卧式双面复膜装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种卧式双面复膜装置，其特征在于它包括工作台、下放膜机、下拉膜装置、上放膜机、上拉膜装置和贴膜装置，在所述工作台上设置有供板材运行的通道，所述下放膜机、下拉膜装置和上放膜机、上拉膜装置分别位于通道的上、下位置，所述下拉膜装置将下放膜机放出的膜张紧牵引至板材下表面，所述上拉膜装置用于将上放膜机放出的膜张紧牵引至板材上表面，所述贴膜装置用于将下拉膜装置和上拉膜装置引出的膜贴合在板材上表面和下表面。本发明可以降低设备的高度，减小操作难度和危险性，同时还可以提高板材复膜的质量，降低次品率。
【专利说明】卧式双面复膜装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种板材复膜装置，尤其涉及一种卧式双面复膜装置。属于板材复膜【技术领域】。
【背景技术】
[0002]现有市场上需要罐用包装材料一般都是在金属薄板上面印刷图案来实现，传统金属薄板的装饰印刷都是采用一张一张的板材经过打底、涂白、多色套印和上光来完成的。采用这种方式不仅工序复杂，设备投资大效率低、成本高，而且由于涂白工艺对环境污染严重。中国发明专利(专利号:200320123262.4)罐用板材复膜机纵向双面留空复膜装置公开了一种在薄膜上先通过凹板印刷的方法印好图案，然后在金属板材上进行双面复膜的装置，在一定程度上简化了薄板装饰印刷的工艺，同时减少了因涂白造成的环境污染。但是这种结构存在以下缺陷:
1、由于采用纵向双面复膜，整个设备在高度上很高，在进行双面复膜前需要将板材从高处引到设备下方，一般都是通过人工处理，或者增加引导机构来实现，导致操作的复杂和带来安全隐患；
2、该设备是先在板材两面的薄膜进行分条留空，然后在将多条留空的膜复合在板材上，造成留空后的膜条在复合前出现移位，影响复膜的质量，产品的次品率难以下降。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服上述不足，提供一种卧式双面复膜装置，可以降低设备的高度，减小操作难度和危险性，同时还可以提高板材复膜的质量，降低次品率。
[0004]本发明的目的是这样实现的:一种卧式双面复膜装置，其特征在于它包括工作台、下放膜机、下拉膜装置、上放膜机、上拉膜装置和贴膜装置，在所述工作台上设置有供板材运行的通道，所述下放膜机、下拉膜装置和上放膜机、上拉膜装置分别位于通道的上、下位置，所述下拉膜装置将下放膜机放出的膜张紧牵引至板材下表面，所述上拉膜装置用于将上放膜机放出的膜张紧牵引至板材上表面，所述贴膜装置用于将下拉膜装置和上拉膜装置引出的膜贴合在板材上表面和下表面。
[0005]所述下拉膜装置和上拉膜装置均包括导入辊、压紧气缸、压辊、传动辊和导出辊，所述导入辊用于接收放膜机放出的膜，同时将膜引至传动辊上，所述传动辊与导出辊通过传送带连接，所述传动棍通过电机带动，所述压棍的两端通过一转动板与压紧气缸相连，
在所述传送带上设置有多个将膜吸附在传送带上的抽真空孔，抽真空孔与真空箱相连。
[0006]在所述导出辊的出口位置设置有给膜带上与板材电荷相反的静电棒。
[0007]所述贴膜装置包括分别位于板材上方和下方的上复合压辊、下复合压辊，以及加热辊，所述加热辊分别安装于上复合压辊的下方和下复合压辊的上方，所述上复合压辊和下复合压辊均通过压紧气缸实现与板材压紧。
[0008]在所述工作台上还设置有用于对板材正面和反面进行切膜留空的正面切膜装置和反面切膜装置，在所述正面切膜装置和反面切膜装置的出口位置均设置有用于将留空装置产生的废膜吸走的真空吸废装置。
[0009]所述真空吸废装置包括位于板材上、下表面的定位辊和真空清废辊，以及安装在真空清废辊的外侧用于将切下的废膜吸走的吸废传送带。
[0010]所述真空清废辊包括套置在定位轴上的定位套，以及回转套和橡胶套，所述回转套与定位套之间通过滚动轴承相连，所述橡胶套套置在回转套外，在所述回转套和橡胶套上均匀开设有多个沿径向连通的吸排气孔，在所述定位套上分别开设有与吸排气孔相连通的真空吸气室和压缩吹气室，所述真空吸气室和压缩吹气室分别通过在定位套上沿轴向开设的真空吸气管和压缩吹气管与真空设备相连，所述真空吸气室位于定位套的底部。
[0011]在所述工作台的出口位置设置有加热定型装置，所述加热定型装置包括将留空切膜后的复膜板材进行加热熔合的电磁加热机构和将复膜板材进行冷却定型的冷却机构，所述冷却机构包括冷却水箱，冷却水箱内设置冷却辊，冷却辊配置有压合辊，冷却水箱出料口上部设置有挤水辊。
[0012]在所述工作台的进料口和出料口处均设置有导向装置，所述导向装置包括一端与工作台相铰接且沿板材运行方向设置的下压辊组和上托辊组，所述下压辊组和上托辊组分别通过下压气缸和上托气缸实现上下摆动，所述上托辊组上横向穿设有丝杆和导杆，在所述丝杆的两端分别设置限位滑块，在所述限位滑块上分别设置有用于定位板材的工字轮。
[0013]与现有技术相比，本发明具有以下有益效果是:
1、采用卧式双面复膜缩短了放膜机到贴膜装置之间的路径，减少板材和膜的浪费，节约成本；
2、上、下拉膜装置中的带真空孔传送带使得膜传送更加同步稳定，防止贴膜过程的偏移，提高精确度，并实现自动送膜；
3、采用留空切膜进行留空，更加精确，并且配合真空清废装置可以自动清除留空切除的废膜，无须人工清理，提高自动化程度和生产效率，使得生产速度可以得到进一步提高，同时降低人工操作的不安全性；
4、在装置的进料口和出料口处安装导向装置，可以提高宽幅板材的同步定位，便于进料和出料的稳定，提高复膜板材胶印的精度和质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明的结构示意图。
[0015]图2为本发明中下拉膜装置的结构示意图。
[0016]图3为本发明中上拉膜装置的结构示意图。
[0017]图4为本发明中贴膜装置的结构示意图。
[0018]图5为本发明中真空吸废装置的结构示意图。
[0019]图6为本发明中真空清废辊的结构示意图。
[0020]图7为本发明中加热定型装置的结构示意图。
[0021]图8为本发明中导向装置的结构示意图。
[0022]图9为图8中去除滚轮之后的俯视图。
[0023]其中:
工作台1、下放膜机2、下拉膜装置3、下拉膜导入辊3.1、下拉膜压紧气缸3.2、下拉膜压辊3.3、下拉膜传动辊3.4、下拉膜导出辊3.5、下拉膜传送带3.6、下拉膜转动板3.7、下拉膜真空箱3.8、上放膜机4、上拉膜装置5、上拉膜导入辊5.1、上拉膜压紧气缸5.2、上拉膜压辊5.3、上拉膜传动辊5.4、上拉膜导出辊5.5、上拉膜传送带5.6、上拉膜转动板5.7、上拉膜真空箱5.8、贴膜装置6、上复合压辊6.1、下复合压辊6.2、加热辊6.3、连接板6.4、压紧气缸6.5、通道7、正面切膜装置8、反面切膜装置9、真空吸废装置10、定位辊10.1、真空清废辊10.2、吸废传送带10.3、定位轴10.4、定位套10.5、回转套10.6、橡胶套10.7、吸排气孔10.8、真空吸气室10.9、压缩吹气室10.10、真空吸气管10.11、压缩吹气管10.12、静电棒11、加热定型装置12、电磁加热机构12.1、冷却机构12.2，冷却水箱12.3、压合辊12.4、冷却辊12.5、挤水辊12.6、导向装置13、下压辊组13.1、上托辊组13.2、下压气缸13.3、上托气缸13.4、丝杆13.5、导杆13.6、限位滑块13.7、工字轮13.8、连杆13.9。
【具体实施方式】
[0024]参见图1，本发明涉及一种卧式双面复膜装置，包括工作台1、下放膜机2、下拉膜装置3、上放膜机4、上拉膜装置5和贴膜装置6。
[0025]在所述工作台I上设置有供板材运行的通道7，所述上放膜机4和下放膜机2分别位于通道7的上、下位置，所述上拉膜装置5和下拉膜机2分别位于通道7的上、下位置，所述下拉膜装置3将下放膜机2放出的膜张紧牵引至板材下表面，所述上拉膜装置5用于将上放膜机4放出的膜张紧牵引至板材上表面，所述贴膜装置6用于将下拉膜装置3和上拉膜装置5引出的膜贴合在板材上表面和下表面。
[0026]参见图2，所述下拉膜装置3包括下拉膜导入辊3.1、下拉膜压紧气缸3.2、下拉膜压辊3.3、下拉膜传动辊3.4和下拉膜导出辊3.5，所述下拉膜导入辊3.1用于接收下放膜机2放出的膜，同时将膜引至下拉膜传动辊3.4上，所述下拉膜传动辊3.4与下拉膜导出棍3.5通过下拉膜传送带3.6连接，所述下拉膜传动棍3.4通过电机带动，所述下拉膜压棍
3.3的两端通过一下拉膜转动板3.7与下拉膜压紧气缸3.2，通过下拉膜压紧气缸3.2的作用将膜压紧在下拉膜传动辊3.4上，在所述下拉膜传送带3.6上设置有多个抽真空孔，所述的多个抽真空孔与下拉膜真空箱3.8相连，通过真空吸附将膜吸附在传送带上，便于膜的传输以及防止膜发生偏移，所述下拉膜导出辊3.5用于将膜传送至板材下表面，为了实现膜自动吸附到板材上，在所述下拉膜导出辊3.5的出口位置设置有一与板材电荷相反的静电棒11，静电棒使膜带上与板材相反的电荷，从而与板材自动吸附。
[0027]参见图3，所述上拉膜装置5包括上拉膜导入辊5.1、上拉膜压紧气缸5.2、上拉膜压辊5.3、上拉膜传动辊5.4和上拉膜导出辊5.5，所述上拉膜导入辊5.1用于接收上放膜机4放出的膜，同时将膜引至上拉膜传动辊5.4上，所述上拉膜传动辊5.4与上拉膜导出棍5.5通过上拉膜传送带5.6连接，所述上拉膜传动棍5.4通过电机带动，所述上拉膜压棍
5.3的两端通过一上拉膜转动板5.7与上拉膜压紧气缸5.2，通过上拉膜压紧气缸5.2的作用将膜压紧在上拉膜传动辊5.4上，在所述下拉膜传送带5.6上设置开设有多个抽真空孔，所述的多个抽真空孔与上拉膜真空箱5.8相连，通过真空吸附将膜吸附在传送带5.6上，便于膜的传输以及防止膜发生偏移，所述上拉膜导出辊5.5用于将膜传送至板材上表面，为了实现膜自动吸附到板材上，在所述上拉膜导出辊5.5的出口位置设置有一与板材电荷相反的静电棒11，使膜带上与板材相反的电荷，从而与板材自动吸附。
[0028]参见图4所述贴膜装置6包括上复合压辊6.1、下复合压辊6.2和加热辊6.3，所述上复合压辊6.1位于板材的上方，用于将上拉膜装置5引出的膜压紧在板材上表面，所述下复合压辊6.2位于板材的下方，用于将下拉膜装置3引出的膜压紧在板材下表面，所述加热辊6.3分别安装于上复合压辊6.1的下方和下复合压辊6.2的上方，一方面给板材加热便于膜与板材复合，另一方面将膜与板材压紧，所述上复合压辊6.1和下复合压辊6.2的两端分别通过一连接板6.4与压紧气缸6.5连接，连接板6.4通过销轴固定在工作台I上，通过压紧气缸6.5的推动可以绕与工作台I连接点转动，从而带动上复合压辊6.1下压将膜与板材压紧和带动下复合压辊6.2上压将膜与板材压紧。
[0029]参见图1，在所述工作台I上还设置有用于对板材正面和反面进行切膜留空的正面切膜装置8和反面切膜装置9，在所述正面切膜装置8和反面切膜装置9的出口位置均设置有真空吸废装置10，用于将留空装置产生的废膜吸走。
[0030]参见图5—图6，所述真空吸废装置10包括定位辊10.1、真空清废辊10.2和吸废传送带10.3，所述定位辊10.1和真空清废辊10.2位于复膜板材的上、下表面，位于正面切膜装置8出口位置的真空吸废装置10，其真空清废辊10.2位于复膜板材的上表面，位于反面切膜装置9出口位置的真空吸废装置10，其真空清废辊10.2位于复膜板材的下表面，所述吸废传送带10.3安装在真空清废辊10.2的外侧，通过在吸废传送带10.3上开设抽真空孔配合真空箱将切下的废膜吸走，真空清废辊10.2有多个，通过定位轴10.4安装在工作台I上，所述真空清废辊10.2包括套置在定位轴10.4上的定位套10.5，以及回转套10.6和橡胶套10.7，所述回转套10.6与定位套10.5之间通过滚动轴承相连，所述橡胶套10.7套置在回转套10.6外，在所述回转套10.6和橡胶套10.7上均匀开设有多个沿径向连通的吸排气孔10.8，在所述定位套10.5上分别开设有与吸排气孔10.8相连通的真空吸气室10.9和压缩吹气室10.10，所述真空吸气室10.9和压缩吹气室10.10分别通过在定位套10.5上沿轴向开设的真空吸气管10.11和压缩吹气管10.12与真空设备相连，所述真空吸气室10.9位于定位套10.5的底部，由于真空清废辊10.2与复膜板材压紧，在复膜板材运行时产生摩擦力带动真空清废辊10.2转动，当经过留空切膜装置切膜产生的废膜经过真空清废辊10.2底部的吸排气口时，由真空吸气管10.11产生的负压将废膜吸附在辊壁上，当废膜随真空清废辊10.2转动到与压缩吹气室相连通的吸排气口时，由压缩吹气管产生的气流将废膜吹离真空清废辊的辊臂，同时外侧的吸废传送带10.3上产生的吸力将废膜吸附在传送带上，完成真空清废。
[0031]参见图7，在所述工作台I的出口位置设置有加热定型装置12，所述加热定型装置12包括采用高频电磁感应加热器制成的电磁加热机构12.1和冷却机构12.2，经过切膜之后的复膜板材进入到电磁加热机构12.1快速加热至高温，实现瞬间加热熔合；所述冷却机构12.2包括冷却水箱12.3、压合辊12.4和冷却辊12.5，上述冷却水箱12.3采用循环冷却水作为冷却介质，冷却水箱12.3内设置冷却辊12.5，冷却辊12.5部分浸于冷却水液面以下，冷却辊12.5配置有压合辊12.4，经过高频电磁感应加热器加热后的复膜板材绕经冷却辊12.5与冷却水接触实现瞬间冷却定型。冷却水箱12.3出料口上部设置有挤水辊12.6，从冷却水箱出来的复膜板材穿过该挤水辊12.6完成脱水、干燥，从而实现板材双面复膜。
[0032]实践中，冷却水箱12.3中的水与上光板材换热后温度可接近100°C，为了实现热能的有效利用，所述冷却水箱12.3设置有循环进出水管，将冷却水箱12.3中的热水从出水管排出引入系统中其他具有加热功能的装置，如干燥辊、加热平整机，经换热冷却到40至50°C后通过进水管重新送入冷却箱内，循环往复，可有效再利用40%的热能。
[0033]参见图8—图9，为了便于宽幅板材的送料和定位，在所述工作台I的进料口和出料口处均设置有导向装置13，所述导向装置13包括一端与工作台I相铰接且沿板材运行方向设置的下压辊组13.1和上托辊组13.2，所述下压辊组13.1和上托辊组13.2分别通过下压气缸13.3和上托气缸13.4实现上下摆动，所述上托辊组13.2上横向穿设有丝杆13.5和导杆13.6，在所述丝杆13.5的两端分别设置限位滑块13.7，在所述限位滑块13.7上分别设置有用于定位板材的工字轮13.8，板材运动时两侧边缘分别位于工字轮13.8的槽内，所述上托辊组13.2分为左右两组，分别通过连杆13.9与限位滑块13.7相连，通过调节丝杆13.5上的手轮实现限位滑块13.7的横向滑动，带动上托辊组13.2的向内收缩和向外扩张，从而实现不同宽幅板材的送料和定位，所述下压托辊组13.1用于将复膜板材压紧在上托辊组13.2上。
【权利要求】
1.一种卧式双面复膜装置，其特征在于它包括工作台(1)、下放膜机(2)、下拉膜装置(3 )、上放膜机(4 )、上拉膜装置(5 )和贴膜装置(6 )，在所述工作台(I)上设置有供板材运行的通道(7)，所述下放膜机(2)、下拉膜装置(3)和上放膜机(4)、上拉膜装置(5)分别位于通道(7)的上、下位置，所述下拉膜装置(3)将下放膜机(2)放出的膜张紧牵引至板材下表面，所述上拉膜装置(5)用于将上放膜机(4)放出的膜张紧牵引至板材上表面，所述贴膜装置(6)用于将下拉膜装置(3)和上拉膜装置(5)引出的膜贴合在板材上表面和下表面。
2.根据权利要求1所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于所述下拉膜装置(3)和上拉膜装置(5)均包括导入辊、压紧气缸、压辊、传动辊和导出辊，所述导入辊用于接收放膜机放出的膜，同时将膜引至传动辊上，所述传动辊与导出辊通过传送带连接，所述传动辊通过电机带动，所述压辊的两端通过一转动板与压紧气缸相连。
3.根据权利要求2所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于在所述传送带上设置有多个将膜吸附在传送带上的抽真空孔，抽真空孔与真空箱相连。
4.根据权利要求2或3所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于在所述导出辊的出口位置设置有给膜带上与板材电荷相反的静电棒(11)。
5.根据权利要求1所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于所述贴膜装置(6)包括分别位于板材上方和下方的上复合压辊(6.1)、下复合压辊(6.2)，以及加热辊(6.3)，所述加热辊(6.3)分别安装于上复合压辊(6.1)的下方和下复合压辊(6.2)的上方，所述上复合压辊(6.1)和下复合压辊(6.2)均通过压紧气缸(6.5)实现与板材压紧。
6.根据权利要求1所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于在所述工作台(I)上还设置有用于对板材正面和反面进行切膜留空的正面切膜装置(8)和反面切膜装置(9)，在所述正面切膜装置(8 )和反面切膜装置(9 )的出口位置均设置有用于将留空装置产生的废膜吸走的真空吸废装置(10)。
7.根据权利要求6所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于所述真空吸废装置(10)包括位于板材上、下表面的定位辊(10.1)和真空清废辊(10.2)，以及安装在真空清废辊(10.2)的外侧用于将切下的废膜吸走的吸废传送带(10.3)。
8.根据权利要求7所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于所述真空清废辊(10.2)包括套置在定位轴(10.4)上的定位套(10.5)，以及回转套(10.6)和橡胶套(10.7)，所述回转套(10.6)与定位套(10.5)之间通过滚动轴承相连，所述橡胶套(10.7)套置在回转套(10.6)外，在所述回转套(10.6)和橡胶套(10.7)上均匀开设有多个沿径向连通的吸排气孔(10.8)，在所述定位套(10.5)上分别开设有与吸排气孔(10.8)相连通的真空吸气室(10.9)和压缩吹气室(10.10)，所述真空吸气室(10.9)和压缩吹气室(10.10)分别通过在定位套(10.5)上沿轴向开设的真空吸气管(10.11)和压缩吹气管(10.12)与真空设备相连，所述真空吸气室(10.9)位于定位套(10.5)的底部。
9.根据权利要求1所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于在所述工作台(I)的出口位置设置有加热定型装置(12)，所述加热定型装置(12)包括将留空切膜后的复膜板材进行加热熔合的电磁加热机构(12.1)和将复膜板材进行冷却定型的冷却机构(12.2)，所述冷却机构(12.2)包括冷却水箱(12.3)，冷却水箱(12.3)内设置冷却辊(12.5)，冷却辊(12.5)配置有压合辊(12.4)，冷却水箱(12.3)出料口上部设置有挤水辊(12.6)。
10.根据权利要求1所述的一种卧式双面复膜装置，其特征在于在所述工作台(I)的进料口和出料口处均设置有导向装置(13)，所述导向装置(13)包括一端与工作台(I)相铰接且沿板材运行方向设置的下压辊组(13.1)和上托辊组(13.2)，所述下压辊组(13.1)和上托辊组(13.2)分别通过下压气缸(13.3)和上托气缸(13.4)实现上下摆动，所述上托辊组(13.2)上横向穿设有丝杆(13.5)和导杆(13.6)，在所述丝杆(13.5)的两端分别设置限位滑块(13.7)，在所述限位滑块(13.7)上分别设置有用于定位板材的工字轮(13.8)。
【文档编号】B29C43/32GK104494033SQ201410844036
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月31日 优先权日:2014年12月31日
【发明者】陈淼 申请人:陈淼