一种液压耦合器的制作方法

本实用新型涉及一种液压耦合器，尤其是一种可应用于汽车作为差速器使用的一种液压耦合器。

背景技术：

差速器是汽车的重要零部件之一，主要用于保证车辆两侧车轮在行程不等时能以相应的转速旋转，保证行驶运动学的基本要求。现有的中央差速器主要有开放式中央差速器、多片离合器式差速器和粘性联轴节式差速器。普通的开放式中央差速器，没有任何限制，只能起到差速作用，当某一侧车轮因地面附着系数降低而出现滑转时，另一侧车轮也不能传递扭矩，车辆无法驶出坏路面，通过性变差。在使用过程中需要装配差速锁，其成本高。多片离合器式差速器，其内部有两组摩擦盘，一组为主动盘，一组为从动盘，主动盘与前轴连接，从动盘与后轴连接，两组盘片被浸泡在专用油中，二者的结合和分离依靠电子系统控制。多片离合器式差速器具有反应速度快、可瞬间结合、电控可调，缺点是结构复杂、成本高。粘性联轴节式差速器其粘性联轴节是一个装有硅油的密封容器，里面有两组带槽的金属叶片，一组与前轴相连，一组与后轴相连。在正常行驶时，前后车轮没有转速差，粘性联轴节不起作用，动力不分配给后轮；当汽车前后车轮出现较大的转速差粘性联轴节分配扭矩。其优点是尺寸紧凑、结构简单、生产成本低；缺点是反应速度非常慢，扭矩分配比例小，只有较大的转速差时才会工作。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种加工成本低、加工简单、体积小、使用灵活的液压耦合器，可以作为汽车的中央差速器使用，可降低四驱车的生产成本。

本实用新型为了达到上述目的，采用以下技术方案：

一种液压耦合器，包括壳体和中间轴，壳体与中间轴同轴，壳体相对中间轴转动，组装后在壳体和中间轴之间形成液压腔，液压腔中填充工作介质用于传递壳体与中间轴之间的转矩，壳体连接动力输入端，中间轴连接输出端，或者中间轴连接动力输入端，壳体连接输出端，其特征是所述壳体由壳体A、壳体B和固定外圈组成，固定外圈将壳体A和壳体B固定，壳体A和壳体B的内侧面中心均设有中间轴支撑轴，在中间轴支撑轴外设置有M个壳内凸出体，壳体A和壳体B的壳内凸出体交错分布，中间轴包括支撑轴、设置在支撑轴外的中央隔板，在中央隔板上设置有N个挡板滑槽，N个活动挡板分别安装在N个挡板滑槽中，壳内凸出体、活动挡板与中间轴及壳体配合将液压腔分为2M个工作腔，在壳内凸出体上设置有泄压槽或/和在活动挡板上设置有泄压孔，在工作过程中活动挡板沿壳体A和壳体B相对的内表面运动，活动挡板可变换工作腔，工作介质经泄压槽或泄压孔进入相邻工作腔，其中M、N为自然数。

作为一种优选方式，活动挡板数量为2n-1个，在工作过程中有n个活动挡板作用于工作介质形成液压，n-1个活动挡板变换工作腔，变换工作腔的活动挡板与形成液压的活动挡板交替分布，n为≥1的自然数。

作为一种优选方式，所述壳内凸出体由对称的坡道组成。为了使壳体相对中间轴转动时，活动挡板沿壳体A和壳体B相对的内表面运动摩擦力小，可在活动挡板单侧或两侧设置有滚珠，滚珠沿壳体A和壳体B的内侧平面滑动，更优地在壳体A和壳体B的内侧平面设置滚珠槽用于引导滚珠运动。还可以在固定外圈上的侧面设置有滑道，活动挡板的固定外圈固定侧设有滑动销，滑动销插入固定外圈的滑道中，引导活动挡板沿滑道移动，为活动挡板沿壳体A和壳体B相对的内表面运动提供保证。

作为另一种优选方式，所述壳内凸出体由水平的中间段和中间段两侧的斜面段组成，在固定外圈的内侧面设置有滑道，活动挡板可沿滑道运动。更进一步地，在活动挡板的固定外圈固定侧设有滑动销，滑动销插入固定外圈的滑道中，引导活动挡板沿滑道移动。或/和在活动挡板单侧或两侧设置有滚珠，滚珠沿壳体A和壳体B的内侧平面滑动，更优地在壳体A和壳体B的内侧平面设置滚珠槽用于引导滚珠运动。

作为另一种优选方式，所述壳内凸出体为隔板状，在固定外圈的内侧面设置有滑道，活动挡板可沿滑道运动；或/和在壳内凸出体间或壳内凸出体外侧或壳内凸出体内侧设置有引导活动挡板运动的活动挡板滑道。

所述中间轴为一体式结构，由支撑轴、内环、外环及连接内环和外环的中央隔板组成，内环、外环径向及中央隔板上均布挡板滑槽，活动挡板安装在个挡板滑槽中且与内环接触，壳体A和壳体B的中间轴支撑轴与中间轴的支撑轴相套密封，中间隔板与壳体A和壳体B的壳内凸出体接触密封，内环及外环与壳体A和壳体B接触密封，在中间轴的中央隔板两侧各形成M个工作腔，工作腔里充满液压油，活动挡板可沿中间轴的轴向移动，活动挡板移动过程中与其接触面密封。

中间轴还可省略外环，由支撑轴、内环及中央隔板组成，内环的径向及中央隔板上均布挡板滑槽，活动挡板安装在个挡板滑槽中且与内环接触，壳体A和壳体B的中间轴支撑轴与中间轴的支撑轴相套密封，中间隔板与壳体A和壳体B的壳内凸出体接触密封，内环与壳体A和壳体B接触密封，在中间轴的中央隔板两侧各形成M个工作腔，工作腔里充满液压油，活动挡板可沿中间轴的轴向移动，活动挡板移动过程中与其接触面密封。

作为一种优选方式，在活动档板即将变换工作腔处和/或正在变换工作腔处的壳体A和壳体B内表面上设置有减压槽。

作为一种优选方式，所述活动挡板的边为倒角边或圆角边。

作为一种优选方式，在泄压槽中设置有泄压阀安装孔，泄压阀安装孔中安装有泄压阀。

作为一种优选方式，在泄压槽中设有自动泄压装置，所述自动泄压装置包括设置泄压槽中的阀体腔，安装在阀体腔中的阀体，阀体与阀体腔间有间隙，阀体位于阀体腔两端位时阀体封堵泄压槽，阀体两端设有复位弹簧，复位弹簧的一端与阀体连接，另一端与阀体腔壁连接，阀体腔外设置有阀体盖，将阀体及弹簧固定在阀体腔中。

作为一种优选方式，壳体A和壳体B外周设有螺丝孔A，相应地在固定外圈的左右两侧设置有螺丝孔B，在壳体A和壳体B的内侧面还设有定位销，相应地在固定外圈上设置有定位销安装孔，定位销插装在定位销安装孔中。

作为一种优选方式，中间轴的一侧内环与支撑轴之间有环形凹槽，支撑轴套装在壳体A的中间轴支撑轴内圈，壳体A的中间轴支撑轴上的环形凸台与环形凹槽间形成油封位；中间轴另一侧的内环的内圈中有环形面，壳体B的中间轴支撑轴上有第一环形凸台和第二环形凸台，壳体B的中间支撑轴套装在中间轴内环的内圈中，第一环形凸台与环形面接触，由第一环形凸台、第二环形凸台及环形面形成油封位。

本实用新型的液压耦合器的工作原理是通过液压油传递动力，当壳体转动时，液压油会推动活动挡板前进，活动挡板驱动中间轴转动，从而实现动力传递，而泄压槽或泄压孔能泄掉部份液压力，这样就能实现力的传递不平等，起到差速的作用。可用泄压槽内的泄压阀控制液压力的大小，泄压阀开口越大，液压油的压力越小，力的传递越少。本实用新型中由于活动挡板在工作过程中可变换工作腔，动力传递不间断，具有结构简单、加工成本低、实时传递动力、使用灵活的优点。

附图说明

图1为本实用新型的第一种实施例的爆炸图。

图2 为本实用新型第一种实施例的剖面结构示意图。

图3为本实用新型第一种实施例中壳体A和壳体B错位安装示意图。

图4为第一实施例中壳体A的内侧结构示意图。

图5为第一实施例中壳体A的外侧结构示意图。

图6为第一实施例中壳体B的内侧结构示意图。

图7为第一实施例中壳体B的外侧结构示意图。

图8为第一实施例中壳体固定外圈的结构示意图。

图9为中间轴的结构示意图（与壳体A相对面）。

图10为中间轴的结构示意图（与壳体B相对面）。

图11为第一实施例中活动挡板正在变换工作腔的示意图。

图12为第二实施例中壳体A的内侧结构示意图。

图13、图14和图15为第二实施例的结构示意图。

图16为安装自动泄压装置的壳内凸出体结构示意图。

图17为自动泄压装置的结构示意图。

图18为自动泄压装置工作示意图。

图19为本实用新型的第三种实施例的爆炸图。

图20为本实用新型的第三种实施例的组装示意图。

图21为本实用新型的第三种实施例中壳体A和壳体B内侧结构一种示意图。

图22为中间轴的另一种结构示意图。

图23-图28壳体A(壳体B)内侧结构示意图。

图29-图31活动挡板结构示意图。

图32-38为壳体A(壳体B)内侧的减压槽结构示意图。

图中，1壳体A，11中间轴支撑轴，12壳内凸出体，12a中间段，12b斜面段，13泄压槽，14轴承座，15螺丝孔A，16泄压阀安装位，17定位销，18环形凸台，2中间轴，21支撑轴， 22内环，23外环，24挡板滑槽，25中央隔板，26环形凹槽，27环形面，3活动挡板，31活动销，32滚珠，33泄压孔，4壳体B，41中间轴支撑轴,42壳内凸出体，42a中间段，42b斜面段，43泄压槽，44轴承座，45螺丝孔A，46泄压阀安装位，47定位销，48第一环形凸台，49第二环形凸台，5固定外圈，51滑道，52螺丝孔B，53定位销安装孔，6a、6b油封位，7a、7b工作腔，8固定泄压阀，9自动泄压装置，91阀体盖，92阀体，93复位弹簧，94阀体腔，10减压槽。

具体实施方式

本实用新型的液压耦合器，包括壳体和中间轴，壳体与中间轴同轴，壳体相对中间轴转动，组装后在壳体和中间轴之间形成液压腔，液压腔中填充工作介质用于传递壳体与中间轴之间的转矩，壳体连接动力输入端，中间轴连接输出端；或者中间轴连接动力输入端，壳体连接输出端。壳体由壳体A1、壳体B4和固定外圈5组成，固定外圈5将壳体A1和壳体B4固定，壳体A1和壳体B4的内侧面中心均设有中间轴支撑轴11、41，在中间轴支撑轴11、41外设置有M个壳内凸出体12、42，壳体A1和壳体B4的壳内凸出体12、42交错分布，中间轴2包括支撑轴21、设置在支撑轴外的中央隔板25，在中央隔板25上设置有N个挡板滑槽24，N个活动挡板3分别安装在N个挡板滑槽24中，壳内凸出体12、42、活动挡板3与中间轴2及壳体配合将液压腔分为2M个工作腔，在壳内凸出体上设置有泄压槽13、43或在活动挡板上设置有泄压孔，在工作过程中活动挡板沿壳体A和壳体B相对的内表面运动，活动挡板可变换工作腔，工作介质经泄压槽或泄压孔进入相邻工作腔，其中M、N为自然数。

根据本实用新型的设计构思，可以有多种实施方式，以下结合附图对实用新型做进一步的说明，但本实用新型的实施方式并不局限于此。本领域技术人员可以做出多种组合和变形，但在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，这些组合和变形都落入要求保护的本实用新型范围内。

实施例1

图1-图11以壳体A1和壳体B4的内侧面分别设置2个壳内凸出体12、42，活动挡板3数量为3个的结构，即M=2,N=3的结构对本实用新型进行进一步的介绍，但本实用新型不局限于本实施例。

本实施例中，中间轴2为一体式结构，由支撑轴21、内环22、外环23及连接内环22和外环23的中央隔板组成，内环22、外环23径向及中央隔板25上均布3个挡板滑槽24，3个活动挡板3分别安装在3个挡板滑槽24中且与内环22接触，在活动挡板3的固定外圈5固定侧设有滑动销31，滑动销31插入固定外圈5的滑道51中，引导活动挡板3沿滑道51移动。活动挡板3可沿中间轴的轴向移动，壳体A1和壳体B4的中间轴2支撑轴与中间轴2的支撑轴21相套密封，在中间轴2的中央隔板25两侧各形成2个工作腔，共4个工作腔，在工作腔里充满液压油。

本实施例中壳体A1和壳体B4的结构相似，为了连接动力输入装置，在壳体A1和壳体B4的外侧面设置有轴承座14、44，通过轴承座14、44连接输入轴，也可以通过其他方式与输入装置连接。例如可以在固定外圈上安装齿轮进行传动。

壳体A1和壳体B4外周设有螺丝孔A15、45，相应地在固定外圈5的两侧设置有螺丝孔B52，用螺丝穿过相应地螺丝孔A15、45和螺丝孔B52将壳体A1和壳体B4与固定外圈5固定。在壳体A1和壳体B4的内侧面还设有定位销17、47，相应地在固定外圈5上设置有定位销安装孔53，定位销17、47插装在定位销安装孔53中，方便壳体A1、壳体B4及固定外圈5快速定位组装。

壳体A1和壳体B4的内侧面中心均设有中间轴支撑轴21、41，在中间轴支撑轴21、4外对称设置有2个壳内凸出体12、42，壳内凸出体12、42由水平的中间段12a、42a和中间段两侧的斜面段12b、42b组成，壳体A1和壳体B1相对应的斜面段12b、42b平行，壳体A1和壳体B4的壳内凸出体12、42交错分布，活动挡板3在液体的推动以及固定外圈5上滑道51的作用下，从壳内凸出体的斜面段12b、42b由一个工作腔变化到另一个相邻工作腔。壳内凸出体12、42内设置有泄压槽13、43，工作腔中的液压油可从泄压槽13、43中流入相邻工作腔，为了控制泄压槽13、43开口大小，以满足泄压需要，在泄压槽13、43中安装泄压阀。

为了实现中间轴2与壳体间的密封，中间轴2的一侧内环22与支撑轴21之间有环形凹槽26，支撑轴21套装在壳体A1的中间轴支撑轴11内圈，壳体A1的中间轴支撑轴11上的环形凸台18与环形凹槽26间形成油封位6a；中间轴2另一侧的内环22的内圈中有环形面27，壳体B4的中间轴支撑轴41上有第一环形凸台48和第二环形凸台49，壳体B4的中间支撑轴41套装在中间轴内环22的内圈中，第一环形凸台48与环形面27接触，由第一环形凸台48、第二环形凸台49及环形面形27成油封位6b。该结构可保证中间轴2与壳体A1和壳体B4接触面的可靠密封，且结构简单，方便加工。

本实施例中以M=2,N=3为例（壳体A1和壳体B4各有2个壳内凸出体，设置3个活动挡板3，形成4个工作腔），本领域技术人员可以根据本实施例做出多种变形，例如壳体A1和壳体B4各有3个壳内凸出体，5个活动挡板3，形成6个工作腔；壳体A1和壳体B4各有4个壳内凸出体，7个活动挡板3，形成8个工作腔等一系列的变形。

本实用新型中活动挡板3的数量优选奇数，避免出现活动挡板3在工作过程中出现同时切换的，使动力传送更稳定。这些结构并未脱离本实用新型的设计构想，仍落入本实用新型的保护范围中。

实施例2

本实施例中基本结构与实施例1相同，只是在壳体A1和壳体B4的内侧面分别设置1个壳内凸出体，其活动挡板3数量也为3个，相应地固定外圈5上的滑道51根据活动挡板3变化工作腔的位置进行设定，由此形成了有两个工作腔7a、7b的液压耦合器。图12示意壳体A1的内侧结构，设置有1个壳内凸出体12，壳内凸出体12上设置有泄压槽，壳体A1和壳体B4上的壳内凸出体交错设置，每个工作腔中有各有一个壳内凸出体12、42。三个活动挡板3中有两个活动挡板3在同一个工作腔7a中（如图14所示），一个活动挡板3在另一个工作腔7b中（如图13所示）。当外壳与中间轴2有转速差时，其中一个活动挡板3会变换工作腔，保证有两个活动挡板3在工作，一个活动挡板3在切换。如图15示意活动挡板3即将变换工作腔的状态，同实施例1相同，活动挡板3变化工作腔也是从壳内凸出体的斜面段12b、42b处变化。其他结构与实施例1相同，不再赘述。本实施例具有加工简单、成本低的优点。

实施例3

如图19和图20所示，本实施例中以壳体A1和壳体B4中壳内凸出体12、42数量为1为例，对另外一种结构进行说明。该结构与实施例1和实施例2的主要区别在固定外圈5，上面两个实施例中固定外圈5上设置有滑道51用于引导活动挡板3运动。本实施例中，固定外圈5上没有设置滑道，活动挡板3沿壳体A1和壳体B4的壳内凸出体的表面42c及壳体B4（壳体A1）内表面滑动40。为了降低活动挡板3滑动时的摩擦力可以在活动挡板3单侧或两侧设置有滚珠32，滚珠32沿壳体A和壳体B的内侧平面滑动。如图21所示，在壳体A和壳体B的内侧平面设置滚珠槽412。采用本实施例的结构，液压耦合器的密封性能好。

为了使活动挡板3的运动更顺畅，可在采用固定外圈5上设滑道51与本实施例在活动挡板3上设置滚珠相结合的方式。

实施例4

如图23所示，本实施例中壳体A1和壳体B4的壳内凸出体12、42由对称的坡道12d、42d组成，活动挡板3沿壳体A1和壳体B4相对的内表面运动。活动挡板3可以采用实施例1和实施2中的结构，相应地，固定外圈5设置滑道51。固定外圈5也可以采用实施例3中的结构，由于坡道结构活动挡板运动阻力小，活动挡板3可不设滚珠，或者在活动挡板3单侧或两侧设置有滚珠32，滚珠32沿壳体A和壳体B的内侧平面滑动。也可在坡道12d、42d上设置滚珠槽412，引导滚珠32滑动。

实施例5

如图24-图26所示，本实施例中壳体A1和壳体B4的壳内凸出体12、42为隔板状结构，采用该结构使得液压耦合器具有重量轻的优点。壳体A1和壳体B4的壳内凸出体采用隔板状结构，固定外圈5上设置滑道51则结构采用图26所示即可。如果固定外圈5上没有设置滑道，可在壳内凸出体间设置有活动挡板滑道411，活动挡板滑道411可设置在壳内凸出体的外侧（如图24所示），也可设置在壳内凸出体的内侧（如图25所示），或者设置在壳内凸出体内侧与外侧之间的位置，只要满足引导活动挡板3滑动要求即可。图24和图25所示的结构，活动挡板滑道411分为中间平面段411a和两侧斜面段411b，活动挡板3会在斜面段411b由一个工作腔变化到另一个工作腔。

在隔板状的壳内凸出体上设置有泄压孔410，其作用与泄压槽12、43一样。但是泄压孔410无法应用本实用新型提供的自动泄压装置9。也可将隔板状结构变形为图27和图28的结构，如此可应用自动泄压装置9。

实施例6

上述实施例中是以壳内凸出体12、42上设置泄压槽12、43或泄压孔410，而活动隔板3无泄压孔为例。可以取消上述结构中壳内凸出体12、42上设置泄压槽12、43或泄压孔410，而在活动挡板3上设置泄压孔33，泄压孔可以是圆孔状，方槽状等结构，根据需要设计，也可满足泄压要求。此外，还可以采用壳内凸出体12、42上设置泄压槽12、43（或泄压孔410）的同时在活动挡板3上也设置泄压孔33，壳内凸出体上的泄压槽12、43（或泄压孔410）和活动挡板3上的泄压孔33配合，满足泄压要求。

如图31所示，活动挡板3的边可设计为倒角边或圆角边，可降低活动挡板3的运动阻力。

实施例7

如图22所示的结构，中间轴2的一体式结构可以取消外环23，由支撑轴21、内环22及中央隔板25组成，内环22的径向及中央隔板25上均布挡板滑槽24，活动挡板3安装在个挡板滑槽24中且与内环22接触，壳体A1和壳体B4的中间轴支撑轴11、41与中间轴的支撑轴21相套密封，中央隔板25与壳体A1和壳体B4的壳内凸出体12、42接触密封。

实施例8

本实施例中，液压耦合器的活动档板3即将变换工作腔处和/或正在变换工作腔处的壳体A和壳体B内表面上设置有减压槽10。如图32-图37所示是在活动挡板3正在变化工作腔的位置设置了减压槽10，图38中示意了在活动挡板3即将变化工作腔处和正在变化工作腔处设置减压槽10。减压槽10的设定主要根据活动挡板3运动过程中的坡道阻力情况设定，是一种优化的结构。在液压耦合器的工作过程中，活动挡板3需要变化工作腔，在即将变化工作腔或处于变化工作腔过程中的活动挡板3（如图33中所示），由于其后方活动挡板即将代替其工作，变换工作腔的活动挡板3需要消除或减少工作介质对其产生的液压，以降低活动挡板3在变换过程中的阻力，而采用本实施例减压槽10可以快速降低工作介质对运动至此位置的活动挡板3的作用力，使活动挡板3变换更顺畅，液压耦合器工作更平稳。

实施例9

液压耦合器在壳体转动时，工作介质会推动活动挡板3前进，活动挡板3驱动中间轴2转动，从而实现动力传递，而泄压槽13、43能排出部分工作介质，泄一部份液压力，这样就能实现力的传递不平等，起到差速的作用。本实用新型中在泄压槽13、43中安装泄压阀来控制液压力的大小。动力输入输出比值由泄压阀开口大小来决定。

泄压阀可以是固定的泄压阀，参见图4-图7，在泄压槽13、43底部的壳体上设有泄压槽安装位16、46，固定液压阀8由泄压槽安装位16、46伸入泄压槽13、43中，固定液压阀8设定后在工作过程中无法进行调节。

本实用新型还提供一种自动泄压装置9，参考图16、图17和图18，该自动泄压装置9包括设置泄压槽13、43中的阀体腔94，安装在阀体腔中的阀体92，阀体92与阀体腔94间有间隙，阀体92位于阀体腔94两端位时阀体92封堵泄压槽，阀体92两端设有复位弹簧93，复位弹簧93的一端与阀体92连接，另一端与阀体腔94壁连接，阀体腔94外设置有阀体盖91，将阀体92及弹簧固定在阀体腔94中。所述阀体盖91形状与壳内凸出体12上端开口形状一致，固定在泄压槽13、43中。如可以将阀体腔94设计为方形，阀体92为圆柱状，使阀体92和阀体腔94间有间隙，液体低压流动时，液体会从阀体92周围的间隙流过，当液体压力大时，间隙不足以让液体流过，液体会推动阀体92前进。在液压耦合器工作过程中，进入泄压槽中的液体在压力低时，液体不能推动阀体92移动，泄压槽畅通，液体可经过阀体92流到另一个工作腔，但当工作腔中液压突然加大时，流经阀体92的液体压力增大，会推动阀体92移动堵住泄压槽，这样工作腔中的压力不能释放，就转换成更多的动力，当工作腔内没有压力时，阀体92两侧的复位弹簧93使阀体92复位，重新打开泄压槽。

可以根据液压耦合器选择使用固定泄压阀8或者自动泄压装置9控制泄压槽开口大小，控制动力输入输出比值。

本实用新型液压耦合器中工作介质是从一个腔室挤压到另一个腔室，活动挡板在挤压的同时也从后面的腔室吸入工作介质，工作介质在腔室中循环，整个液压耦合器只要做到基本密封即可满足要求，其加工制造方便，成本低廉。各部件的摩擦小，且只在转弯和打滑的时候才工作，都属于低工作转速，而且内部全是油，几乎没有磨损。

本实用新型的液压耦合器可广泛应用于需要调整转速差的领域。例如应用于汽车领域，（1）可作为中央差速器，安装在中间部分，前驱为主的四驱车，装在后轴部分，而以后驱为主的四驱车装在前轴部分，来分别输出动力。（2）可以直接整合到后桥的开放式差速器上，而不需要在中间传动轴上增加设备，这样更能节约成本。（3）取消后轴上的开放式差速器，直接装两个液压耦合器，分别对应两个半轴，两个轴都能获得一定的动力，两个轴还互不干涉，能实现LSD的功能，不但能实现前后轴的限滑，还能实现左右轴的限滑功能，当车辆只有一个后轮有附着力时，也能脱困。(4)可取代离合器式LSD中离合器片的位置，且只要装一面就可以实现功能，因为限制其中一个半轴，就可以通过中间的行星齿轮来限制另一个半轴，限滑效果更好，更耐用，可靠。

以前驱为主的四驱车，在湿滑路面加速时，前轮打滑，这时液压耦合器开始工作，壳体与中间轴2产生转速差，从而产生压力，来推动中间轴2转动，把动力传到后轮，由于液压腔内的液压油不能及时从泄压槽排到另一个液压腔，腔内的压力会变大，动力传递会更多，瞬间输入的力越大，压力越大，力的传递越多，输入的力越小，压力越小。匀速行驶时，不存在转速差，所有部件不工作，没有任何压力及损耗，它时时刻刻在准备，极大提高行驶的稳定性。