稀油润滑系统及其防止溢油滤芯的制作方法

本发明涉及稀油润滑、过滤及防溢油技术领域，特别涉及一种稀油润滑系统及其防止溢油滤芯。

背景技术：

冶金企业的生产线上，液压润滑系统普遍存在，例如稀油润滑系统，其多采用网式回油过滤器2(简称为过滤器2)过滤稀油回油。具体地，如图1-图3所示，高温带有杂质的稀油经回油管14回到油箱1，返回油箱1的稀油首先进入由油箱壁和水平放置的上支撑板11组成的回油池15内，回油池15为敞开式回油池。上支撑板11上有多个通孔，该通孔中分别放置一过滤器2，过滤器2过滤后的稀油从其侧表面流下，然后落入油箱1底部，而后再由泵吸出油箱1，经泵后过滤器过滤后进入设备，实施润滑，形成一个循环。

实践显示，在上述稀油循环中，润滑后的稀油回油中含有过多的杂质，回油池内网式回油过滤器易被阻塞。若不及时更换过滤器，流经过滤器的稀油速度下降，导致稀油在回油池的高度迅速上涨，最终溢出回油池的开口，造成油液浪费和环境污染。

但是，目前尚无任何一种能够防止回油池溢油的过滤器。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一种防止溢油滤芯，以解决现有技术存在的稀油容易溢出油箱的问题。

本发明的另一个的目的在于提供一种稀油润滑系统，以解决上述问题。

为了实现本发明的目的，一方面，本发明提供如下技术方案：

一种防止溢油滤芯，包括：顶盖，呈环形；其中，还包括：外滤网，呈筒状，上端固定于所述顶盖的下表面；内滤网，呈桶状，具有位于下部的且封闭的底盘，可上下滑动地设于所述外滤网中；当所述内滤网滑入所述外滤网时，所述内滤网的上端和所述外滤网的内壁之间或者所述顶盖之间密封，所述内滤网的下端和所述外滤网的下端之间密封；当所述内滤网滑出所述外滤网时，所述内滤网的上端和所述外滤网的下端内壁之间密封；锁止器，具有可伸缩于所述内滤网下方的自感应器件，用于控制所述内滤网在所述外滤网内的位置。

优选地，所述锁止器包括：联板，位于所述外滤网下端外部，内侧设有深孔；活动体，呈L形，第一端铰接于所述联板，第二端延伸至所述内滤网下方；感应体，呈柱状，第一端与所述活动体的第二端铰接，第二端抵顶在所述内滤网的底盘下表面，并且第二端向相对所述活动体第一端远处的方向倾斜；上连杆，平行设于所述活动体上方，所述上连杆的第一端插入所述联板的深孔中，第二端与所述感应体的第一端铰接；弹簧，设于所述活动体上，并与所述感应体连接，以驱动所述感应体稳定地抵顶在所述内滤网底盘下表面。

优选地，所述联板呈L形，竖直段固定于所述外滤网下端外部，水平段位于所述外滤网下端端面下方，所述深孔位于所述联板水平段的里端端面上。

优选地，所述上连杆包括第一上连杆、第二上连杆，所述第一上连杆的第一端插入所述深孔中，所述第一上连杆的第二端铰接于所述第二上连杆的第一端，所述第二上连杆的第二端铰接于所述感应体；所述活动体上方设有支撑块，所述第一上连杆可滑动地穿过所述支撑块。

优选地，所述锁止器还包括：下连杆，水平地设于所述活动体的下方，所述弹簧套设于所述下连杆上，驱动所述下连杆向所述感应体方向移动。

优选地，所述下连杆包括第一下连杆、第二下连杆，所述第一下连杆的第二端铰接于所述第二下连杆的第一端；所述活动体下方设有弹簧腔，所述第一下连杆上设有挡块，所述弹簧及所述挡块均位于所述弹簧腔中，所述弹簧抵顶所述挡块。

优选地，所述外滤网螺纹连接于所述顶盖的下表面。

优选地，所述内滤网的上端设有短筒状的卡环，并且所述卡环的下边缘设有向外延伸的上凸台，所述上凸台的外径等于所述外滤网的内径。

优选地，所述外滤网的下端设有短筒状的底座，所述锁止器设于所述底座外部；所述底座的上边缘设有向内延伸的下凸台，所述下凸台的内径等于所述内滤网的外径。

为了实现本发明的目的，另一方面，本发明提供如下技术方案：

一种稀油润滑系统，包括油箱和设于所述油箱内部的滤芯，其中，所述滤芯为上述任一防止溢油滤芯。

分析可知，本发明的防止溢油滤芯的内滤网可以滑出外滤网，增大滤芯的通油面积和提高通油速度，降低回油池液位，防止回油池溢油，而且该滤芯装置具有使用简单和成本低的优点。

附图说明

图1为现有技术的过滤器外形图；

图2为现有技术的过滤器应用示意图；

图3为本发明的防止溢油滤芯具体安装结构示意图；

图4为本发明的防止溢油滤芯实施例外形示意图；

图5为本发明的防止溢油滤芯实施例剖视示意图；

图6为本发明的防止溢油滤芯实施例的内滤网伸出后结构示意图；

图7为本发明的防止溢油滤芯实施例内滤网立体结构示意图；

图8为本发明的防止溢油滤芯实施例的锁止器结构示意图；

图9为本发明的防止溢油滤芯实施例的锁止器剖视示意图；

图10为本发明的防止溢油滤芯实施例的剖视结构示意图(锁止器打开)。

附图标记含义为：

1、油箱；11、上支撑板；12、下支撑板；

13、下油孔；14、回油管；15、回油池；

2、过滤器；

3、顶盖；31、螺杆；32、螺母；33、把手；

34、磁铁；35、螺母；

4、外滤网；42、底座；43、下凸台；

5、内滤网；52、卡环；53、密封圈；54、上凸台；55、密封圈；56、底盘；

6、锁止器；

7、活动体；71、轴销；72、轴销；73、第一支撑块；

74、第二支撑块；75、第三支撑块；76、上连杆；

761、第一上连杆；762、第二上连杆；77、弹簧腔；

78、下连杆；781、第一下连杆；782、第二下连杆；

7821、挡块；79、弹簧；

8、联板；81、延伸段；810、定位孔；

9、感应体；91、轴销；92、轴销。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

如图4、图5所示，本发明的防止溢油滤芯实施例包括：顶盖3、外滤网4、内滤网5、锁止器6。

其中，顶盖3呈环形，其上方水平设置一横梁，倒置的U形把手33两端分别固定于该横梁的两端。螺杆31的上端穿过该横梁并由螺母32固定，下端则悬挂有磁铁34，其用于吸附稀油中的磁性物质，例如铁末，铁屑。螺杆31的下端穿过磁铁34之后由螺栓35固定，从而使磁铁34悬挂在内滤网5之中。安装时，顶盖3固定在油箱1的上支撑板11上，从而实现将防止溢油滤芯安装在油箱1内。

外滤网4呈筒状，其上设有多个滤孔，上端固定于顶盖3的下表面。优选地，外滤网4螺纹连接于顶盖3的下表面，例如在顶盖3的下表面设置内螺纹或外螺纹，相应地，在外滤网4的上端外表面设置外螺纹或在上端内表面设置内螺纹。该螺纹连接方式便于外滤网4的生产制造、拆卸、清洗等。为了增强防止溢油滤芯的固定强度，在油箱1内设置位于上支撑板11下方的下支撑板12，过滤器2的下端则嵌入下支撑板12中，并且下支撑板12上设有多个下油孔13，经外滤网4过滤后的稀油从其侧表面流下，然后通过下油孔13落入油箱1底部。

内滤网5呈桶状，优选呈圆桶状，其侧壁上设有多个滤孔，下端为封闭的底盘56，优选地底盘56为实心结构。内滤网5整体可上下滑动地设于外滤网4中，如图5，当内滤网5滑入外滤网4时，内滤网5的上端和外滤网4的内壁之间或者顶盖3之间密封。优选地，顶盖3的下表面设有环形槽(未标记，内滤网5上端卡环52插入的部位)，内滤网5的上端可以插入该环形槽中，不但可以定位内滤网5，而且具有一定的密封作用；同时内滤网5的下端与外滤网4的下端之间密封。当然，当内滤网5滑入外滤网4时，内滤网5的下端和外滤网4的下端之间也应密封。如图6所示，当内滤网5滑出外滤网4时，内滤网5的上端和外滤网4的下端内壁之间密封。优选地，外滤网4的过滤精度大于内滤网5的过滤网精度。

再如图7所示，内滤网5的上端设有短筒状的卡环52，并且卡环52的下边缘设有向外延伸的上凸台54，上凸台54的外径优选等于外滤网4的内径。上凸台54的设置不但具有定位、使内滤网5在外滤网4内平稳滑动的作用，而且还具有密封的作用。此外，为了增加密封效果，卡环52外部套设有密封圈53，例如在卡环52外部开有环形凹槽，其内套设有密封圈53。卡环52的上端可以抵接于顶盖3的下表面。

如图5所示，外滤网4的下端设有短筒状的底座42，锁止器6安装于底座42上。底座42的上边缘设有向内延伸的下凸台43，下凸台43的内径优选等于内滤网5的外径，优选地，上凸台54、下凸台43的宽度相等，也即壁厚相等。同样地，下凸台43也具有定位(即内滤网5由上至下滑动时，与上凸台54接触实现固定住内滤网5，防止进一步下滑)、密封等作用，进一步地，内滤网5的底盘56外部与外滤网4的底座42对应的部分套设有密封圈55，例如在底盘56外部开有环形凹槽，其内套设有密封圈55。

如图4-图6、图8-图10所示，本发明的防止溢油滤芯实施例的锁止器6具有可伸缩于内滤网5底盘56下方的自感应器件，例如感应体9，该锁止器6用于控制内滤网5在外滤网4内的位置，具体而言，当内滤网5在外滤网4内时，感应体9支撑内滤网5，防止其自由滑出外滤网4；当内滤网5需要滑出外滤网4，扩大通油面积时，感应体9离开内滤网5底盘56下方，使得内滤网5从外滤网4中滑出。

详而言之，锁止器6包括：活动体7、联板8、感应体9、上连杆76、下连杆78、弹簧79以及多个轴销等。

其中，联板8位于外滤网4下端的底座42外部，内侧设有深孔810。优选地，联板8呈L形，竖直段固定于底座42外部，水平的延伸段81位于底座42下端端面下方并向底盘56下方延伸，深孔810位于延伸段81的里端端面上。该深孔810用于插入下述第一上连杆762的第一端。优选地，图5中，联板8的下端面呈弧状以利于下述的活动体7沿联板8转动。

活动体7为整体呈L形的棱柱状结构，包括水平段和竖直段，第一端(该端位于竖直段上)通过轴销71铰接于联板8的竖直段，第二端(该端位于水平段上)延伸至内滤网5的底盘56下方。

感应体9呈柱状，更形象而言，其整体类似于活动扳手。感应体9的第一端与活动体7的第二端通过轴销72铰接，第二端抵顶在内滤网5的底盘56下表面，并且第二端向相对活动体7第一端远处的方向倾斜，感应体9的第二端与底盘56下表面之间的距离小于感应体9的第一端与底盘56下表面的距离。换言之，最好避免感应体9处于竖直状态或者其第二端向联板8方向倾斜的状态，以免锁死。

上连杆76平行设于活动体7的水平段上方，上连杆76的第一端插入联板8的深孔810中，第二端与感应体9的第一端铰接。优选地，上连杆76包括第一上连杆762、第二上连杆761，第一上连杆762的第一端插入深孔810中，第一上连杆762的第二端铰接于第二上连杆761的第一端，第二上连杆761的第二端通过轴销91铰接于感应体9。为了使第一上连杆762平稳移动，活动体7上方依次设有第一支撑块73、第二支撑块74，第一上连杆762可滑动地穿过第一支撑块73、第二支撑块74，当然第一上连杆762与二支撑块之间应确保光滑摩擦。优选地，上连杆76的第二端与感应体9的第一端铰接形成的铰接位置高于感应体9的第一端与活动体7的第二端通过轴销72铰接形成的铰接位置(即轴销91位于轴销72的上方)。为了利于活动体7绕轴销71转动，在靠近联板8的第一支撑块73的外侧面(图5中第一支撑块73的左侧面)上开有台阶，属于水平段的联板8的下端面位于台阶的台面上以使台阶提供支撑点。

弹簧79为压缩弹簧，设于活动体7上，并与感应体9连接，以驱动感应体9稳定地抵顶在内滤网5底盘56下表面。为了使弹簧79能够稳定地驱动感应体9，本实施例的下连杆78水平地设于活动体7的下方，弹簧79套设于下连杆78上，驱动下连杆78向感应体9移动。进一步地，下连杆78包括第一下连杆782、第二下连杆781，第一下连杆782的第二端铰接于第二下连杆781的第一端，第二下连杆781的第二端通过轴销92铰接于感应体9上，，优选地，下连杆78的第二端与感应体9的第一端铰接形成的铰接位置低于感应体9的第一端与活动体7的第二端通过轴销72铰接形成的铰接位置，(即轴销92位于轴销72的下方)。

为了限定弹簧79的位置等，活动体7下方设有圆桶状的弹簧腔77以及凸出的第三支撑块75，弹簧腔77的开口端固定在第三支撑块75上，第一下连杆782的一端穿过弹簧腔77的封闭端，另一端光滑地穿过第三支撑块75。第一下连杆782上设有挡块7821，弹簧79及挡块7821均位于弹簧腔77中，弹簧78抵顶挡块7821。

另外，本发明还提供一种稀油润滑系统，其包括油箱、设于油箱内部的多个滤芯，滤芯即为图4-图10所示的防止溢油滤芯，多个滤芯200垂直分布于油箱1内的上支撑板上，目前的大流量油箱，为了降低成本以及维修更换的劳动力，回油池15采用敞开式回油池，例如通过在油箱1的顶部开有通孔形成，该稀油润滑系统还可以称为具有防止溢油滤芯的稀油润滑系统。

在应用图4-图10所示滤芯实施例时，可以参考以下步骤：

将滤芯200清洗干净，内滤网5处于外滤网4内部，并由锁止器6的感应体9抵顶在底盘56下方，锁定内滤网5的状态。

安装滤芯200至稀油润滑系统的油箱回油池内，此时回油池内润滑油液位较低。回油池内润滑油落入内滤网5，经过滤后进入内滤网5外部和外滤网4之间的空间，因两个密封圈53/55的密封作用，润滑油只能通过外滤网4排出，进入油箱底部。

当拦截的污染物较多时，回油池内液位达到油箱顶部位置，内滤网5受重力作用，压住锁止器的感应体9，感应体9顺时旋转，在超过设定的弹簧79力量下，将上连杆76从联板8的深孔810内拉出，锁止器6的活动体7顺势、顺时针旋转，转动至最底部，锁止器6全部打开，内滤网5从外滤网4内部伸出落下，润滑油一部分经过外滤网4进入油箱底部，一部分经过内滤网5进入油箱底部，回油池内液位下降，避免发生溢油。

根据点检情况，维护人员及时更换污染的滤芯。更换后的滤芯可以很快捷地清洗，重复使用。

分析上述，本发明具有如下的优点：

防溢油滤芯的锁止器的弹簧可以根据现场油箱回油池的高度设定临界值，当重力达到临界值后，弹簧无法支撑顶住内滤网的感应体，锁止器解锁。感应体转动为杠杆原理，能够增大解锁的力，上连杆光滑，降低摩擦，提高可靠性。

防溢油滤芯为内外双层，工作时内外双层过滤，在流量不变的情况下，提高过滤效果。

在回油池内的滤芯达到污染程度导致液位上升接近油箱顶部，即将发生溢油时，打开锁止器，并将双层滤芯伸缩变成单层滤芯，通油面积增大一倍，通油速度提高，及时泄压，防止发生溢油。

通油面积增大后，原先过滤拦截下的污染后被留在内滤层内部，另一部分污染物在外滤层和内滤层之间，提出滤芯后实施清洗，不会发生污染物二次污染油箱润滑油。

设备构造简易，控制方便灵敏，使用方便，可重复利用，简单易行，利于推广。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。