定位精准的分体式活塞的制作方法

本实用新型涉及汽车减震器领域，特别涉及一种定位精准的分体式活塞。

背景技术：

汽车在经过不平路面时，虽然避震系统中的吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧往复跳跃的。减震器的结构是带有活塞的活塞杆插入筒内，筒内充满油。活塞上有节流孔，使得被活塞分隔出来的两部分空间中的油可以互相补充。减震器的工作原理是当车架与车桥或车身与车桥间受震动出现相对运动时，减震器内的活塞上下移动，减震器腔内的油液便反复地从一个腔经过不同的孔隙流入另一个腔内，此时孔壁和油液间的摩擦和油液分子间的内摩擦对震动形成阻尼力，使汽车震动能量转化为油液热能，再由减震器吸收散发到大气中。导向器是减震器中的重要零件之一，它对减震器中活塞杆的运动起很好的导向作用，保证活塞在运行过程中的平顺性，同时在活塞运动过程中通过导向器的油孔将工作缸和贮油缸连通。

现有技术的汽车减震器的活塞通常为一体式成型的铁基粉末冶金零件，成型后再通过机加工来打斜孔来满足出油孔的功能性要求，成本较高。虽然市场上也出现了一些模具成型后组合使用的减震器活塞，包括第一活塞体和第二活塞体，第一活塞体的一端面凸起设有多个定位凸台，第二活塞体的一端面内凹设有多个用于与定位凸台相配合的定位凹槽，这种方式需要大量机加工钻孔，加工成本高，且加工后定位凸台、定位凹槽的尺寸和精度难以完全保持一致，导致定位困难、提高了装配难度。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种通过模具一体式成型以减少机加工环节、装配简单、成本低、定位精准的定位精准的分体式活塞。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种高效定位的组合活塞，包括本体，所述本体由模具成型的第一活塞体和第二活塞体紧配合构成，所述第一活塞体端面沿轴向内凹设有台阶孔，所述台阶孔周壁沿径向间隔内凹设有多个定位槽，所述第二活塞体端面外凸设有用于插入台阶孔的凸台，所述凸台周向间隔外凸设有用于定位槽配合的凸块。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：第一活塞体端面的台阶孔和设在台阶孔周向的定位槽通过模具与第一活塞体通过模具一体式成型即可，无需机加工，且第二活塞体端面的凸台与设在凸台周向的凸块与第二活塞体通过模具一体式成型即可，无需机加工，加工简单，且一体式成型凸台与台阶孔的定位、凸块与定位槽的定位更加准确，相较于分别通过机加工加工出来的定位凸台与定位凹槽定位，定位更加精确，装配更加简单。

作为本实用新型的一种改进，所述本体内沿周向设有多个进油通道和多个泄油通道，所述进油通道由设在第一活塞体内的第一进油孔和设在第二活塞体内的第二进油孔连通构成，所述泄油通道由设在第一活塞体内的第一泄油孔和设在第二活塞体内的第二泄油孔连通构成，所述第一进油孔、第一泄油孔和第一活塞体通过模具一体式成型，所述所述第二进油孔、第二泄油孔和第二活塞体通过模具一体式成型，通过所述改进，进油通道和泄油通道通过模具成型，使得多个吸油通道的形状和大小均保持一致，多个泄油通道的形状和大小均保持一致，且相对机加工的吸油通道和泄油通道一致性更高，以保证流量均匀、稳定。

作为本实用新型的一种改进，所述第二进油孔设有斜向设置的进油阻尼线，所述第一泄油孔设有斜向设置的泄油阻尼线，通过所述改进，阻尼线与第二活塞体一体式成型，相较于机加工出阻尼线，所有进油阻尼线和泄油阻尼线的形状一致，各个进油孔和泄油孔阻尼力均匀，使得阻尼过程更加稳定。

作为本实用新型的一种改进，所述进油阻尼线与轴线的夹角为70°，通过所述改进，进油阻尼线与轴线的夹角70°满足进油阻尼的需要。

作为本实用新型的一种改进，所述泄油阻尼线与轴线的夹角为80°，通过所述改进，进油阻尼线与轴线的夹角80°满足进油阻尼的需要，且泄油阻尼线相较于进油阻尼线斜度更小，以使油液进入进油孔时产生的阻尼力更大，以平衡进油压力和出油压力。

附图说明

图1为本实用新型整体结构立体示意图。

图2为本实用新型整体剖面结构示意图。

图3为本实用新型第一活塞体立体结构示意图。

图4为本实用新型第二活塞体立体结构示意图。

1-第一活塞体，1.1-台阶孔，1.2-定位槽，1.3-第一进油孔，1.4-第一泄油孔，1.4.1-泄油阻尼线，2-第二活塞体，2.1-凸台，2.2-凸块，2.3-第二进油孔，2.3.1-进油阻尼线，2.4-第二泄油孔。

具体实施方式

如图1～4所示，

一种高效定位的组合活塞，包括本体，所述本体由模具成型的第一活塞体1和第二活塞体2紧配合构成，所述第一活塞体1端面沿轴向内凹设有台阶孔1.1，所述台阶孔1.1周壁沿径向间隔内凹设有多个定位槽1.2，所述第二活塞体2端面外凸设有用于插入台阶孔1.1的凸台2.1，所述凸台2.1周向间隔外凸设有用于定位槽1.2配合的凸块2.2。

其中，所述本体内沿周向设有多个进油通道和多个泄油通道，所述进油通道由设在第一活塞体1内的第一进油孔1.3和设在第二活塞体2内的第二进油孔2.3连通构成，所述泄油通道由设在第一活塞体1内的第一泄油孔1.4和设在第二活塞体2内的第二泄油孔2.4连通构成，所述第一进油孔1.3、第一泄油孔1.4和第一活塞体1通过模具一体式成型，所述所述第二进油孔2.3、第二泄油孔2.4和第二活塞体2通过模具一体式成型。

其中，所述第二进油孔2.3设有斜向设置的进油阻尼线2.3.1，所述第二泄油孔2.4设有斜向设置的泄油阻尼线2.4.1。

其中，所述进油阻尼线2.3.1与轴线的夹角α为70°。

其中，所述泄油阻尼线1.4.1与轴线的夹角β为80°。

以上仅就本实用新型的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型保护范围内。