本实用新型涉及布料生产机械领域，特别是一种应用在编织布复膜生产线上的全自动刹车装置。
背景技术：
在编织布的生产过程中，往往会进行复膜处理，其复膜过程主要在复膜生产线上进行，复膜生产线一般由放布机、复合机、收卷机构成。其生产方式为：将大卷的编织布放置在放布机上，并使编织布的端部穿过复合机后绕置在收卷机上，这样通过收卷机与放布机的密切配合，以在编织布上进行复膜。其中，编织布在复膜过程中，为了引导编织布进入到复合机上，在复合机上设置有布面拉力器，使得编织布上具有较大的拉力。由于，放布机、复合机、收卷机是分开设置的，而且各自的传动系统独立，运行时很难达到同步，导致布面出现过松或过紧的情况，进行导致编织布的复膜效果大大降低，影响编织布的质量。为了防止此类情况的发生，在编织布的复膜过程中，需要工人一直蹲守在复合机旁，观察布面的变化，并对编织布的张力进行调节。由于，布面张力的变化并不直观，不同的工人会产生不同的判断结构，导致布面复膜的质量存在较大的差异，产品的质量很难达到统一。同时，长时间的观察工人很容易出现疲劳，也会影响工人的工作质量，并导致布面质量下降。现有调节布面张力的结构，一般由夹装在放布机的编织布放布辊上的两个夹块与一个调节螺杆构成，其中，调节螺杆分别穿置在两个夹块上，以通过转动调节螺杆来调节两夹块之间的距离，从而调节夹块作用在放布辊上的作用力，进而改变编织布的放布速度，最终达到控制编织布布面张力的目的。上述的调节操作是由工人通过手动转动调节螺杆来实现的，其调节操作较为复杂繁琐，由于，放布机的放布速度与收卷机的收布速度受到多种因素的影响，两者速度很难达到统一，工人需要频繁的进行调节，导致工人的劳动强度增大。且调节过程中，也只是通过肉眼观察或用手触摸来判断张力的大小，不能使得布面的张力始终达到统一，对整幅布面的平整度和收缩率得不到有效控制。且在刹车过程中会出现过紧而负载过大的情况，造成传动电机跳闸停机，影响企业的生产效率。现有的放布机中也有采用磁粉刹车的，但磁粉刹车存在安装体积大，维修费用昂贵且维修频繁等不足。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决上述问题和不足，提供一种应用在编织布复膜生产线上的全自动刹车装置，该全自动刹车装置有助于降低工人的劳动强度，提高编织布的生产质量与效率，且该装置的运行维修费用低。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种应用在编织布复膜生产线上的全自动刹车装置，其特点在于包括张力传感器、自动刹车控制器、比例阀、电磁阀、万向开关、气缸、气缸座、连动螺杆、定位螺母、两个摆动架、固定架、两个刹车夹具、刹车鼓、密封板件、电源,其中自动刹车控制器包括张力显示屏、张力调节旋钮、电源开关、控制电路模块；所述刹车鼓呈圆柱状结构，在刹车鼓一侧端面上开设有贯穿至另一侧端面的安装孔，所述密封板件设置在刹车鼓端面上，并对安装孔孔口形成遮蔽作用；所述摆动架呈圆弧状结构，并在摆动架上形成有圆弧形凹位，所述摆动架一端设置有向外延伸的安装部，两个摆动架另一端分别铰接在固定架上，并使两个摆动架的圆弧形凹位呈相向设置，两个刹车夹具分别设置在两个摆动架的圆弧形凹位上，在两个刹车夹具之间形成有夹装腔，所述刹车鼓设置在夹装腔内；所述气缸座设置在其中一个摆动架的安装部上，所述气缸设置在气缸座上，所述定位螺母设置在另一个摆动架的安装部上，所述连动螺杆与定位螺母相螺接，并使连动螺杆端部与气缸的活塞杆相接；所述气缸与电磁阀通过导管相接通，所述电磁阀与比例阀通过导管相接通；所述自动刹车控制器分别与张力传感器、比例阀、电磁阀相控制连接，在电磁阀与自动刹车控制器的连接线路上设有万向开关，所述自动刹车控制器与电源相电连接。
在前述的基础上，为进一步优化摆动架的结构，所述摆动架包括两块圆弧形板、若干螺栓，两块圆弧形板呈平行层叠设置，所述气缸座一端、定位螺母、刹车夹具一端分别夹装在对应的两块圆弧形板之间并分别通过螺钉固定，两块圆弧形板通过螺栓锁定一起。
本实用新型的有益效果：本实用新型的全自动刹车装置应用时，是将放布机的布卷旋转轴轴端穿置在安装孔中，并使比例阀的进气端与空气压缩机相接，还将张力传感器设置在位于复合机输入端的编织布下方，并与编织布相接触，以检测编织布受到的拉力。当拉力过大或过小时，张力传感器将信号传输给自动刹车控制器。自动刹车控制器控制电磁阀使其调节导管中的气体发生流动。从而使气缸的活塞杆发生移动，通过气缸的活塞杆推动摆动架，使摆动架发生摆动，以调节夹装腔的大小，即控制刹车夹具作用在刹车鼓上的夹装力。从而控制转轴的转动速度，以控制放编织布的速度，进而达到控制布面张力的作用，以保证编织布的复膜效果，使产品的质量达到最优。其中，比例阀可以控制气管中的压力，防止气缸的活塞杆因为压力不稳定而自动伸缩，进而准确地控制刹车夹具作用在刹车鼓上的夹装力，应用效果极佳。同时，连动螺杆与定位螺母的设置可以达到手动调节夹装腔的大小，还能方便拆卸摆动架，适用性强。有了该装置的设置，可以完全实现自动化的控制，无需人员守候在复合机旁，极大地降低了工作人员的劳动强度，并使加工的产品质量更优，同时，还提高了编织布的生产效率。本实用新型所述的装置，可连续性不断地调节刹车夹具的夹紧力，从而使布面的张力达到恒定。刹车过程中不会出现布面过紧与电机负载过大的情况，避免传动电机出现跳闸停机现象，保证企业的生产效率。同时还对整幅布面的平整度和收缩率得到了有效控制，以保证编织布的复膜质量。与传统的“磁粉刹车”相对比，本装置安装体积较小，维修方便费用低。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的部分结构示意图。
图3为本实用新型中摆动架、固定架、刹车夹具的组装结构示意图。
具体实施方式
如图1至图3所示，本实用新型所述的一种应用在编织布复膜生产线上的全自动刹车装置，包括张力传感器1、自动刹车控制器2、比例阀3、电磁阀4、万向开关5、气缸6、气缸座7、连动螺杆8、定位螺母9、两个摆动架10、固定架20、两个刹车夹具30、刹车鼓40、密封板件50、电源60,其中自动刹车控制器2包括张力显示屏21、张力调节旋钮22、电源开关23、控制电路模块；所述刹车鼓40呈圆柱状结构，在刹车鼓40一侧端面上开设有贯穿至另一侧端面的安装孔401，所述密封板件50设置在刹车鼓40端面上，并对安装孔401孔口形成遮蔽作用；所述摆动架10呈圆弧状结构，并在摆动架10上形成有圆弧形凹位101，所述摆动架10一端设置有向外延伸的安装部102，两个摆动架10另一端分别铰接在固定架20上，并使两个摆动架10的圆弧形凹位101呈相向设置，两个刹车夹具30分别设置在两个摆动架10的圆弧形凹位101上，在两个刹车夹具30之间形成有夹装腔100，所述刹车鼓40设置在夹装腔100内；所述气缸座7设置在其中一个摆动架10的安装部102上，所述气缸6设置在气缸座7上，所述定位螺母9设置在另一个摆动架10的安装部102上，所述连动螺杆8与定位螺母9相螺接，并使连动螺杆8端部与气缸6的活塞杆相接；所述气缸6与电磁阀4通过导管70相接通，所述电磁阀4与比例阀3通过导管70相接通；所述自动刹车控制器2分别与张力传感器1、比例阀3、电磁阀4相控制连接，在电磁阀4与自动刹车控制器2的连接线路上设有万向开关5，所述自动刹车控制器2与电源60相电连接。其中，密封板件50是通过螺钉固定在刹车鼓40上的。本实用新型的全自动刹车装置应用时，是将放布机的布卷旋转轴轴端穿置在安装孔401中，并使比例阀3的进气端与空气压缩机相接，还将张力传感器1设置在位于复合机输入端的编织布下方，并与编织布相接触，以检测编织布受到的拉力。当拉力过大或过小时，张力传感器1将信号传输给自动刹车控制器2。自动刹车控制器2控制电磁阀4使其调节导管70中的气体发生流动。从而使气缸6的活塞杆发生移动，通过气缸6的活塞杆推动摆动架10，使摆动架10发生摆动，以调节夹装腔100的大小，即控制刹车夹具30作用在刹车鼓40上的夹装力。从而控制转轴的转动速度，以控制放编织布的速度，进而达到控制布面张力的作用，以保证编织布的复膜效果，使产品的质量达到最优。其中，比例阀3可以控制气管70中的压力，防止气缸6的活塞杆因为压力不稳定而自动伸缩，进而准确地控制刹车夹具30作用在刹车鼓40上的夹装力，应用效果极佳。同时，连动螺杆8与定位螺母9的设置可以达到手动调节夹装腔100的大小，还能方便拆卸摆动架10，适用性强。有了该装置的设置，可以完全实现自动化的控制，无需人员守候在复合机旁，极大地降低了工作人员的劳动强度，并使加工的产品质量更优，同时，还提高了编织布的生产效率。本实用新型所述的装置，可连续性不断地调节刹车夹具30的夹紧力，从而使布面的张力达到恒定。刹车过程中不会出现布面过紧与电机负载过大的情况，避免传动电机出现跳闸停机现象，保证企业的生产效率。同时还对整幅布面的平整度和收缩率得到了有效控制，以保证编织布的复膜质量。与传统的“磁粉刹车”相对比，本装置安装体积较小，维修方便费用低。所述张力显示屏21可以同时显示设定的张力值与实际的张力值，以便于人们方便人们进行判断操作。通过张力调节旋钮22设置，在调节张力调节旋钮22时，可以通过控制电路模块驱动电磁阀4，进而通过驱动气缸6完成对刹车夹具30的夹紧力的调节，以实现调节布面的张力，而张力传感器1可将实际的调节结果传输给自动刹车控制器2，并通过张力显示屏21显示出来。电源开关23可用于关闭自动刹车控制器2。
在前述的基础上，为进一步优化摆动架的结构，如图2所示，所述摆动架10包括两块圆弧形板103、若干螺栓104，两块圆弧形板103呈平行层叠设置，所述气缸座7一端、定位螺母9、刹车夹具30一端分别夹装在对应的两块圆弧形板103之间并分别通过螺钉固定，两块圆弧形板103通过螺栓104锁定一起。通过夹装的组装结构，能有效地降低摆动架10上各构件的安装难度，也能降低其它构件与摆动架10的组装难度。