电动阀的制作方法

本发明涉及用于冷冻循环等的电动阀。

背景技术：

一直以来，已知用于大型的柜式空调、制冷设备的流体控制阀(例如，参照专利文献1)。在该流体控制阀中，从将作为流量控制用而使用的多个电动阀集中成一个等的控制设备合理化等背景出发，期望大口径且在产生了高压力差时也能够发挥良好的动作性的性能，但是就口径比较大的流量控制而言，相对于由磁铁的扭矩产生的螺钉的推力，因压力差而产生的对阀芯的负载大，为了使阀芯动作，需要大的驱动力。

因此，为了提高该阀芯的动作性，采用了以下说明的压力平衡机构。例如，在图8所示的流体控制阀101中，在与阀芯引导部件172的内周面滑接的阀芯120装配密封部件137，在阀室107的上方侧划分出背压室129，并且将阀口119内的压力经由设于阀芯120的导通路124而导入背压室129内，利用背压室129内的压力(背压)，从而消除闭阀状态下的因对阀芯120作用的下压力(向闭阀方向作用的力)与上推力(向开阀方向作用的力)的压力差而引起的力，减小对阀芯120的负载。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016－80115号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

然而，在如上述地采用了压力平衡机构的流体控制阀101中，形成于阀轴132的外螺纹132a与形成于阀架134的内螺纹134a之间的螺纹间隙(参照图9)在流量特性上存在表现为滞后(参照图10)的问题。以下，对该滞后具体地进行说明。

例如，若为未采用压力平衡机构的流体控制阀(未图示)，则与阀芯连结的阀轴总是被差压朝向一个方向按压。因此，形成于阀轴的外螺纹与形成于阀架的内螺纹的螺纹牙的接触面总是固定，阀芯的动作方向从开阀方向朝闭阀方向、或者即使相反地进行转换，也不会产生螺纹间隙。因此，在转换阀芯的动作方向时，流量特性不产生滞后。

但是，在采用了压力平衡机构的流体控制阀101的情况下，因对阀芯20作用的压力而引起的力被压力平衡机构消除，因此在外螺纹132a与内螺纹134a之间产生螺纹间隙。例如，在使阀芯120向闭阀方向移动的情况下，如图9(a)所示，外螺纹132a的螺纹牙的上表面与内螺纹134a的螺纹牙的下表面接触，在使阀芯120向开阀方向移动的情况下，如图9(b)所示，外螺纹132a的螺纹牙的下表面与内螺纹134a的螺纹牙的上表面接触。

图10是表示流体控制阀101的流量特性(流量相对于脉冲的施加量的变化的关系)的图表。在图10中，图表的横轴表示对步进马达施加的脉冲的施加量，图表的纵轴表示流量。

如图10所示，为了从开阀状态向闭阀状态转换，需要首先使脉冲的施加量降低，使阀轴132向上方移动螺纹间隙h的量，以外螺纹132a的螺纹牙的上表面与内螺纹134a的螺纹牙的下表面接触的方式转换螺纹牙的接触面(参照图9(a))。但是，该期间，即使阀轴132旋转，阀芯120也不移动，因此流体的流量不会变化，流量特性产生了螺纹间隙h部分的滞后。因此，在现有的流体控制阀101中，在转换阀芯120的移动方向后，具有在设为目标的流量与实际的流量之间产生偏差的问题。

本发明的目的为提供具有高精度的流量控制性的电动阀。

用于解决课题的方案

用于实现上述目的的本发明的电动阀将转子的旋转运动通过外螺纹部件与内螺纹部件的螺纹结合而变换成直线运动，基于该直线运动，使收纳于阀主体内的阀芯沿轴向移动，并且在上述阀芯的上方侧设置背压室，向上述背压室导入阀口内的压力，

上述电动阀的特征在于，

具备对上述外螺纹部件施力的施力弹簧，

具有形成于被上述施力弹簧施力的上述外螺纹部件的螺纹牙的一方侧的面与形成于上述内螺纹部件的螺纹牙的另一方侧的面抵接的结构。

由此，在转换阀芯的动作方向的情况下，不会产生螺纹间隙，能够防止转换阀芯的动作方向时流量特性产生滞后，因此能够提供具有高精度的流量控制性的电动阀。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述施力弹簧向上述阀芯的闭阀方向对上述外螺纹部件施力，

具有形成于被上述施力弹簧施力的上述外螺纹部件的螺纹牙的上述阀口侧的面与形成于上述内螺纹部件的螺纹牙的与上述阀口相反的一侧的面抵接的结构。

由此，外螺纹的螺纹牙的下表面被抵接到内螺纹的螺纹牙的上表面而防止产生螺纹间隙。

另外，本发明的电动阀的特征在于，具备：

阀芯引导部件，其引导上述阀芯向轴向移动；以及

密封部件，其插装在上述阀芯引导部件与上述阀芯之间，

上述施力弹簧的弹簧负载比产生在上述密封部件与上述阀芯引导部件的内周面之间的密封滑动阻力大。

由此，外螺纹的螺纹牙的下面被抵接到内螺纹的螺纹牙的上表面，在转换阀芯的动作方向的情况下，能够可靠地防止流量特性产生螺纹间隙部分的滞后。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述阀芯的闭阀时的上述施力弹簧的弹簧负载比上述密封滑动阻力和流体作用于上述阀芯的力的和大。

由此，能够将外螺纹的螺纹牙的下表面可靠地抵接到内螺纹对螺纹牙的上表面。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述阀芯的全开时的上述施力弹簧的弹簧负载比通过上述转子的旋转运动来驱动上述外螺纹部件的驱动推力小。

由此，即使在施力弹簧被压缩而下压力变得最强的情况下，也不会变更步进马达的驱动力，能够保持外螺纹和内螺纹的螺纹牙的接触面固定。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

具备居间部件，该居间部件使因上述转子的旋转运动而引起的上述外螺纹部件的旋转不能传递至上述施力弹簧。

由此，能够防止阀轴的旋转传递至施力弹簧而施力弹簧扭曲，因此能够使流量特性不产生滞后地使阀芯准确地动作。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述施力弹簧配置于使一方的端部抵接于上述阀芯并使另一方的端部抵接于上述内螺纹部件的位置。

该情况下，利用施力弹簧对阀芯向闭阀方向施力，从而能够经由固定于阀芯的阀导向件向下方下推外螺纹部件。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

具备阀导向件作为上述居间部件，该阀导向件固定于上述阀芯并且具有供上述外螺纹部件以游隙贯通状态插入的贯通孔，

上述施力弹簧配置于使一方的端部抵接于上述阀导向件并使另一方的端部抵接于上述内螺纹部件的位置。

该情况下，不在阀芯设置用于安装阀导向件的凸缘，便能够向下方下压外螺纹部件。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述施力弹簧配置于使一方的端部经由上述居间部件对上述外螺纹部件施力，并使另一方的端部与覆盖上述转子的壳体的顶面接触的位置。

该情况下，施力弹簧配置于圆筒部内，因此在组装电动阀时，能够简单地将施力弹簧装入电动阀内。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述密封部件使用剖面l字状的环状垫片而形成。

另外，本发明的电动阀的特征在于，

上述密封部件组合o型圈和剖面c字状的环状垫片而形成。

发明效果

根据本发明的发明，能够提供具有高精度的流量控制性的电动阀。

附图说明

图1是实施方式的电动阀的剖视图。

图2是实施方式的电动阀的螺纹结合部分的放大图。

图3是表示实施方式的电动阀的流量特性的图表。

图4是在实施方式的电动阀中，将施力弹簧配置于阀轴保持件的贯通孔内的情况的剖视图。

图5是在实施方式的电动阀中，将施力弹簧配置于圆筒部内的情况的剖视图。

图6是在实施方式的电动阀中，在密封部件使用了复合密封件的情况的剖视图。

图7是在实施方式的电动阀中，使用了复合密封件的情况的剖视图，该复合密封件采用了在o型圈的内侧配置环状垫片的结构。

图8是现有的流体控制阀的剖视图。

图9(a)及(b)是现有的流体控制阀的螺纹结合部分的放大图。

图10是表示现有的流体控制阀的流量特性的图表。

图中：

2—电动阀，4—转子，6—阀轴保持件，6d—内螺纹，6h—贯通孔，6j—台阶，7—施力弹簧，11—阀室，16—阀口，17—阀芯，17a—阀芯部，17b—阀芯保持部，17f—凸缘，17g—环状突起面，18—阀导向件，18a—贯通孔，21—顶棚部，28—背压室，41—阀轴，41a—外螺纹，48—密封部件，72—阀芯引导部件。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式的电动阀进行说明。图1是表示实施方式的电动阀2的剖视图。此外，在本说明书中，“上”和“下”是在图1的状态下规定的。即，转子4位于比阀芯17靠上方。

在该电动阀2中，在非磁性体制且呈筒状的杯形状的壳体60的开口侧的下方通过焊接等一体连接有阀主体30。

在此，阀主体30是对不锈钢钢板等金属材料进行冲压加工而制作的冲压成型品，在内部具有阀室11。另外，在阀主体30固定装配有与阀室11直接连通的不锈钢制或铜制的第一管接头12。还在阀主体30的下方内侧装入有剖面圆形的形成有阀口16的阀座部件30a。在阀座部件30a固定装配有经由阀口16而与阀室11连通的不锈钢制或铜制的第二管接头15。

在壳体60的内周收纳有能够旋转的转子4，在转子4的轴芯部分经由衬套部件33而配置有阀轴41。通过衬套部件33而结合的该阀轴41和转子4边旋转，边沿上下方向一体移动。此外，在该阀轴41的中间部附近的外周面形成有外螺纹41a。在本实施方式中，阀轴41作为外螺纹部件发挥功能。

在壳体60的外周配置有未图示的由磁轭、线轴、以及线圈等构成的定子，由转子4和定子构成步进马达。

在壳体60的顶棚面固定有导向支撑体52。导向支撑体52具有圆筒部53、和形成于圆筒部53的上端侧的伞状部54，导向支撑体52整体通过冲压加工而一体成型。伞状部54成型为与壳体60的顶部内侧大致相同形状。

在导向支撑体52的圆筒部53内嵌合有同时承担阀轴41的导向的筒部件65。筒部件65由基于金属或合成树脂的加入润滑材料的原料或实施了表面处理的部件构成，保持阀轴41能够旋转。

在阀轴41的比衬套部件33靠下方，以不能相对于阀主体30相对旋转的方式固定有阀轴保持件6，该阀轴保持件6如后述地在与阀轴41之间构成螺纹结合a，并且具有抑制阀轴41倾斜的功能。

阀轴保持件6是由上部侧的筒状小径部6a、下部侧的筒状大径部6b、收纳于阀主体30的内周部侧的嵌合部6c、以及从嵌合部6c伸出的凸缘部6f构成的部件。并且，阀轴保持件6的凸缘部6f通过焊接等固定于阀芯引导部件72的凸缘部72c的上表面与壳体60之间。另外，在阀轴保持件6的内部形成有贯通孔6h。另外，在阀轴保持件6的内周面，在筒状大径部6b的下端与嵌合部6c的上端之间，形成有与后述的施力弹簧7的上端抵接的圆环状的台阶6j。通过该台阶6j，筒状大径部6b的内周径变得比嵌合部6c的内周径小。

另外，从该阀轴保持件6的筒状小径部6a的上部开口部6g向下方至预定的深度，形成有内螺纹6d。因此，在本实施方式中，阀轴保持件6作为内螺纹部件发挥功能。此外，由外螺纹41a和内螺纹6d构成了图1所示的螺纹结合a，外螺纹41a形成于阀轴41的外周，内螺纹6d形成于阀轴保持件6的筒状小径部6a的内周。

另外，在阀轴保持件6的筒状大径部6b的侧面贯穿设置有均压孔51，如图1所示，通过该均压孔51，筒状大径部6b内的阀轴保持件室83和转子收纳室67(第二背压室)之间连通。因此，通过设置均压孔51来连通壳体60的收纳转子4的空间和阀轴保持件6内的空间，从而能够顺畅地进行阀导向件18的移动动作。

另外，在阀轴41的下方，以相对于阀轴保持件6的贯通孔6h能够滑动的方式配置有筒状的阀导向件18。该阀导向件18的顶棚部21侧通过冲压成型折弯成大致直角。并且，在该顶棚部21形成有贯通孔18a。另外，在阀轴41的下方，还形成有凸缘部41b。

在此，阀轴41以相对于阀导向件18能够旋转而且沿径向能够位移的方式以游隙贯通状态插入阀导向件18的贯通孔18a，凸缘部41b以相对于阀导向件18能够旋转而且沿径向能够位移的方式配置于阀导向件18内。另外，阀轴41插通贯通孔18a，凸缘部41b的上表面41c配置为与阀导向件18的顶棚部21对置。此外，凸缘部41b的直径比阀导向件18的贯通孔18a大，从而形成阀轴41的防脱。

阀轴41和阀导向件18互相能够沿径向移动，从而关于阀轴保持件6及阀轴41的配置位置，并不要求太高度的同芯安装精度，而能够得到与阀导向件18及阀芯17的同芯性。

在阀导向件18的顶棚部21与阀轴41的凸缘部41b之间，在中央部设置有形成有贯通孔的垫圈70。垫圈70优选为高滑性表面的金属制垫圈、氟树脂等高滑性树脂垫圈或者高滑性树脂涂层的金属制垫圈等。

还在阀导向件18内收纳有被压缩的阀弹簧27和弹簧座35。

另外，在阀主体30的内侧配置有对阀芯17的朝向轴向的移动进行引导的阀芯引导部件72，介于阀芯17与阀芯引导部件72之间，安装有密封部件48。

在此，在阀芯17内，作为均压路径，形成有纵向的孔部17b和横向的导通孔17c。阀口16(第二管接头15内)的压力经由作为均压路径的孔部17b、导通孔17c而传导至背压室28。

阀芯引导部件72是内部贯通的筒体，具有位于最上位的凸缘部72c、凸缘部72c下方的大径部72a、以及大径部72a下方的小径部72b，且通过对不锈钢钢板等金属材料进行冲压成形而形成。另外，阀芯引导部件72的大径部72a的外周面侧的直径形成为比阀主体30的内周面侧的直径稍大。因此，当将阀芯引导部件72压入阀主体30时，能够使阀芯引导部件72的大径部72a与阀主体30的内周面紧密地卡定，能够使阀芯引导部件72不相对于阀主体30移动。

阀芯17由阀芯部17a、阀芯保持部17b、以及密封部件48构成，且配置为其轴心与电动阀2的轴心重合。

阀芯部17a为在内部具有大致圆柱状的空间17a的大致圆筒状的部件，在闭阀状态下，下端部分17a1落座于阀座部件30a。

在阀芯保持部17b形成有与施力弹簧7的下端抵接且支撑施力弹簧7的凸缘17f、以及支撑阀导向件18的下端的环状突起面17g。在此，阀导向件18的下端通过焊接而固定于环状突起面17g。另外，在阀芯保持部17b的内部，纵向的孔部17b及横向的导通孔17c分别作为均压路径而形成，阀口16(第二管接头15内)的压力经由作为均压路的孔部17b、导通孔17c而传导至背压室28。

密封部件48是在剖面l字状的环状垫片48a之间夹着环状的加强板48b而形成的环状的部件。此外，在密封部件48中，优选在配置于上方的环状垫片48a的上侧、及配置于下方的环状垫片48a的下侧分别配置对环状垫片48a始终向外侧施力的板簧。

施力弹簧7配置于大致圆筒状的间隙，且被形成于阀轴保持件6的内周面的台阶6j和形成于阀芯17的凸缘17f支撑，上述间隙形成于阀导向件18·阀芯17与阀轴保持件6·阀芯引导部件72之间。该施力弹簧7作为所谓的压缩弹簧发挥功能，向使阀轴保持件6和阀芯17分离的方向、即将阀芯17向阀口16侧下压的闭阀方向施力。

因此，当经由凸缘17f向阀口16侧下压阀芯17时，向下方拉拽固定于环状突起面17g的阀导向件18。然后，阀轴41的凸缘部41b经由垫圈70被顶棚部21下压，阀轴41整体被向下方下压。由此，在螺纹结合a中，如图2所示，形成于阀轴41的外周面的外螺纹41a的螺纹牙的下表面(阀口16侧的面)被抵接到内螺纹6d的螺纹牙的上表面(与阀口16相反的一侧的面)，该内螺纹6d形成于阀轴保持件6的筒状小径部6a的内周。此外，如上所述，阀轴41配置为相对于阀导向件18能够旋转。因此，阀导向件18作为用于使阀轴41的旋转不传达至施力弹簧7的居间部件发挥能够，施力弹簧7不会扭曲。

在此，图3是表示电动阀2的流量特性(流量相对于脉冲的施加量的变化的关系)的图表。在图3中，图表的横轴表示对步进马达施加的脉冲的施加量，图表的纵轴表示流量。如上所述，在外螺纹41a的螺纹牙的下表面被抵接到内螺纹6d的螺纹牙的上表面的情况下，即使在转换阀芯17的动作方向的情况下，也不会产生螺纹间隙。因此，流量特性不会产生滞后(参照图9)，如图3所示，使阀芯17向闭阀方向动作的情况下的流量特性和使阀芯17向开阀方向动作的情况下的流量特性一致。

此外，在电动阀2中，设计为闭阀状态下的弹簧负载(fkset)、及完全开阀状态下的弹簧负载(fkmax)满足以下的数式1、及数式2。

fkest＞f+δs×|p2－p1|…数式1

fkmax＜foperation…数式2

在此，在式1中，f表示密封部件48与阀芯引导部件72的内周面之间的密封滑动阻力。另外，δs表示以作为密封部件48的外径的密封径x(参照图1)为轮廓的圆环状的平面(未图示)与以作为阀芯17的下端部分17a1的外径的落座径y(参照图1)为轮廓的圆环状的平面(未图示)的面积差。另外，p1表示闭阀状态下的入口侧的流体的压力，p2表示闭阀状态下的出口侧的流体的压力。因此，δs×|p2－p1|表示流体对阀芯17作用的力。

此外，入口侧的流体的压力(p1)如果在将流体从第一管接头12导入，从第二管接头15排出的情况下(以下，称为正方向。)，则表示第一管接头12内及阀室11内的压力，如果在将流体从第二管接头15导入，从第一管接头12排出的情况下(以下，称为反方向。)，则表示阀口16内及背压室28内的压力。在此，阀口16内和背压室28内经由设于阀芯17内的作为均压路的孔部17b、导通孔17c而连通。

另一方面，出口侧的流体的压力(p2)如果在将流体沿正方向流动的情况下，则表示阀口16内及背压室28内的压力，如果在将流体沿反方向流动的情况下，则表示第一管接头12内及阀室11内的压力。

因此，通过使闭阀状态下的弹簧负载(fkset)比闭阀状态下的密封部件48与阀芯引导部件72之间的密封滑动阻力和流体对阀芯17作用的力的和大，从而能够将外螺纹41a的螺纹牙的下表面抵接到内螺纹6d的螺纹牙的上表面。于是，在转换阀芯17的动作方向的情况下，能够可靠地防止流量特性产生螺纹间隙部分的滞后。

此外，电动阀2优选对式1的整个右边乘以1.05～1.2左右的常数，对整个右边加权，以使闭阀状态下的弹簧负载(fkset)稍大的方式充裕地进行设计。

例如，优选为：fkset＞(1.05～1.2)×[f+δs×|p2－p1|]…数式1′。由此，能够更可靠地将外螺纹41a的螺纹牙的下表面抵接到内螺纹6d的螺纹牙的上表面。

另外，在式2中，foperation表示通过转子4的旋转运动来驱动阀轴41(外螺纹部件)的情况下的驱动推力。另外，完全开阀状态下的弹簧负载(fkmax)是施力弹簧7被压缩而下压力变得最强的情况下的弹簧负载。原本，在施力弹簧7的弹簧负载过大的情况下，越使转子4的磁铁磁力大，就越需要增大步进马达的驱动力(即阀芯17的驱动力)。但是，如式2所示，使完全开阀状态下的弹簧负载(fkmax)比阀轴41的驱动推力小，从而能够不变更步进马达的驱动力，而且始终保持外螺纹41a和内螺纹6a的螺纹牙的接触面固定。

根据该实施方式的发明，利用施力弹簧7向下方下压阀芯17，从而能够保持外螺纹41a和内螺纹6a的螺纹牙的接触面固定。因此，在转换阀芯17的动作方向的情况下，不会产生螺纹间隙，能够防止在转换阀芯17的动作方向时，流量特性产生滞后，能够提供具有高精度的流量控制性的电动阀。另外，利用施力弹簧7向下方下压阀芯17，从而能够在闭阀状态下使阀芯17可靠地落座于阀座部件30a，能够可靠地防止阀泄漏。另外，阀轴41的旋转不会传递至施力弹簧7而使施力弹簧7扭曲，因此能够使流量特性不产生滞后，而且使阀芯17准确地动作。

此外，在上述的实施方式中，配置施力弹簧7的位置只要是能够将螺纹牙的接触面维持在固定的面而且不向施力弹簧7传递阀轴41的旋转的位置，无需一定配置于图1所示的位置。例如，也可以如图4所示，将施力弹簧7配置于贯通孔6h内。该情况下，施力弹簧7的上端抵接于阀轴保持件6的筒状小径部6a的底面，施力弹簧7的下端与阀导向件18(居间部件)的顶棚部21抵接。

另外，也可以如图5所示，将施力弹簧7配置于圆筒部53内，在圆筒部53内，在施力弹簧7与阀轴41的上端部之间配置弹簧座93。该情况下，施力弹簧7的上端抵接于伞状部54的顶面，施力弹簧7的下端与弹簧座93抵接。此外，该情况下，弹簧座93作为用于使阀轴41的旋转不传递至施力弹簧7的居间部件发挥功能。

另外，在上述的实施方式中，也可以如图6、7所示，在密封部件48采用复合密封件，该复合密封件是将具有剖面大致圆形状的环状垫片(所谓的o型圈)48d和由ptfe等高润滑性树脂材料构成的具有剖面c字状的环状垫片48f组合而成。在此，如图6所示，在阀芯17固定密封部件48，而且在o型圈48d的外侧配置环状垫片48f，在采用了该结构的情况下，环状垫片48f的外径成为密封径x，环状垫片48f的外周在阀芯引导部件72的内周侧滑动。

另一方面，如图7所示，不在阀芯17固定密封部件48，而在o型圈48d的内侧配置环状垫片48f，在采用了该结构的情况下，阀芯17在环状垫片48f的内侧滑动。该情况下，环状垫片48f的内径、即阀芯17的外径成为密封径x，因此能够降低由上述的密封径x和落座径y决定的面积差δs的误差，能够缩小电动阀2内产生的差压力的公差。

另外，如上述的实施方式所示，即使在使用了将环状的加强板48b夹在剖面l字状的环状垫片48a之间而形成的密封部件48的情况下，在阀芯17在环状垫片48a的内侧滑动的情况下，也能够降低面积差δs的误差。

另外，在上述的实施方式的数式1中，考虑面积差，将根据该面积差产生的流体对阀芯17作用的力设为δs×|p2－p1|，将闭阀状态下的弹簧负载(fkset)表达得稍大，即使在面积差为“零”的情况下，即做成消除流体对阀芯17作用的力的结构，也能够保持外螺纹41a和内螺纹6a的螺纹牙的接触面固定。具体而言，如数式1″所示，闭阀状态下的弹簧负载(fkset)只要比最低限度的密封滑动阻力(f)大即可。

fkset＞f…数式1″

另外，在上述的实施方式中，以施力弹簧7对阀轴41向闭阀方向施力的情况为例进行了说明，但是也可以使施力弹簧7对阀轴41向开阀方向施力。该情况下，例如，在图1中，在阀芯部17a的外周设置圆环状的凸缘(未图示)，使施力弹簧7的位置在该凸缘与阀座部件30a之间移动。该情况下，施力弹簧7的上端与凸缘的下表面抵接，而且施力弹簧7的下端与阀座部件30a的上表面抵接，从而阀芯17被向上方上推，阀轴41被向开阀方向施力。并且，外螺纹41a的螺纹牙的上表面(与阀口16相反的一侧的面)被抵接到内螺纹6d的螺纹牙的下表面(阀口16侧的面)，该内螺纹6d形成于阀轴保持件6的筒状小径部6a的内周。

即使在该情况下，在转换阀芯17的动作方向的情况下，也不会产生螺纹间隙，能够防止转换阀芯17的动作方向时流量特性产生滞后。

另外，在上述的实施方式中，以施力弹簧7作为所谓的压缩弹簧发挥功能的情况为例进行了说明，但是也可以使施力弹簧7作为所谓的拉伸弹簧发挥功能。该情况下，施力弹簧7向拉近阀轴保持件6和阀芯17的开阀方向作用，将阀芯17向圆筒部53侧(与阀口16相反的一侧)上提。

当阀导向件18与阀芯17联动而向上方升起时，整个阀轴41向上方移动，外螺纹41a的螺纹牙的上表面被抵接到内螺纹6d的螺纹牙的下表面，该内螺纹6d形成于阀轴保持件6的筒状小径部6a的内周。此外，该情况下，需要将电动阀2的构造做成能够使阀轴41与阀导向件18联动而向上方移动的结构。

该情况下，也能够减小螺纹间隙，防止流量特性产生滞后。