干式排渣机分体式清扫链驱动链轮的制作方法

本实用新型涉及发电厂燃煤锅炉底渣处理设备，特别是一种干渣机清扫链驱动链轮。

背景技术：

1987年，意大利MAGALDI公司研发了网带式干式排渣机(简称干渣机)。输送带由不锈钢网带加承载板组成，输送带下部设置链条刮板清扫系统。冷却原理为，依靠炉膛负压自干渣机头顶部及两侧吸入自然风对输送带内热渣进行冷却。1999年在我国三河电厂首次引进该公司设备并运行。我公司于2003年开始自主研发网带式干式排渣机，并针对我国国情和使用的问题对干渣机和整个干渣系统做了以下创新：网带结构、清扫连接方式、大渣挤压等技术，使得网带式干渣机日趋完善。

干渣机是燃煤锅炉底渣处理的核心设备，用于对锅炉排出的热渣进行冷却和输送。

风冷干式除渣系统的工作原理是：风冷干式排渣机连续运行，高温炉渣连续落在干渣机的输送带上，高温灰渣在输送带上低速运行，在负压(对煤粉锅炉而言，其正常运行状态炉膛为负压)作用下，受控的少量环境冷空气逆向进入风冷干式排渣机内部,将混合在灰渣里面未完全燃烧的碳充分燃烧，最终将灰渣在输送带上逐渐被风冷却。冷空气与高温灰渣进行充分的热交换，冷空气将锅炉辐射热和灰渣显热吸收，空气温度升高到300℃-400℃左右(相当于锅炉二次送风温度)，进入炉膛参与锅炉燃烧，灰渣的温度则降至100～200℃左右。

申请人2003年在吸收国外先进风冷技术的基础上，针对我国燃煤机组的实际特性自主开发研制的新型风冷干渣设备，完全取代了传统水力排渣设备，已取得我国自主知识产权，并通过国家科学技术成果鉴定。

由申请人制造的首台670t/h锅炉干式排渣产品于2004年6月投入运行，连续、安全运行至今，经受了不同排渣工况的验证。

现在已投运的干式排渣系统设备200MW机组有21台，330MW机组有45台，600MW机组有19台。运行时间最长的已有9年多，现运行效果良好。

干式排渣机的一个重要组成部分是清扫链清扫系统，清扫链清扫系统由刮板、链条、清扫链驱动装置组成。其中清扫链驱动装置存在如下缺陷：1)采用整体式清扫链驱动链轮。整体式清扫链驱动链轮是一次性铸造而成的，齿数为6齿。由于清扫链驱动链轮需要长时间运行，故清扫链驱动链轮的轮齿磨损严重，经常需要更换，而清扫链驱动链轮其余零部件还没达到使用寿命年限，由于受结构限制，必须整体更换，整体更换需要将清扫驱动、清扫链减速机、轴承座等全部拆卸，所以工作量大、更换用时长，有可能拆卸过程中会损坏轴承、轴等，造成人力、物力的严重浪费，因此给公司的经济利益造成很大的损失。2)经过申请人长时间研究，积累了大量数据证实，清扫链驱动链轮齿数为6齿结构设计不合理，造成轮齿磨损严重，需要在齿数上进一步优化设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构合理，使用寿命长，单个链轮更换方便的干式排渣机分体式清扫链驱动链轮。

本实用新型的目的是这样实现的：干式排渣机分体式清扫链驱动链轮,其特征在于：由左半链轮齿板、右半链轮齿板、齿板座和高强度螺栓构成，左半链轮齿板和右半链轮齿板对接后由齿板座夹持并通过高强度螺栓紧固为一体。

本实用新型的目的还可以这样实现：左半链轮齿板、右半链轮齿板上各均布有4-6个轮齿。

左半链轮齿板、右半链轮齿板上各均布有4个轮齿。

本实用新型具有如下有点和有益效果：经申请人在多个发电厂应用证实，分体式清扫链驱动链轮具有轮齿耐磨，使用寿命长，维修更换单个链轮方便快捷，节约时间和人力成本。

附图说明

图1本实用新型分体式清扫链驱动链轮结构示意图

图2现有技术整体式清扫链驱动链轮结构示意图

具体实施方式

干式排渣机分体式清扫链驱动链轮,由左半链轮齿板1、右半链轮齿板2、齿板座3和高强度螺栓4构成，左半链轮齿板1和右半链轮齿板2对接后由齿板座3夹持并通过高强度螺栓4紧固为一体。左半链轮齿板1、右半链轮齿板2上各均布有4-6个轮齿。优选为4个轮齿。整体链轮齿数设计即为8-12齿，优选8齿。当清扫链驱动链轮的轮齿磨损严重，需要更换时，只需将螺栓松开即可更换完成，不需要再拆卸清扫驱动、清扫链减速机、轴承座等，大大缩短了更换时间，减少了工作量，降低了更换成本。另外经长期使用和优化设计，证实8齿比6齿的驱动链轮更容易与链条啮合，运行更顺畅，运行顺畅减少了轮齿的磨损，延长链轮的使用寿命。

需要说明的是，本实用新型看似简单，实际上由于发电厂系统是一个特大系统工程，每一个环节都牵涉到整体，稍有不慎将造成发电厂整体故障，造成不可估量的损失。正由于此，干式排渣机自从引进我国后，没人敢轻易做任何改动。申请人做出此项改进，也是经过长期观察，确认6齿数设计不合理，是造成轮齿磨损严重的原因。并经过长时间实验，8齿数为最优设计，能够将磨损减少到最低限度。经过实验证明，改进后的8齿驱动链轮更容易与链条啮合，运行更顺畅，运行顺畅减少了轮齿的磨损，延长链轮的使用寿命。一个发电厂3年下来，减少更换齿轮达50％，仅此一项就降低成本50％，并且，经过分体设计后更换更方便，节约了人力和时间成本。