一种管道支吊架的制作方法

本发明涉及管道安装技术领域，特别涉及一种管道支吊架。

背景技术：

化工、石油、发电、冶金等场所的供给管道系统中，通常通过管道支吊架实现管道支撑。管道支吊架是管道系统的重要组成部分，其不仅能够承受管道的重量，还能够平衡管道系统的作用力，吸收管道震动，改善管道应力分布，以确保管道系统安全运行。

管道支吊架包括管道连接部件、中间连接件和承载结构等部件，其中，管道连接部件用于与管道直接相连，通常采用夹持式结构，为了提高支撑强度，可将管道连接部件直接固定于承载结构。例如，一种常用的管道支吊架包括固定于地面的支架及固定在该支架上的管夹，管夹用于夹持管道。

在介质输送领域，对于高温管道及长距离供热管道而言，需要尽量减少热量损失，以提高管道系统的经济性，因此，需要尽可能减少管道系统中的散热点。当该高温管道通过上述管道支吊架支撑时，管夹与高温管道直接接触，二者之间温差较大，存在热传导，使得高温管道内介质的热量经管壁和管夹耗散，导致该管道系统的热损失较大，经济性较差。

有鉴于此，如何提供一种在实现管道支撑的同时，能够降低管道内介质热量损失的管道支吊架，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种管道支吊架，包括具有安装孔的管夹和固定于所述管夹底部的支座，管道支撑于所述安装孔内；所述管夹内部具有封闭的管夹空腔，所述支座内部具有封闭的支座空腔，且所述管夹空腔与所述支座空腔均为真空环境。

在介质输送过程中，高温管道采用本发明中的管道支吊架时，管夹的管夹空腔和支座的支座空腔均为真空环境，由于真空具有良好的保温隔热性能，从而减少从管夹和支座散失的热量。因此，本发明中的管道支吊架不仅能够实现管道的可靠支撑，还能够减少经该管道支吊架损失的热量，从而提高管道系统的经济性。

可选地，所述管夹底部固定有支座，所述支座内部具有封闭的支座空腔，且所述支座空腔为真空环境。

可选地，沿管道的径向，所述管夹包括内圈与外圈，沿管道的轴向，所述内圈与所述外圈两端均连接有密封板，所述内圈、所述外圈及两所述密封板围成所述管夹空腔；

所述管夹空腔内设置有若干加强板，所述加强板沿径向的两端分别固定于所述内圈和所述外圈，沿轴向的两端分别固定于两所述密封板。

可选地，各所述加强板开设有第一连通孔。

可选地，所述内圈与所述外圈的横截面为同心圆，各所述加强板为矩形板，且均沿所述内圈或所述外圈的直径方向设置。

可选地，所述管夹包括分体设置的上管夹与下管夹，二者的端部分别设有延伸至所述管夹外侧的上连接板和下连接板，所述上连接板与所述下连接板相互对接后螺栓连接。

可选地，所述上管夹与所述下管夹的横截面为半圆环形，二者的端部均具有上述加强板，且所述加强板沿径向向外延伸，分别形成所述上连接板与所述下连接板。

可选地，所述支座空腔顶部开口，且所述开口的侧壁焊接于所述外圈底部，所述外圈位于所述支座空腔内的部分开设有第二连通孔，以连通所述管夹空腔与所述支座空腔。

可选地，所述管夹或所述支座开设有用于与真空泵连通的排气孔。

可选地，所述管夹和/或所述支座外侧设置有保温棉。

附图说明

图1为本发明所提供管道支吊架在一种具体实施例中的结构示意图；

图2为图1的剖视图；

图3为图1的侧视图；

图4为图2的a-a向剖视图；

图5为图1中加强板的结构示意图。

图1-5中：

1上管夹、11上空腔、12上连接板、2下管夹、21下空腔、22下连接板；

3内圈、4外圈、41第二连通孔、5密封板、6加强板、61第一连通孔、7支座、71支座空腔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考附图1-5，其中，图1为本发明所提供管道支吊架在一种具体实施例中的结构示意图；图2为图1的剖视图；图3为图1的侧视图；图4为图2的a-a向剖视图；图5为图1中加强板的结构示意图。

需要说明的是，本申请中提到的“径向”和“轴向”是以管道为基准定义的，其中，“径向”指的是管道横截面的半径所指的方向，“轴向”指的是管道的输送方向，即图3所示的左右方向。

在一种具体实施例中，本发明提供一种管道支吊架，如图1所示，该管道支吊架包括具有安装孔的管夹，管道支撑于该安装孔内，并与管夹直接接触。同时，管夹内部具有封闭的管夹空腔，且该管夹空腔为真空环境。

在介质输送过程中，高温管道采用本发明中的管道支吊架时，高温管道管壁与管夹内壁直接接触，二者的温度相同，同时，该管夹的管夹空腔为真空环境，由于真空具有良好的保温隔热性能，从而减少从管夹内壁散失的热量。因此，本发明中的管道支吊架不仅能够实现管道的可靠支撑，还能够减少经该管道支吊架损失的热量，从而提高管道系统的经济性。

进一步地，如图1和图2所示，管夹底部连接有支座7，该支座为管道支吊架的承载结构，并与管夹直接连接。同时，如图2所示，支座7内部具有封闭的支座空腔71，且该支座空腔71也为真空环境。

因此，支座7通过设置支座空腔71和真空环境，能够减少管道内的介质经支座7散失的热量，从而进一步减少管道系统的散热点，提高其经济性。

具体地，如图1和图2所示，沿管道的径向，管夹包括内圈3与外圈4，沿管道的轴向，内圈3与外圈4两端均连接有密封板5，内圈3、外圈4及两密封板5围成上述管夹空腔。同时，管夹空腔内设置有若干加强板6，该加强板6沿径向的两端分别与内圈3和外圈4固定，沿轴向的两端分别与两密封板5固定。且内圈3、外圈4、密封板5及加强板6均为金属板。

本实施例中，通过在管夹空腔内增设各加强板6，能够补偿由于管夹为内部中空的结构而导致的强度、刚度和承载能力的下降，从而使得该管夹的强度和刚度较高，承载能力能够满足管道系统的要求，同时，还能够降低对管道系统热量的散失。

可以理解，上述加强板6并非必须与内圈3、外圈4及两密封板5均固定，只要能够固定于管夹空腔内即可。例如，加强板6沿径向的两端可分别与内圈3、外圈4固定，沿轴向的两端为自由状态，或者，加强板6沿轴向的两端可分别与两密封板5固定，沿径向的两端为自由状态。但是，本实施例中，加强板6的四边均固定时，能够提高其与管夹的连接可靠性，更重要的是，还能够提高管夹沿径向和轴向的强度、刚度和承载力。

同时，上述各加强板6将管夹空腔分割为若干封闭的小空腔，如图5所示，各加强板6均开设有第一连通孔61，从而将各小空腔相互连通，形成上述管夹空腔。

当然，加强板6并非必须设置第一连通孔61，为了形成各小空腔内的真空环境，也可对各小空腔分别抽真空。显然，本实施例中，通过第一连通孔61，能够节省抽真空的工作量，并避免管道支吊架由于具有过多的抽气孔而导致的强度下降。

更具体地，如图1和图2所示，内圈3与外圈4的横截面为同心圆，因此，管夹空腔为圆环形结构，同时，如图5所示，加强板6为矩形板，且沿内圈3或外圈4的直径方向设置，即加强板6的长度方向沿管夹的径向、宽度方向沿管夹的轴向，或者，宽度方向沿管夹的径向、长度方向沿管夹的轴向。

可以理解，当加强板6沿管夹直径方向设置时，能够进一步提高管夹沿径向和轴向的承载能力。

进一步地，如图1和图2所示，管夹包括分体设置的上管夹1与下管夹2，二者的端部分别设有延伸至管夹外侧的上连接板12和下连接板22，且该上连接板12与下连接板22相互对接后螺栓连接，从而实现上管夹1与下管夹2之间的可拆卸连接。

可以理解，管夹也可为一体式结构。但是，本实施例中，当其为分体式结构时，一方面方便实现该管道支吊架的安装，另一方面，分体结构的管夹还能够通过上管夹1与下管夹2的可拆卸连接结构实现管夹的补偿，从而提高其使用寿命。

同时，如图1和2所示的实施例中，为了提高连接强度，上连接板12与下连接板22与内圈3和外圈4均固定，因此，上管夹1的上空腔11与下管夹2的下空腔21通过上连接板12和下连接板22封闭，且上连接板12与下连接板22均开设有相连通的第三连通孔，因此，通过该第三连通孔，使得上空腔11与下空腔21相互连通。

更具体地，如图2所示，上管夹1与下管夹2的横截面为半圆环形，二者的端部均具有上述加强板6，且该加强板6沿径向向外延伸，分别形成上连接板12与下连接板22，二者螺栓连接，此时，加强板6的第一连通孔61即为上连接板12与下连接板22的第三连通孔。

同时，支座7具有顶部开口的支座内腔71，其侧壁焊接于外圈4底部的弧形外壁，且外圈4位于支座7内腔内的部分开设有的第二连通孔41，以连通管夹空腔与支座空腔71。

因此，通过设于加强板6的第一连通孔61和设于外圈4的第二连通孔41，能够使得该管道支吊架具有相互连通的完整封闭空腔，从而使得管道支吊架的隔热效果良好。同时，抽真空时，仅需在管夹空腔或支座空腔71设置一个抽气孔即可，因此，方便形成管道支吊架的上述真空环境，同时，还能够避免在管道支吊架上开设过多的抽气孔，以保证其强度。

上述各实施例中，为了进一步减少管道系统经该管道支吊架的热量损失，在管夹和/或支座7外侧设置有保温棉。优选地，可在管夹和支座7的外侧均包覆保温棉，以进一步减少管道支吊架的热量损失，提高管道系统的经济性。

以上对本发明所提供的一种管道支吊架进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。