检测装置，包括第一机箱、进液口、支撑杆、U形架、转轴、滚轮、主杆、第二机箱和螺旋桨框架，所述第一机箱与第二机箱通过主杆相连接，第一机箱和第二机箱位置相对应；所述第一机箱和第二机箱侧壁上均安装有支撑杆，第二机箱的端面安装有螺旋桨框架；所述主杆内设有内部管道，内部管道包括第一过滤片、第二过滤片、第三过滤片和出液口；所述第一机箱表面设有进液口，进液口与主杆的内部管道相连通。本实用新型采用轮式设备在水管内移动，并使用螺旋桨作为动力源，能在管道内快速移动，由程序控制，并且增强了避障能力，装置能在水管内移动过弯，并获得各段管道内的数据值。
【IPC分类】F16L55/32, F16L101/30
【公开号】CN205371945
【申请号】CN201620066825
【发明人】蔡婷婷
【申请人】蔡婷婷
【公开日】2016年7月6日
【申请日】2016年1月22日