液压注脂泵退油装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种液压注脂泵退油装置，液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，该装置仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。
【专利说明】液压注脂泵退油装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械技术，尤其涉及一种液压注脂泵退油装置。
【背景技术】
[0002]在石油开采过程中，需要用到大量的机械设备，在日常维护保养过程中，往往要对这些机械设备上的各类阀门进行注脂，以保证阀门的润滑。具体可以通过手动注脂和机械注脂两种方式，将阀门润滑脂注入阀门密封界面。
[0003]液压注脂泵是一种常用的机械注脂设备，利用压缩空气推动油缸内的液压油，经由液压泵连接管进入活塞缸的尾端，进而液压油推动活塞缸内部的活塞向活塞缸的顶端移动，将位于活塞缸顶端的阀门润滑脂注入阀门密封界面。
[0004]在现有技术中，若阀门润滑脂用尽时，活塞位于活塞缸的顶端，需要人工向活塞缸的尾端推动活塞，以利用活塞推动活塞缸内的液压油经由液压泵连接管退回至油缸。但是，由于需要较大的力量才能推动活塞，因此，在进行退油时，往往需要三个人才能完成，人力成本较高。
实用新型内容
[0005]本实用新型提供一种液压注脂泵退油装置，用于解决现有技术中在进行退油时，往往需要三个人才能完成，导致液压注脂泵退油人力成本较高的技术问题。
[0006]本实用新型的第一个方面是提供一种液压注脂泵退油装置，
[0007]所述液压注脂泵包括活塞缸体和活塞，所述活塞缸体中远离所述活塞的尾端和所述活塞所构成的密闭空间内容置有液压油，所述液压注脂泵退油装置包括:撑杆、压杆和刚性拉绳；
[0008]所述撑杆的一端插入所述活塞缸体，并顶住所述活塞；
[0009]所述压杆的一端与所述撑杆相铰接；
[0010]所述压杆的另一端用于施加使得所述撑杆向所述活塞缸体的尾端推动所述活塞的作用力；
[0011]所述刚性拉绳的两端分别与所述活塞缸体的尾端和所述压杆连接。
[0012]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述撑杆设置有第一凹槽，所述压杆的一端设置有第二凹槽；
[0013]所述压杆的一端插入所述第一凹槽，且所述第二凹槽与所述第一凹槽相扣合。
[0014]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述撑杆为内部形成空腔的圆管；
[0015]所述圆管表面设置有开口，所述开口和所述空腔形成所述第一凹槽。
[0016]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述撑杆为实心刚性杆；
[0017]所述撑杆上形成有通孔，所述通孔构成所述第一凹槽。
[0018]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述压杆设置有第三凹槽，所述刚性拉绳的一端呈圆环状套在所述压杆外周，并卡合在所述第三凹槽内。
[0019]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述刚性拉绳为钢丝绳。
[0020]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述钢丝绳的直径为l_3mm。
[0021]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述压杆的另一端套设有橡胶套。
[0022]如上所述的液压注脂泵退油装置，所述压杆的另一端的外壁形成有防滑纹。
[0023]本实用新型提供的一种液压注脂泵退油装置，液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，该装置仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本实用新型实施例提供的一种液压注脂泵退油装置的结构示意图；
[0026]图2为撑杆I的结构示意图。
[0027]附图标记说明:
[0028]1:撑杆；
[0029]11:第一凹槽；
[0030]2:压杆；
[0031]21:第二凹槽；
[0032]22:第三凹槽；
[0033]3:刚性拉绳；
[0034]41:活塞缸体；
[0035]42:活塞；
[0036]43:液压泵连接管；
【具体实施方式】
[0037]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0038]在各类阀门的日常维护保养工作中常常需要对阀门进行注脂保养，目前常用的注脂方法有手动注脂、机械注脂等方法。手动注脂即将阀门润滑脂装入手动注脂枪，通过操作人员手动推动注脂枪活塞将阀门润滑脂注入阀门密封界面。机械注脂就是采用电、压力源推动活塞将阀门润滑脂注入阀门密封界面。
[0039]现有的机械注脂方法中不论是采用电动注脂还是压力源注脂，当装填的阀门润滑脂用尽后需要对阀门润滑脂重新装填。重新装填阀门润滑脂时需要用力将活塞顶回原位，将活塞筒里的液压油退回油缸。现有的退油方式操作员工劳动强度大，工作效率低。
[0040]液压注脂泵就是利用压缩空气推动油缸内的液压油，液压油再推动活塞将活塞内的阀门润滑脂注入阀体润滑部位。当活塞内的阀门润滑脂用尽时需要手动工具往回顶住活塞，将活塞缸内液压油退回液压泵的油缸，装填新的润滑脂后再次进行注脂工作。
[0041]现有技术中使用的液压注脂泵。其包括:活塞缸体、安装在活塞缸体内部的活塞、连接在活塞缸体一端的液压泵连接管。另外，液压注脂泵还包括活塞缸封盖，其与活塞缸体通过螺纹可拆卸连接，连接软管与活塞缸封盖连通。
[0042]在进行注脂的过程中，由于当活塞内的阀门润滑脂用尽时需要手动往回顶住活塞，将活塞缸体内液压油退回液压泵的油缸，装填新的润滑脂后再次进行注脂工作。因此，现在有技术中，需要三个人合力才能够完成。包括需要至少一个操作人员固定活塞缸体，至少一个操作人员推动活塞，由于液压泵较为笨重，因此，往往两人难以完成，需要三人合力。
[0043]也就是说，对阀门的注脂保养工作中，采用现有技术，若需要重新填注润滑脂，我们发现用以前手动退油方法需要三个人同时操作才能将活塞缸内液压油退回油缸，费时费力，效率低下。
[0044]本实用新型实施例所要解决的问题是现有退油过程需要多人配合操作才能将活塞缸内液压油退回油缸，费时费力，人力成本较高，且工作效率低下。
[0045]图1为本实用新型实施例提供的一种液压注脂泵退油装置的结构示意图，如图1所示，包括:撑杆1、压杆2和刚性拉绳3。本实施例所提供的液压注脂泵退油装置用于将液压注脂泵的活塞缸体41中的液压油退回至与活塞缸体41相连通的油缸中。
[0046]其中，液压注脂栗包括活塞缸体41和活塞42，
[0047]活塞缸体41中远离活塞41的尾端和活塞42所构成的密闭空间内容置有液压油。在液压注脂泵进行注脂的过程中，可利用压缩空气推动油缸内的液压油，液压油经过两端分别与油缸和活塞缸体41尾端相连的液压泵连接管43进入活塞缸体，进而推动活塞42相远离尾端的方向移动，即活塞缸体41的顶端方向移动，此时，活塞42在液压油的推动下，将位于活塞缸体41的顶端的阀门润滑脂经由连接软管注入需要润滑的阀门密封界面。其中，活塞缸体41的顶端与活塞密封盖螺纹连接，连接软管的一端穿过活塞密封盖与活塞缸体41连通。当阀门润滑脂用尽时，活塞位于42活塞缸体41的顶端，需要将其复位至活塞缸体41尾端，并将活塞缸体41内的液压油经由液压泵连接管43退回至油缸，从而在活塞缸体41的顶端装填阀门润滑脂后，再次重复前述的注脂的过程。
[0048]撑杆I的一端插入活塞缸体41，并顶住活塞42。
[0049]压杆2的一端与撑杆I相铰接。
[0050]具体的，撑杆I与压杆2通过销轴相铰接。或者，具体的，撑杆I与压杆2通过各自所设置的凹槽相互扣合。
[0051]优选的，撑杆I设置有第一凹槽11，压杆2的一端设置有第二凹槽21，压杆2的一端插入第一凹槽11，且第二凹槽21与第一凹槽11相扣合。
[0052]压杆2的另一端用于施加使得撑杆I向所述活塞缸体41的尾端推动所述活塞42的作用力。
[0053]优选的，压杆2的另一端套设有橡胶套。或者，压杆2的另一端的外壁形成有防滑纹。
[0054]刚性拉绳3的两端分别与所述压杆2和所述活塞缸体41的尾端连接。
[0055]优选的，刚性拉绳3为钢丝绳，钢丝绳的直径为l_3mm。
[0056]本实施例中，液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，该装置仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。
[0057]在本实施例提供的一种可能的实施方式中，撑杆I为内部为空腔的圆管，圆管表面设置有开口，开口和空腔形成第一凹槽11。
[0058]在本实施例提供的另一种可能的实施方式中，图2为撑杆I的结构示意图，如图2所示，撑杆I为实心刚性杆，撑杆I上形成有通孔，通孔构成第一凹槽11。
[0059]进一步，压杆设置有第三凹槽22，刚性拉绳3的一端呈圆环状套在压杆2的外周，并卡合在所述第三凹槽22内。
[0060]优选的，第一凹槽11和第三凹槽22的个数为至少两个。例如，第一凹槽11可以为三个或四个，至少两个第一凹槽11沿撑杆I的轴线设置。在需要进行退油时，可将压杆2插入不同位置的第一凹槽11中，从而调节撑杆的支撑部分的长度，也就是压杆2所插入的第一凹槽11至活塞42的距离。又例如，第三凹槽22的个数可为四个，至少两个第三凹槽22沿压杆2的轴线设置。将拉绳与不同位置的第三凹槽22相固定连接，从而调节压杆2的力矩。
[0061 ] 在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
[0062]为了清楚说明本实施例，本实施例提供了液压注脂泵退油装置的使用方法。
[0063]首先，向压杆的另一端施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力。
[0064]其次，当液压油在活塞的推动下，从活塞缸体退回至与活塞缸体相连通的油缸时，停止施加该作用力。
[0065]需要说明的是，对于前述的方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。
[0066]由于液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，在使用该装置执行液压注脂泵退油方法时，仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。
[0067]另外，若液压注脂泵退油装置中所包括的第一凹槽11和第三凹槽22的个数为至少两个。在需要进行退油时，可将压杆2插入不同位置的第一凹槽11中，从而调节撑杆的支撑部分的长度，也就是压杆2所插入的第一凹槽11至活塞42的距离。
[0068]例如，第一凹槽11可以为三个或四个，至少两个第一凹槽11沿撑杆I的轴线设置。在需要进行退油时，可将压杆2插入不同位置的第一凹槽11中，从而调节撑杆的支撑部分的长度，也就是压杆2所插入的第一凹槽11至活塞42的距离。又例如，第三凹槽22的个数可为四个，至少两个第三凹槽22沿压杆2的轴线设置。将拉绳与不同位置的第三凹槽22相固定连接，从而还可以实现调节压杆2的力矩。减少所需施加的作用力。
[0069]因此，液压注脂泵退油装置在进行退油操作时，将撑杆I的一端插入活塞缸体41并顶住活塞42 ;压杆2的一端插入所述第一凹槽11 ;刚性拉绳3的一端固定在活塞缸体41远离活塞42的一端，刚性拉绳3的另一端固定在所述第三凹槽22内；利用压杆2的杠杆作用，节省力气，操作员用脚固定活塞缸体41并撬动压杆2的另一端实现退油，退油过程仅需一人操作，节省时间，提高了退油效率。
[0070]由于在现有的机械注脂方法中不论是采用电动注脂还是压力源注脂，当装填的阀门润滑脂用尽后需要对阀门润滑脂重新装填。重新装填阀门润滑脂时需要操作人员直接用力将活塞顶回原位，从而将活塞筒里的液压油退回油缸。因此，若采用现有的退油方式，不仅操作员工劳动强度大，而且工作效率低。
[0071]液压注脂泵就是利用压缩空气推动油缸内的液压油，液压油再推动活塞将活塞内的阀门润滑脂注入阀体润滑部位。当活塞内的阀门润滑脂用尽时需要手动工具往回顶住活塞，将活塞缸内液压油退回液压泵的油缸，装填新的润滑脂后再次进行注脂工作。
[0072]现有技术中使用的液压注脂泵。其包括:活塞缸体、安装在活塞缸体内部的活塞、连接在活塞缸体一端的液压泵连接管。另外，液压注脂泵还包括活塞缸封盖，其与活塞缸体通过螺纹可拆卸连接，连接软管与活塞缸封盖连通。
[0073]在进行注脂的过程中，由于当活塞内的阀门润滑脂用尽时需要手动往回顶住活塞，将活塞缸体内液压油退回液压泵的油缸，装填新的润滑脂后再次进行注脂工作。因此，现在有技术中，需要三个人合力才能够完成。包括需要至少一个操作人员固定活塞缸体，至少一个操作人员推动活塞，由于液压泵较为笨重，因此，往往两人难以完成，需要三人合力。
[0074]也就是说，对阀门的注脂保养工作中，采用现有技术，若需要重新填注润滑脂，我们发现用以前手动退油方法需要三个人同时操作才能将活塞缸内液压油退回油缸，费时费力，效率低下。
[0075]在液压注脂泵退油过程中，若采用本实施例所提供的方法，由于液压注脂泵包括如图1所不的活塞缸体41和活塞42，活塞缸体41中远尚活塞42的尾2而和活塞42所构成的密闭空间内容置有液压油，撑杆I的一端插入所述活塞缸体41，并顶住活塞42 ;压杆2的一端与所述撑杆I相铰接；刚性拉绳3的两端分别与所述压杆2和所述活塞缸体41的尾端连接。因此，在进行液压注脂泵退油时，可以向压杆的另一端施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力。当液压油在活塞的推动下，从活塞缸体退回至与活塞缸体相连通的油缸时，停止施加该作用力。
[0076]也就是说，本实用新型实施例提供的方法，由于液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，在使用该装置执行液压注脂泵退油方法时，仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。
[0077]另外，若液压注脂泵退油装置中所包括的第一凹槽11和第三凹槽22的个数为至少两个。在需要进行退油时，可将压杆2插入不同位置的第一凹槽11中，从而调节撑杆的支撑部分的长度，也就是压杆2所插入的第一凹槽11至活塞42的距离。
[0078]例如，第一凹槽11可以为三个或四个，至少两个第一凹槽11沿撑杆I的轴线设置。在需要进行退油时，可将压杆2插入不同位置的第一凹槽11中，从而调节撑杆的支撑部分的长度，也就是压杆2所插入的第一凹槽11至活塞42的距离。又例如，第三凹槽22的个数可为四个，至少两个第三凹槽22沿压杆2的轴线设置。将拉绳与不同位置的第三凹槽22相固定连接，从而还可以实现调节压杆2的力矩。减少所需施加的作用力。
[0079]本实施例中，液压注脂泵退油装置包括撑杆、压杆和刚性拉绳，撑杆的一端插入活塞缸体，并顶住活塞，压杆的一端与撑杆相铰接，压杆的另一端用于施加使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞的作用力，刚性拉绳的两端分别与压杆和活塞缸体的尾端连接。在使用过程中，通过在压杆的另一端施加作用力，从而使得撑杆向活塞缸体的尾端推动活塞，进而由活塞推动液压油退回至油缸内，因此，该装置仅需施加一个作用力，又由于利用了杠杆原理，增大了力矩，极大减小了该作用力的大小，节省了人力成本。另外，通过设置多个第一凹槽和多个第二凹槽，能够调节撑杆的支撑部分长度，以及压杆上所施加的作用力的力矩。
[0080]所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
[0081]在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
[0082]所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
[0083]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【权利要求】
1.一种液压注脂泵退油装置，所述液压注脂泵包括活塞缸体和活塞，所述活塞缸体中，远离所述活塞的尾端和所述活塞所构成的密闭空间内容置有液压油，其特征在于，所述液压注脂泵退油装置包括:撑杆、压杆和刚性拉绳； 所述撑杆的一端插入所述活塞缸体，并顶住所述活塞； 所述压杆的一端与所述撑杆相铰接； 所述压杆的另一端用于施加使得所述撑杆向所述活塞缸体的尾端推动所述活塞的作用力； 所述刚性拉绳的两端分别与所述活塞缸体的尾端和所述压杆连接。
2.根据权利要求1所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述撑杆设置有第一凹槽，所述压杆的一端设置有第二凹槽； 所述压杆的一端插入所述第一凹槽，且所述第二凹槽与所述第一凹槽相扣合。
3.根据权利要求2所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述撑杆为内部形成空腔的圆管；所述圆管表面设置有开口，所述开口和所述空腔形成所述第一凹槽。
4.根据权利要求2所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述撑杆为实心刚性杆；所述撑杆上形成有通孔，所述通孔构成所述第一凹槽。
5.根据权利要求1所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述压杆设置有第三凹槽，所述刚性拉绳的一端呈圆环状套在所述压杆外周，并卡合在所述第三凹槽内。
6.根据权利要求1-5任一项所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述刚性拉绳为钢丝绳。
7.根据权利要求6所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述钢丝绳的直径为l_3mm。
8.根据权利要求1-5任一项所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述压杆的另一端套设有橡胶套。
9.根据权利要求1-5任一项所述的液压注脂泵退油装置，其特征在于， 所述压杆的另一端的外壁形成有防滑纹。
【文档编号】F16N13/02GK204176306SQ201420634271
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年10月29日 优先权日:2014年10月29日
【发明者】卢庆庆, 谭建华, 闫炳芳, 李海涛, 陈玉桂, 张勇, 邵巍, 陈有明, 修云明, 王泽彬, 万亿平, 谢瑞安, 曾涛 申请人:中国石油天然气股份有限公司