软管接头装置的制作方法

本发明涉及管道输送机械技术领域，尤其涉及一种软管接头装置。

背景技术：

混凝土泵车通过沿臂架布置的混凝土输送管道将混凝土泵送至施工点，为了便于布料，通常在臂架末端增设末端软管，末端软管的进料口与混凝土输送管道的末端连通，出料口用于将混凝土排出，末端软管通常有由柔性材料构成，操作人员可人为拉动末端软管，以增加布料的准确性；同时，末端软管能使混凝土更为均匀的排出，避免出料飞溅现象。

当前，末端软管的管体采用橡胶制成，为了增加橡胶的强度，在橡胶管体中内衬钢丝网进行加强，并且，橡胶管体和金属接头采用扣压方式进行连接。由于橡胶的耐磨性能一般，在输送混凝土时，橡胶管体较容易被混凝土磨损而失效，末端软管的使用寿命较短；在橡胶管体中内衬钢丝网，在提高橡胶管体强度的同时也增加了末端软管的重量；当末端软管的内层橡胶磨损之后，钢丝网容易翻起，钢丝网堵塞混凝土中砂石，从而造成爆管事故；另外，金属接头和橡胶管体采用扣压方式进行连接，在混凝土的剧烈冲击下，连接接头位置很容易脱落，容易将橡胶管体冲出，存在较大的安全风险。

混凝土泵车在执行泵送工作时，如果出口压力过大，会造成末端软管受到很大的作用力，而末端软管的柔性特点，使得在泵送压力较高时末端软管出现大幅甩动；当泥浆或混凝土首次泵出或其中夹杂杂物或空气时，会导致末端软管甩动；臂架执行横向旋转时，无论是启动或急停，会造成末端软管的甩动。

可见，当混凝土泵车在泵送作业时，末端软管容易出现甩动现象，末端软管的甩动容易物料的飞溅，不但对布料造成不便，还对操作者的人身安全造成了极大隐患。

因此，如何减小末端软管的甩动、减少物料的飞溅，提高末端软管的使用寿命，成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种软管接头装置，该末端软管设置于输送管道的末端，可减小末端软管的甩动，减少物料的飞溅，并可提高末端软管的使用寿命。

为了实现上述目的，本发明提供了一种软管接头装置，包括软管本体和金属接头，所述软管本体的进料口与所述输送管道末端的出料口连通，所述软管本体的外侧沿其长度方向上设置有弹性容器，所述弹性容器呈筒状包裹于所述软管本体的外侧，所述金属接头包括金属内壳和金属外壳，所述金属内壳与所述金属外壳之间形成环形间隙，所述软管本体的端部与所述通过浇注成型并嵌于所述环形间隙内。

优选的，所述弹性容器进料口处的径向截面尺寸大于出料口处的径向截面尺寸。

优选的，所述弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体进料口至出料口方向逐渐减小。

优选的，所述弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体进料口至出料口方向呈阶梯状逐步减小。

优选的，所述弹性容器的数量不少于两节。

优选的，每节所述弹性容器为筒状，且靠近进料口端的所述弹性容器的径向截面尺寸大于靠近出料口端的所述弹性容器的径向截面尺寸。

优选的，每节所述弹性容器为锥状，且所述弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体进料口至出料口方向逐渐减小。

优选的，所述弹性容器为气囊。

本发明提供的软管接头装置，将软管本体与金属接头一体浇注成型，两者之间形成严密可靠的配合结构，其结合力很强，在软管本体的自重以及混凝土的剧烈冲击力作用下，可以保持软管本体与金属接头之间的结构稳定可靠性，软管本体难以从金属接头处脱落，提高了混凝土作业安全性。弹性容器内充入介质后内部压力将升高，弹性容器的表面张力也会随着增大，使得末端软管在其长度方向上的刚度增加，通过调整弹性容器内的压力可调节末端软管的刚度，以满足不同应用场景下对末端软管的刚度要求，从而可防止末端软管在输送作业时的大幅甩动，减小物料的飞溅，使得布料更加方便，保障了操作者的人身安全。

附图说明

图1为本发明所提供的软管接头装置第一实施例的结构示意图；

图2为本发明所提供的末端软管的第二实施例的结构示意图；

图3为末端软管的金属接头的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参看图1，图1为本发明所提供的软管接头装置的一种具体实施方式的结构示意图。

如图1所示，本发明所提供的软管接头装置包括软管本体11和金属接头，软管本体11具有进料口111和出料口112，软管本体11的进料口111与输送管道的末端连通，软管本体11的出料口112用于将物料排出；所述软管本体11的外侧沿其长度方向上至少一部分设置有弹性容器，所述弹性容器内的压力可调，以调整所述末端软管的刚度。弹性容器内可以充入介质，通过充入弹性容器中介质的容量以调整弹性容器内部的压力。

所述金属接头包括金属内壳2和金属外壳1，所述金属内壳2与所述金属外壳1之间形成环形间隙3，所述软管本体11的端部与所述通过浇注成型并嵌于所述环形间隙内。将软管本体与金属接头一体浇注成型，两者之间形成严密可靠的配合结构，其结合力很强，在软管本体的自重以及混凝土的剧烈冲击力作用下，可以保持软管本体与金属接头之间的结构稳定可靠性，软管本体难以从金属接头处脱落，提高了混凝土作业安全性。

弹性容器内充入介质后内部压力将升高，这样弹性容器的表面张力也会随着增大，从而使得弹性容器及软管本体11在其长度方向上的刚度增加，因此，通过调整弹性容器内的压力可调节末端软管的刚度，以满足不同应用场景下对末端软管的刚度要求，从而可防止末端软管在输送作业时的大幅甩动，减小物料的飞溅，使得布料更加方便，保障了操作者的人身安全。在软管本体11的外侧设有沿该软管本体11长度方向延伸的弹性容器，还可以增大软管本体11受力面到软管本体11中性轴的距离，间接增大了力臂。

优选方案中，所述弹性容器可以为气囊12，进入气囊12的介质为气体，气体进入气囊12后，可提高气囊12内的压力，通过调节气囊12内的气压的大小可以调节气囊12的刚度，进而调整整个末端软管的刚度。

这种方案通过气体实现末端软管的刚度的调节，末端软管的重量轻，有利于臂架的减重。

具体的方案中，气囊12可包括纤维内层，纤维内层具有较高的强度和弹性模量，从而可使得气囊12在充气状态下能够承受较大的弯矩。

优选方案中，气囊12可呈筒状包裹于软管本体11的外侧，这种方案中，气囊12内充入气体后，气囊12的表面张力可使得软管本体11的表面均处于伸展状态，即可增大软管本体11受力面到末端软管中性轴的距离，更好地抑制末端软管的甩动。

更优的方案中，气囊12可与软管本体11一体设置，可简化末端软管的结构，软管本体11的受力更加合理。

优选方案中，弹性容器进料口111处的径向截面尺寸大于出料口112处的径向截面尺寸，这种结构的末端软管，弹性容器内充压时，进料口111处的刚度大于出料口112的刚度，这种结构便于操作人员拉动末端软管进行布料操作，可便于准确布料定位。

进一步的方案中，弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体11进料口111至出料口112方向逐渐减小。

替代方案中，弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体11进料口111至出料口112方向呈阶梯状逐步减小。

需要说明的是，上述弹性容器的径向截面尺寸的设定，当弹性容器采用气囊12时，弹性容器的径向截面尺寸是指，气囊12在充气时其处于展开状态下的径向截面尺寸。

上述实施例中，软管本体的外侧设置有沿软管本体长度方向延伸的一个弹性容器，本发明并不局限于此，软管本体的外侧长度方向上还可设置不少于两个的弹性容器，可对软管本体不同部分分别充压，对每部分的刚度根据需要单独调节。以下实施例，通过在软管本体的外侧设置有沿软管本体长度方向延伸的三节弹性容器为例，对这种方案进行简单介绍。

请参看图2，图2为本发明所提供的软管接头装置的另一种具体实施方式的结构示意图。

如图2所示，该末端软管包括软管本体21，软管本体21具有进料口211和出料口212，软管本体21的进料口211与输送管道的末端连通，软管本体21的出料口212用于将物料排出；软管本体21的外侧依次设有沿该软管本体21长度方向延伸的第一弹性容器22、第二弹性容器23、第三弹性容器24。

这种结构的末端软管沿软管本体21长度方向设置有三个单独的弹性容器，可实现三个弹性容器分别充压，实现末端软管不同部分刚度的单独调节，当需要适当增加软管刚度时，可单独对靠近进料口211的弹性容器冲压，靠近出料口212的弹性容器保持松弛状态，可使得操作者能够拉动末端软管进行布料；当末端软管甩动十分剧烈时，三个弹性容器可同时充压，实现末端软管整体刚度的增大，抑制其甩动。

具体的方案中，第一弹性容器22、第二弹性容器23、第三弹性容器24均为筒状，且靠近进料口端的所述弹性容器的径向截面尺寸大于靠近出料口端的所述弹性容器的径向截面尺寸，即第一弹性容器22、第二弹性容器23、第三弹性容器24的径向截面尺寸可依次减小，便于操作人员拉动末端软管进行布料操作，可便于准确布料定位。

具体的方案中，每节所述弹性容器还可为锥状，且所述弹性容器的径向截面尺寸沿软管本体进料口至出料口方向逐渐减小。在优选方案中，第一弹性容器21靠近出料口端的径向截面尺寸不小于第二弹性容器22靠近进料口端的径向截面尺寸，第二弹性容器22靠近出料口端的径向截面尺寸不小于第三弹性容器23靠近进料口端的径向截面尺寸。

以上实施例中，弹性容器采用气囊，介质采用气体，本发明并不局限于此，弹性容器还可采用可充满液体的弹性容器，介质采用液体，其具体实施方式与上述实施例类似，在此不再做详细介绍。这两种方案均应在本发明的保护范围内。

以上所述仅是发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。