车载平板显示器的翻转驱动装置的制作方法

本实用新型涉及一种改变显示器支撑状态的电动驱动装置。

背景技术：

车载平板显示器通常安装在车厢内顶部与过道对应的位置。为了不妨碍乘客行走，平时平板显示器向上翻转后成水平状态贴靠车厢的顶部，使用时平板显示器向下翻转后成竖立状态，便于乘客观看节目。平板显示器的翻转，由电动的翻转驱动装置实现。车载平板显示器要抵抗车辆行驶中颠簸及急刹车冲击，要求它的翻转驱动装置输出轴可承受较大冲击并有效消除自由间隙。在车载条件下，平板显示器的翻转驱动装置的体积必须小巧，这就意味着它的电机和减速器的体积必须小巧。

早期的车载平板显示器翻转驱动装置采用行星齿轮减速电机加自锁及制动装置的方案，故这类车载平板显示器翻转驱动装置的结构复杂。为了解决这个问题，中国发明专利说明书CN101462510B“车载显示器翻转装置”公开了一种电机与双蜗轮蜗杆组合的车载平板显示器翻转驱动装置方案。该方案中，双蜗轮蜗杆安装在一个矩形的箱体(固定座)25内，该箱体25中在沿长度方向并列设置第一蜗杆4的转轴(横向输入轴)和第二蜗轮7的转轴(横向输出轴)这样两组相互平行的横向转轴，并在箱体25中与这两轴垂直设置同轴安装第一蜗轮5的第二蜗杆6的转轴(纵向转轴)。第一蜗杆4与第一蜗轮5组成第一级减速器，第二蜗杆6与第二蜗轮7组成第二级减速器。考虑到空间尺寸的限制，第一蜗轮5和第二蜗轮7的尺寸不能太大，第一蜗杆4与第一蜗轮5的减速比，及第二蜗杆6与第二蜗轮7的减速比，都在十几分之一的水平；车载平板显示器平稳翻转90°的时间约3-5秒(即翻转速度为3-4转/分钟)，可以推知该方案中的电机1合理的选择应该是转速为600-800转/分钟的步进电机。

上述技术方案存在以下的缺陷：1，箱体25上在沿长度方向的两个相对的侧壁并列开设第一蜗杆4(横向输入轴)和第二蜗轮7(横向输出轴)这两对横向轴承孔，并在箱体25上与这两轴垂直的两个相对的端壁上开设第二蜗杆6的一对纵向轴承孔；箱体25上这些轴承孔的加工精度要求高，一般设备难以承担，需要使用加工中心或坐标镗床等高精度设备，箱体25加工成本高。2，步进电机的运行是间歇进动的，运行噪音大。3，步进电机的直径比较大，导致整个车载平板显示器翻转驱动装置的厚度大，不适应车载平板显示器整体厚度要薄的应用趋势。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种可以克服上述缺陷的车载平板显示器的翻转驱动装置。

本实用新型的技术方案是：车载平板显示器的翻转驱动装置，它具有电机和包含矩形的箱体、第一蜗杆、第一蜗轮、第二蜗杆和第二蜗轮的减速机构；该减速机构中第一蜗杆的转轴为横向输入轴，第二蜗轮的转轴为横向输出轴，这两个转轴相互平行；第二蜗杆的弧面螺纹部下上两侧的下直杆部和上直杆部各安装一个纵向轴承；第二蜗轮上沿圆周面开有多个弧面齿槽的工作部的左右两侧的左圆杆部和右圆杆部各安装一个横向轴承；第二蜗杆的弧面螺纹部与第二蜗轮工作部上的弧面齿槽相啮合；所述的减速机构具有第一箱体和第二箱体这两个矩形的箱体，该第一蜗杆和该第一蜗轮安装在第一箱体中，该第二蜗杆及其两个纵向轴承与该第二蜗轮及其两个横向轴承安装在第二箱体中。

将减速机构中的第一蜗杆和第一蜗轮安装在矩形的第一箱体中，第二蜗杆及其两个纵向轴承与该第二蜗轮及其两个横向轴承安装在矩形的第二箱体中，每个矩形的箱体上最多设置一对纵向的轴承孔和一对横向的轴承孔，加工难度大幅度降低，使用简单的可控制两对轴承孔垂直度及轴心线间距台的模具就可以按照需要的精度用普通车床或镗床完成加工任务。

在优选的实施结构中：所述第二箱体为矩形块，该第二箱体左端面的前侧开有一个贯通到该第二箱体右端面的横向圆孔，该横向圆孔的直径与所述横向轴承外圈的直径相对应；该第二箱体上侧面的后侧开有一个贯通到该第二箱体下侧面的纵向圆孔，该纵向圆孔的直径与所述纵向轴承外圈的直径对应，该横向圆孔的中部与该纵向圆孔的中部因相交而贯通；所述第二蜗杆及其两个纵向轴承一起安装在该第二箱体的纵向圆孔中，该第二蜗杆的下直杆部穿过对应纵向轴承内圈的部分从该第二箱体向下伸出；所述第二蜗轮及其两个横向轴承安装在该第二箱体的横向圆孔中。

第二箱体的这种直接在矩形块上设置相交的横向圆孔和纵向圆孔的结构形式完全脱离了传统空心箱体的结构形式，使第二箱体的结构和加工得到充分简化，可以用预制的型材通过普通机加设备快速生产，大大降低第二箱体的加工时间和生产成本。

进而：所述的一个纵向轴承包含一个纵向深沟球轴承和一个纵向推力轴承，所述的一个横向轴承为一个横向深沟球轴承；所述第二蜗杆的上直杆部、下直杆部分别配有至少一个尺寸与该纵向推力轴承和该纵向深沟球轴承内圈对应的纵向垫片；所述第二蜗轮的左圆杆部、右圆杆部分别配有至少一个尺寸与所述横向深沟球轴承外圈对应的横向垫片；所述的第二箱体上配有上端盖、左端盖和右端盖；所述第二箱体的纵向圆孔中，第二蜗杆的下直杆部从下向上依次安装该纵向推力轴承、该纵向垫片和该纵向深沟球轴承，该第二蜗杆的上直杆部从下向上依次安装另一个纵向推力轴承、相应的纵向垫片和另一个纵向深沟球轴承；该上端盖由螺钉固定在所述第二箱体的上侧面，并通过在上面的纵向推力轴承、纵向垫片及相邻纵向深沟球轴承的内圈向下顶住该第二蜗杆的弧面螺纹部，进而向下顶推在下面的纵向深沟球轴承的内圈、相邻的纵向垫片及纵向推力轴承的内圈；在所述第二箱体的横向圆孔中，该第二蜗轮的左圆杆部上安装该横向垫片和一个横向深沟球轴承，该第二蜗轮的右圆杆部上从安装另一个横向深沟球轴承及对应的横向垫片；该左端盖 由螺钉固定在该第二箱体的左端面上，并通过相邻的横向垫片及相邻横向深沟球轴承的外圈，使该横向深沟球轴承的内圈顶靠该第二蜗轮的工作部，从左侧限定该第二蜗轮的位置；该右端盖由螺钉固定在该第二箱体的右端面上，并通过相邻的横向垫片及横向深沟球轴承的外圈，使该横向深沟球轴承的内圈向左顶靠该第二蜗轮的工作部，从右侧限定该第二蜗轮的位置。

采用上述附加结构，分别在第二蜗杆的下直杆部和上直杆部上设纵向推力轴承以承担其弧面螺纹部在传动过程中生成的轴向力，并使用适当厚度的纵向垫片可以在消除两个纵向深沟球轴承的轴向间隙的同时调整第二蜗杆的上下位置；另一方面，又分别在第二蜗轮的左圆杆部和右圆杆部上使用适当厚度的横向垫片消除两个横向深沟球轴承的轴向间隙同时调整第二蜗轮的左右位置，可以使两个纵向深沟球轴承和两个横向深沟球轴承均处于无间隙状态而第二蜗轮工作部上的弧面齿槽在最佳位置与第二蜗杆的弧面螺纹部实现无间隙的啮合。从而提高输出轴的刚度以及自锁和消振性能。

在对比文件中第一蜗轮直接设在第二蜗杆上的结构形式，决定了对第二蜗杆做轴向位置调整改变其与第二蜗轮的间隙时，必然影响第一蜗杆与第一蜗轮的啮合状态。本实用新型这种对第二蜗杆和第二蜗轮的轴向位置调整的结构形式，在调整时不会影响前级第一蜗轮与第一蜗杆的啮合状态；特别是第二蜗轮的左右向位置可以从两侧分别或单独做调整的调整方式，非常方便、灵活。明显优于对比文件中需要反复调整第二蜗杆的轴向(纵向)位置及第一蜗杆的轴向(横向)位置才有可能消除输出轴的间隙，那种笨拙的联动调整方式。

在优选的实施结构中：它还有包含输出齿轮的减速齿轮系；所述电机为高速直流电机；所述的第一蜗杆只有螺纹部；所述的第一箱体呈沿横向延伸且下侧面敞开的矩形壳体，第一箱体上端为平板部，该平板部右侧设有向上凸起并开有过孔的定位圆台；该第一箱体的平板部上表面对接所述第二箱体的下侧面，该定位圆台紧密地插入所述第二箱体的纵向圆孔中；该第一箱体 的平板部与该第二箱体由螺钉连成一体；该电机与该第一箱体由螺钉固定连接起来，该第一箱体的左端面板开有电机轴孔，该电机的主轴通过该电机轴孔伸入该第一箱体的内腔中，该第一蜗杆横向固定在该电机的主轴上并与所述的第一蜗轮相啮合；该第一蜗轮驱动该减速齿轮系；所述第二箱体中第二蜗杆下直杆部向下伸出的部分穿过该第一箱体平板部上的过孔连接该减速齿轮系中的输出齿轮。

采用高速直流电机替代步进电机，一来在相同驱动能力的条件下，高速直流电机的直径远小于步进电机，有利于降低整个装置的厚度；二来高速直流电机的运转是连续转动，相对于步进电机的间歇进动，运行噪音明显降低；第三，步进电机的驱动电源和控制电路负载且昂贵，采用高速直流电机可以简化相应的电路结构并降低造价。采用只有螺纹部的第一蜗杆，第一蜗杆直接固定在电机的主轴上，不仅降低了该第一蜗杆的造价，相应地第一箱体上也无须为该螺杆设置轴承孔并安装轴承，简化了第一箱体的结构复杂性。为满足电机转速提高后保持输出轴转速维持在3-4转/分钟的限制条件，本实用新型在第一箱体中增加了一组减速齿轮系，这组减速齿轮系本省成本不高且对第一箱体没有特殊的加工精度要求，总的来说第一箱体内采用上述传动结构，加工难度低，还可以降低总体造价。在第一箱体的平板部右侧围绕第二箱体中第二蜗杆下直杆部的过孔设置向上凸起的定位圆台；使定位圆台与第二箱体的纵向圆孔相配合，实现两个箱体连接的定位，不仅定位可靠、精度易于保证而且附加结构简单，容易加工。

进而：所述减速齿轮系由第一小齿轮、第一大齿轮、第二小齿轮、第二大齿轮、第三小齿轮和输出齿轮这些直齿圆柱齿轮组成；所述第一箱体还配有第一蜗轮轴、第一齿轮轴和第二齿轮轴；该第一蜗轮轴、第一齿轮轴、第二齿轮轴安装在所述第一箱体平板部上并竖直地伸入第一箱体的内腔中；该第一蜗轮与该第一小齿轮同轴固定连接并套装在该第一蜗轮轴上；该第一大齿轮与该第二小齿轮同轴地固定连接并套装在该第一齿轮轴上，该第一大齿轮与该第一小齿轮相啮合；该第二大齿轮与该第三小齿轮轴地固定连接并套 装在该第二齿轮轴上，该第二大齿轮与该第二小齿轮啮合，所述的输出齿轮与第三小齿轮相啮合

减速齿轮系采用直齿圆柱齿轮，易于加工；第一蜗轮与第一小齿轮同轴固定连接组成的蜗轮-齿轮组合，第一大齿轮与第二小齿轮同轴地固定连接组成的双齿轮组合，第二大齿轮与第三小齿轮轴地固定连接组成的双齿轮组合，都可以使用粉末冶金技术一次成型，不需要二次机械加工，成本低也便于装配。

进而：所述第一箱体还配有第一箱盖、第一轴承和第二轴承；该第一箱盖的本体为长条状的平板，该本体的上表面对应该第一箱体内腔的轮廓开有相应的向上凸起的定位凸台，该定位凸台上对应所述第一箱体平板部上的第一蜗轮轴设有第一中心孔，该定位凸台上对应所述第一齿轮轴设有第二中心孔，该定位凸台上对应所述第二齿轮轴设置第一轴承；所述第一箱体内平板部的下表面对应第一箱盖上的第一轴承设置第二轴承；该第二轴承内圈的内孔竖直地安装第二齿轮轴；该第一箱盖扣合在该第一箱体的下端面，该第一箱盖本体定位凸台嵌入该第一箱体的内腔中，第一箱盖本体上的第一中心孔套住第一蜗轮轴的下端部，本体上的第二中心孔套住第一齿轮轴的下端部，本体上第一轴承内圈的内孔套住第二齿轮轴的下端部，该第一箱盖由螺钉固定在该第一箱体下端面。

运用带有定位凸台的盖板封闭第一箱体下端，使第一箱盖能够与第一箱体精确对位，第一箱盖上高凸台和矮凸台分别对上端固定在第一箱盖上的第一蜗轮轴和第一齿轮轴的下端进行辅助定位(防止摆动)，使这两根轴上转动的蜗轮-齿轮组合和双齿轮组合运转的可靠性得到提升。由于第二箱体中两个纵向轴承和两个横向轴承均处于无间隙状态而第二蜗轮工作部上的弧面齿槽在最佳位置与第二蜗杆的弧面螺纹部处于无间隙啮合状态，第二齿轮轴上的第三小齿轮必须施加相当大的切向推力才能使第二蜗杆的下直杆部上的输出齿轮转动，因此很容易破坏第二齿轮轴上端部与第一箱体平板部的 (铆接)固定关系。我们通过在第一箱盖和第一箱体上分别设置第一轴承和第二轴承来支撑第二齿轮轴，使第二齿轮轴随第三小齿轮一起转动，改变了工作方式的第二齿轮轴就不再会出现上述问题了。

本实用新型车载平板显示器的翻转驱动装置，采用以上技术措施，有效地降低了箱体的加工难度和运行噪声，同时减小了整个装置的厚度，降低了整体(包含电源和控制电路)的成本。特别是它的整体刚性好，抗冲击能力强，适合在各种旅行车和大型客车上推广使用。

附图说明

图1为本实用新型车载平板显示器的翻转驱动装置一个实施例的立体结构示意图。

图2为图1实施例中第一减速器及相关元件的展开结构示意图。

图3为图1实施例中第一减速器箱体的立体结构示意图。

图4为图1实施例中第一减速器箱盖的立体结构示意图。

图5为图1实施例中第二减速器的展开结构示意图。

具体实施方式

本实用新型车载平板显示器翻转驱动装置的立体结构，如图1所示。它包含电机1、第一减速器2和第二减速器3这三个主要部分。为了减小整个显示器翻转驱动装置的厚度，电机1采用直径较小的高速直流电机。为了降低减速器箱体的加工难度，第一减速器2和第二减速器3各自具有独立的箱体。

请参看图2：第一减速器2包含第一箱体21、第一箱盖22、第一蜗杆23、第一蜗轮241、第一蜗轮轴214、第一小齿轮242、第一大齿轮251、第二小齿轮252、第一齿轮轴215、第二大齿轮261、第三小齿轮262、第二齿轮轴263、第一轴承264、第二轴承265和输出齿轮27。其中，第一小齿轮 242、第一大齿轮251、第二小齿轮252、第二大齿轮261、第三小齿轮262和输出齿轮27均为直齿圆柱齿轮。第一轴承264和第二轴承265规格相同。

请结合图2参看图3：铝制的第一箱体21大致呈沿横向(左右向)延伸且下侧面敞开的矩形壳体。它上端的平板部211比其前后两侧的立板212更长。平板部211的右侧设有向上凸起并开有过孔2161的定位圆台216，平板部211右半部环绕定位圆台216开有四个螺钉过孔2111；平板部211左侧设有向上凸起的左凸台2114。第一箱体21的左端面板213贴靠第一箱体21前后两侧的立板212的左端及平板部211的左端，左端面板213的上部越过平板部211，左端面板213的中部开有电机轴孔2131，左端面板213的上下两侧分别设电机安装孔2132。第一箱体21的右端面板218在平板部211的下面贴靠前后立板212的右端，使平板部211在右端面板218的外侧露出两个螺钉过孔2111。

请参看图2和图4：铝制的第一箱盖22，它的本体221为长条状的平板，该本体221的上表面对应第一箱体21内腔219的轮廓开有相应的向上凸起的定位凸台222，在这个定位凸台222的左侧对应第一箱体21平板部211上的左凸台2114设有向上凸起并开有中心孔的高凸台224；在定位凸台222的中部偏左设有向上凸起并开有中心孔的矮凸台225，在定位凸台222的中部偏右设有向上凸起且直径较大并开有内孔2261的大凸台226。第一箱盖22的下表面设有横向延伸的安装板223，该安装板223的左右两侧各设一个安装孔2231。以便将本装置该固定在显示屏固定架上。

电机1横向延伸的主轴11通过第一箱体21左端面板213的电机轴孔2131伸入第一箱体21的内腔219中，两颗螺钉分别穿过左端面板213的两个电机安装孔2132锁入电机1右端面上相应的螺孔12，将电机11与第一箱体21固定连接起来。

在第一箱体21内，第一蜗杆23横向固定在电机1的主轴11上。请注 意，第一蜗杆23只有螺纹部，两端没有套装轴承的直杆部。所以它的结构和安装方式都非常简单。第一蜗轮轴214穿过第一箱体21平板部211左侧的左凸台2114中心孔并竖直地伸入第一箱体21的内腔219中；第一蜗轮241穿套在第一蜗轮轴214上，并与第一蜗杆23相啮合。第一小齿轮242穿套在第一蜗轮轴214上并与第一蜗轮241的下端面固定连接。第一蜗轮241与第一小齿轮242组成蜗轮-齿轮组合24。

第一箱体21内平板部211的下表面对应第一箱盖22上的矮凸台225设有相应向下凸起并开有中心孔的矮凸台，在这个矮凸台的中心孔中竖直地安装第一齿轮轴215。第一大齿轮251在上与下面的第二小齿轮252同轴地固定连接，组成第一齿轮组合25，第一齿轮组合25套装在第一齿轮轴215上，第一大齿轮251与蜗轮-齿轮组合24上的第一小齿轮242相啮合。

第一箱体21内平板部211的下表面对应第一箱盖22上的大凸台216设有相应向下凸起并开有内孔的大凸台，在这个大凸台的内孔中安装第二轴承265。该第二轴承265内圈的内孔中竖直向下地安装第二齿轮轴263。第二大齿轮261在下第三小齿轮262在上，同轴地固定连接并穿套在第二齿轮轴263上。第一轴承264内圈的内孔套住第二齿轮轴263的下端部。第二大齿轮261与第一齿轮组合25上的第二小齿轮252啮合。第二大齿轮261、第三小齿轮262、第二齿轮轴263、第一轴承264和第二轴承265组成第二齿轮组合26。输出齿轮27与第二齿轮组合26中的第三小齿轮262相啮合。

第二减速器3中纵向延伸的第二蜗杆32即是第二减速器3得到输入轴，也是第一减速器2的输出轴。第二蜗杆32的下直杆部322穿过第一箱体21上平板部211的定位圆台216的过孔2161伸入第一箱体21的内腔219中，第二蜗杆32具有半圆形横截面的下端部321插入输出齿轮27中央半圆形的插孔中。

第一箱盖22扣合在第一箱体21的下端面，第一箱盖22本体221上的 高凸台224的中心孔2241套住第一蜗轮轴214的下端部；本体221上的矮凸台225的中心孔2251套住第一齿轮轴215的下端部；本体221上的大凸台226的内孔2261套住第一轴承264的外圈；第一箱盖22本体221定位凸台222嵌入第一箱体21的内腔219中。四个螺钉分别穿过第一箱盖22本体221四角的螺钉过孔2211锁在第一箱体21下端面四角上对应螺孔中，将第一减速器2的各个零件有机地连接起来。

请参看图5，第二减速器3包含第二箱体31、第二蜗杆32、第二蜗轮33、两组规格相同的纵向深沟球轴承341和纵向推力轴承342、上端盖35、两个规格相同的横向深沟球轴承36、左端盖7、右端盖38、至少两个纵向垫片391和至少两个横向垫片392。

铝制的第二箱体31，它的基本形状为矩形块。第二箱体31的左端面311的前侧开有一个贯通到第二箱体31右端面的横向圆孔313，该横向圆孔313的直径与横向轴承36外圈的直径相对应。第二箱体31上侧面312的后侧开有一个贯通到第二箱体31下侧面的纵向圆孔314，该纵向圆孔314的直径与纵向轴承34外圈的直径对应。横向圆孔313的中部与纵向圆孔314的中部因相交而贯通。第二箱体31的左端面311上围绕横向圆孔313均布三个左端面螺孔3111，第二箱体31的右端面上围绕横向圆孔313均布三个右端面螺孔(图中未示出)。第二箱体31的下侧面上对应第一箱体21的平板部211上四个螺钉过孔2111开有相应的连接螺孔(图中未示出)。第二箱体31的上侧面312上，围绕纵向圆孔314开有四个上侧面螺孔3121。

在图2中可以看到：第二蜗杆32的弧面螺纹部324位于其中部偏上，第二蜗杆32的下半部是直径小于弧面螺纹部324外径的下直杆部322，弧面螺纹部234下面与下直杆部322之间是与弧面螺纹部324外径相同的下阻挡部323。第二蜗杆32上端部是上直杆部326，上直杆部326的直径与下直杆部322的直径相同且与纵向深沟球轴承341内圈的内孔及纵向推力轴承342内圈的内孔的孔径相当；弧面螺纹部324上面与上直杆部326之间是上阻挡 部325，上阻挡部325的外径与下阻挡部323相同。整个第二蜗杆32的最大外径(弧面螺纹部324的外径)小于纵向轴承34内圈的直径。

再看图5：第二蜗轮33整体呈阶梯杆状。第二蜗轮33的左端部为左圆杆部331，其直径与横向轴承36内圈的孔径向对应；第二蜗杆32上左圆杆部331再向右是工作部332，工作部332的直径大于左圆杆部331且工作部332的中间沿圆周面开有多个弧面齿槽3221。工作部332的右边是右圆杆部333，其直径与左圆杆部331的直径相同与横向轴承36内圈的内孔的孔径相当。右圆杆部333的右侧是花键杆部334与螺杆部335组成的外连接部，花键杆部334的外径小于右圆杆部333。花键杆部334的作用是套装外部的离合器片。花键杆部334的右边是螺杆部335，螺杆部335的外径小于花键杆部334，螺杆部335的作用是配装螺母，以调整外部的离合器上蝶形压紧弹簧的预紧力。整个第二蜗轮33的最大外径(工作部332的直径)小于横向轴承36内圈的直径。

装配时，第二箱体31的下侧面对接第一箱体21的平板部211上表面，第一箱体21的平板部211上的定位圆台216紧密地插入第二箱体31的纵向圆孔314中。四个螺钉分别穿过第一箱体21的平板部211上四个螺钉过孔2111锁入第二箱体31下表面相应的连接螺孔，将第二箱体31与第一箱体21连成一体。

先将一个纵向推力轴承342、两片(一片或三片也行)尺寸与纵向轴承34内圈对应的适当厚度的纵向垫片391顺序放在第二箱体31的纵向圆孔314中，再将一个纵向深沟球轴承341放在第二箱体31的纵向圆孔314中，然后将第二蜗杆32插入第二箱体31的纵向圆孔314中。第二蜗杆32的下直杆部322依次穿过纵向深沟球轴承341内圈的内孔、两片纵向垫片391的内孔、纵向推力轴承342内圈的内孔、第一箱体21平板部211上的定位圆台216的过孔2161伸入第一箱体21的内腔219中，第二蜗杆32的下端部321插入输出齿轮27中央的插孔中。之后，将另一个纵向深沟球轴承341放入 第二箱体31的纵向圆孔314中并使该纵向深沟球轴承341套装在第二蜗杆32的上直杆部326，再将两片(一片或三片也行)适当厚度的纵向垫片391放在第二箱体31的纵向圆孔314中并使它们套装在第二蜗杆32的上直杆部326，将另一个纵向推力轴承342放入第二箱体31的纵向圆孔314中并使该纵向推力轴承342套装在第二蜗杆32的上直杆部326；最后将上端盖35盖在第二箱体31的上侧面312，四个螺钉分别穿过上端盖35四角对应的螺钉过孔351，锁紧在第二箱体31上侧面312四个对应的上侧面螺孔3121中。上端盖35通过位于上面的纵向推力轴承342使其下面的两片纵向垫片391使位于上面的纵向深沟球轴承341的内圈向下压，并向下顶住第二蜗杆32的上阻挡部325，而第二蜗杆32的下阻挡部323向下顶推位于下面的纵向深沟球轴承341的内圈，并将其下面的两片纵向垫片391向下顶，使位于下面的纵向推力轴承342的内圈紧紧地抵住第一箱体21的平板部211上的定位圆台216。从而使第二蜗杆32在第二箱体31的纵向圆孔314中得到稳定的定位。

将第二蜗轮33靠前侧地插在第二箱体31的横向圆孔313中，待第二蜗轮33的左端面大致与第二箱体31的左端面311平齐时，使第二蜗杆32向后平移，第二蜗轮33上工作部332上的弧面齿槽3321大致与第二蜗杆32的弧面螺纹部324啮合。此时，将一个横向深沟球轴承36推入第二箱体31横向圆孔313的左侧，使其内圈的内孔套住第二蜗杆32的左圆杆部331；将另一个横向深沟球轴承36套在第二蜗轮33的右圆杆部333上推入第二箱体31横向圆孔313的右侧。选择两片(一片或三片也行)尺寸与横向深沟球轴承36外圈对应的适当厚度的横向垫片392套在第二蜗轮33左圆杆部331的左端并使它们靠向左侧横向深沟球轴承36的外圈，将左端盖37靠向第二箱体31的左端面311，用三个螺钉分别穿过左端盖37上对应的螺钉过孔371，锁紧在第二箱体31左端面311三个对应的左端面螺孔3111中。将左端盖37固定在第二箱体31上。左端盖37通过相邻的两片横向垫片392向右顶推左 侧的横向深沟球轴承36的外圈，使该横向深沟球轴承36的内圈顶靠第二蜗轮31的工作部332，从左侧限定了第二蜗轮33的位置。

另外选择两片(一片或三片也行)适当厚度的横向垫片392套在第二蜗轮33右圆杆部333的右端并使它们靠向右侧横向深沟球轴承36的外圈，将右端盖38的轴孔381套住第二蜗轮33的右圆杆部333后，使右端盖38靠向第二箱体31的右端面，用三个螺钉分别穿过右端盖38上对应的螺钉过孔382，锁紧在第二箱体31右端面上三个对应的右端面螺孔中。将右端盖38固定在第二箱体31上。右端盖38通过相邻的两片横向垫片392顶靠右侧的横向深沟球轴承36的外圈，使该横向深沟球轴承36的内圈向左顶靠第二蜗轮33的工作部332，从右侧限定了第二蜗轮33的位置。右圆杆部333的右侧部分及花键杆部334和螺杆部335穿过第二箱体31的右端盖38的轴孔381向外伸出。

分别在第二蜗杆32的下直杆部322和上直杆部326上使用适当厚度的纵向垫片391调整第二蜗杆32的上下位置，又分别在第二蜗轮33的左圆杆部331和右圆杆部333上使用适当厚度的横向垫片392调整第二蜗轮33的左右位置，可以使第二蜗轮33工作部332上的弧面齿槽3321在最佳位置与第二蜗杆32的弧面螺纹部324实现无间隙的啮合。

例如，电机1采用直径较小、转速达5000转/分钟的高速直流电机。第一减速器2中：第一蜗杆23与第一蜗轮241的减速比为1/19；第一小齿轮242与第一大齿轮251的减速比为1/2.5；第二小齿轮252与第二大齿轮261的减速比为1/2；第三小齿轮262与输出齿轮27的减速比为1/1。第二减速器3中，第二蜗杆32与第二蜗轮33的减速比为1/16。则第二蜗轮33的外连接部转速为3.3转/分钟，车载平板显示器翻转90°的时间为5秒钟。

本实施例中第二箱体31是用横截面为矩形且靠近一个侧面开有沿长度方向贯通的圆通孔的铝型材制作的。按照第二箱体31的横向宽度将上述铝 型材截断后，使其处在圆通孔横向靠近前侧面的状态，以该圆通孔作为第二箱体31的横向圆孔313，使用简单的可控制两孔垂直度及轴心线间距台的模具就可以按照需要的精度用普通车床或镗床加工出纵向圆孔314。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例，不以此限定本实用新型实施的范围，依本实用新型的技术方案及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应属于本实用新型涵盖的范围。