新型叉车泵传动轴的制作方法

本实用新型涉及一种叉车泵传动轴。

背景技术：

传统的加工泵传动轴内外花键作为整体加工，一般内花键插床机床行程不够，由于产品本身比较细长，加工时刚性较差，加上插齿分齿累积误差较大，加工精度很难保证。我公司经过不断摸索，设计了一种便于加工的泵传动轴，成功采用了分别加工，热处理时防渗碳，然后焊接的方法，提高了加工效率，保证了产品的加工精度，节约了生产成本。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种便于加工，解决现有泵传动轴精度难控制问题的新型叉车泵传动轴。

为实现上述技术目的，本实用新型所采用的技术方案如下。

新型叉车泵传动轴，其由传动轴本体、花键套组成，传动轴本体包括第一段部、第二段部、第三段部、第四段部，第一段部的一端连接第二段部，第一段部的另一端连接第三段部，第二段部的悬置段部连接第四段部，第三段部的圆周表面设置有外齿，第四段部的圆周表面设置有外花键，花键套固定套接于传动轴本体的外部，花键套的内部设置有与其同轴线布置的内腔，内腔的壁部设置有与外花键相匹配的内花键。

为便于传动轴本体与花键套的固定，传动轴本体与花键套通过点焊的方式进行固定。

为便于传动轴本体的安装以及定位，第四段部的中心处设置有沿去轴线方向布置的中心孔。

第一段部的直径小于第二段部、第三段部的直径，内腔的孔深50mm。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的传动轴本体的结构示意图。

图3为本实用新型的花键套的结构示意图。

图中标示为：

100、传动轴本体；110、第一段部；120、第二段部；130、第三段部；140、第四段部；

200、花键套；210、内腔。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护范围。

如图1-3所示，新型叉车泵传动轴，其由传动轴本体100、花键套200组成，传动轴本体100包括第一段部110、第二段部120、第三段部130、第四段部140，第一段部110的一端连接第二段部120，第一段部110的另一端连接第三段部130，第二段部120的悬置段部连接第四段部140，第三段部130的圆周表面设置有外齿，第四段部140的圆周表面设置有外花键，花键套200固定套接于传动轴本体100的外部，花键套200的内部设置有与其同轴线布置的内腔210，内腔210的壁部设置有与外花键相匹配的内花键。

为便于传动轴本体100与花键套200的固定，传动轴本体100与花键套200通过点焊的方式进行固定。

为便于传动轴本体100的安装以及定位，第四段部140的中心处设置有沿去轴线方向布置的中心孔。

第一段部110的直径小于第二段部120、第三段部130的直径，内腔210的孔深50mm。

为彻底解决现有技术中泵传动轴的难加工以及精度难保证问题，为配合本实用新型的具体结构，本实用新型的加工工艺过程：

花键套加工工艺过程：花键套下料，正火→车加工→割内花键→热处理及抛丸（焊接部位作防渗碳处理）→磨外圆（做花键芯轴以花键大径定位）。

泵传动轴本体加工工艺过程：下料，正火→车加工→滚外花键A→滚外花键B→热处理及抛丸（焊接部位作防渗碳处理）→研磨中心孔→校直→磨矩形花键大径。

泵传动轴本体合件加工工艺过程：压配（将花键套压在泵传动轴与其配合的外花键上，保证压配均匀，无缝隙）→校直→气体保护焊（将泵传动轴和花键套的结合的端面焊接，堆焊处R4）→精车焊接部位→两中心孔定位精磨外圆→成品检验。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型；对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本实用新型中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或者范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限定于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。