钢塑复合管及管道的制作方法

本实用新型涉及塑料管材技术领域，尤其是涉及一种钢塑复合管及管道。

背景技术：

在现代工业中，管道已经得到了广泛应用。在电力、水泥、矿山和钢铁等行业中，尤其需要耐磨性管道。诸如电厂的灰渣和粉煤灰都是通过生产线上的耐磨管道输送的。但由于应用环境的复杂性，对管道材料的性能也提出了越来越高的要求。

目前，全塑实壁塑料管材端面铣平，加热板置于二根管材端面中间，两根管材相对施加一定的力，使管材端面熔融，后撤走加热板，两根已熔融的端面对接且施加一定相对的力，两根管材紧密的融在一起，冷却后即可实现塑管的连接，连接处可以实现和管材其它部位相同的承受力。

但是，钢塑复合管或钢骨架管是一种可以承受更高压力的塑钢复合管道，其由于中间夹有钢丝则无法像全塑实壁管那样热熔连接的，因此将相邻塑钢复合管道连接难度较高，且连接处也是承受力相对较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供钢塑复合管，以缓解现有技术中存在的相邻塑钢复合管道连接难度较高，且连接处也是承受力相对较低的技术问题。

本实用新型提供的一种钢塑复合管，包括：管体；

所述管体包括内层、外层和中间层；

所述内层和所述外层通过所述中间层复合；

所述管体的两端分别设置有接头，所述接头与所述管体通过注塑一体成型，相邻两个所述管体之间通过所述接头连接。

进一步地，相邻两个所述接头焊接连接。

进一步地，所述接头包括筒体及设置在筒体一端的连接面；

所述筒体的内表面与所述外层的外表面抵接，所述连接面与所述管体的端面抵接，且所述连接面靠近所述管体中心轴线的一端与所述内层的内表面在同一圆周面上。

进一步地，所述接头截面呈“L”型或“T”型。

进一步地，所述管体两端的连接面上分别设置有若干个卡槽和凸起，且若干个所述卡槽和所述凸起一一对应设置，以用于将相邻的所述管体连接。

进一步地，所述卡槽为环形卡槽，所述凸起为环形凸起。

进一步地，所述连接面远离所述管体中心轴线的一端设置有多个连接孔，相邻的两个所述管体通过螺栓连接。

进一步地，所述中间层为金属网或金属骨架。

进一步地，所述内层和所述外层材料为高分子材料。

一种管道，具有上述的钢塑复合管，相邻所述钢塑复合管之间通过粘接或活动连接。

本实用新型提供的一种钢塑复合管，包括：管体；所述管体包括内层、外层和中间层；所述内层和所述外层通过所述中间层复合；所述管体的两端分别设置有接头，所述接头与所述管体通过注塑一体成型，相邻两个所述管体之间通过所述接头连接。采用上述方案，通过在管体的两端设置有接头，且接头通过注塑一体成型的设置在管体上，这样，相邻的两个管体之间即可通过接头连接，以缓解现有技术中存在的相邻塑钢复合管道连接难度较高，且连接处也是承受力相对较低的技术问题。

本实用新型实施例提供的一种管道，具有上述的钢塑复合管，相邻所述钢塑复合管之间通过粘接或活动连接。采用上述的方案，其产生的有益效果与钢塑复合管的有益效果相同，不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的钢塑复合管的局部剖视图；

图2为本实用新型实施例提供的钢塑复合管的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的相邻钢塑复合管的连接示意图；

图4为本实用新型实施例提供的制造钢塑复合管的模具工作示意图。

图标：100-管体；200-接头；300-模具；110-外层；120-内层；130-中间层；210-连接面；220-筒体。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

图1为本实用新型实施例提供的钢塑复合管的局部剖视图；

图2为本实用新型实施例提供的钢塑复合管的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的相邻钢塑复合管的连接示意图。如图1、2和3所示，本实用新型提供的一种钢塑复合管，包括：管体100；

所述管体100包括内层120、外层110和中间层130；

所述内层120和所述外层110通过所述中间层130复合；

所述管体100的两端分别设置有接头200，所述接头200与所述管体100通过注塑一体成型，相邻两个所述管体100之间通过所述接头200连接。

其中，内层120的在内层120上还设置有吸附层，吸附层可以吸附内层120中进入的一些杂质，以使管体100的内层120中保持洁净的状态，减小管体100内层120中的流质被污染的情况；吸附层的两端卡接在所述管体100的两端，这样在吸附层需要进行更换或者检修的时候，容易进行替换。

图4为本实用新型实施例提供的制造钢塑复合管的模具300工作示意图。如图4所示，其中，具有接头200的钢塑复合管的制造过程为，将钢塑复合管插入模具300中模具300，钢塑复合管与通过挤出注塑的方式往模腔中高温高压注入与管材材料相近的熔融状的流体，该材料在高温高压熔融的状态下能和管材端面很好的融合，同时外模及芯模在外界施加保压压力下，确保不涨模，型腔内的融体不会溢出，融体注满后，挤出机停止注料，模具300通冷却水后，模具300降温流体固化，定型后脱模，即生产出带有接头200的钢塑复合管。

其中，在具体的注塑过程中，可将管体100一端的中间层130进行延伸之后，在进行注塑，这样，在对相邻的两个管体100进行连接的时候，接头200进行熔融时，两个相邻的管体100之间对接，延伸出的中间层130即可插接到另一管体100的接头200内，即实现了相邻管体100之间的连接，还进一步地加强了连接部的强度，进而提高实用性。

本实用新型提供的一种钢塑复合管，包括：管体100；所述管体100包括内层120、外层110和中间层130；所述内层120和所述外层110通过所述中间层130复合；所述管体100的两端分别设置有接头200，所述接头200与所述管体100通过注塑一体成型，相邻两个所述管体100之间通过所述接头200连接。采用上述方案，通过在管体100的两端设置有接头200，且接头200通过注塑一体成型的设置在管体100上，这样，相邻的两个管体100之间即可通过接头200连接，以缓解现有技术中存在的相邻塑钢复合管道连接难度较高，且连接处也是承受力相对较低的技术问题。

在上述实施例的基础上，进一步地，相邻两个所述接头200焊接连接。

本实施例中，相邻的两个接头200在焊接时，由于接头200受到较高的温度即会熔融，在接头200熔融之后，对相邻的两个管体100施加一定的相互作用力，可使得两个相邻的管体100连接。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述接头200包括筒体220及设置在筒体220一端的连接面210；

所述筒体220的内表面与所述外层110的外表面抵接，所述连接面210与所述管体100的端面抵接，且所述连接面210靠近所述管体100中心轴线的一端与所述内层120的内表面在同一圆周面上。

其中，连接面210的厚度一般采用为管体100壁厚0.5～1.5倍之间，以用于保障相邻的两个连接面210之间焊接的稳定性。

本实施例中，筒体220的内表面和外层110的外表面抵接，连接面210与管体100的端面抵接，且，连接面210向管体100中心轴线延伸的一端的端面与内层120的的内表面在同一圆周面上，这样，可以保障管体100内部的流通不受连接面210的阻隔，提高管体100内的通畅性。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述接头200截面呈“L”型或“T”型。

本实施例中，接头200截面呈“L”型或“T”型，这样，便于相邻的两个接头200之间的连接，换能够提高相邻管体100之间的连接速度。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述管体100两端的连接面210上分别设置有若干个卡槽和凸起，且若干个所述卡槽和所述凸起一一对应设置，以用于将相邻的所述管体100连接。

其中，若干个卡槽和凸起依次均匀间隔地设置在连接面210上。

其中，管体100两端的连接面210上还可分别设置有内螺纹和外螺纹，内螺纹和外螺纹相互配合连接，且内螺纹和外螺纹均设置在连接面210与内层120的接触端上，外螺纹和内螺纹之间的配合连接，将相邻管体100之间连接，这种连接方式可以使得相邻管体100之间连接的密闭性高，在外部可不设置密封层，内层120中的流通介质不会流出。

本实施例中，在管体100的两端的连接面210上分别设置有若干个卡和凸起，由于多个卡槽和多个凸起之间的卡接，通过将若干个卡槽和凸起依次均匀间隔地设置在连接面210上，且卡槽和卡凸起为一一对应设置，可以使相邻的两个管体100之间连接的更加稳定。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述卡槽为环形卡槽，所述凸起为环形凸起。

本实施例中，由于环形卡槽和环形凸起容易在连接面210上设置，在生产加工过程中容易操作，并且环形卡槽和环形凸起的配合连接稳定，不容易发生脱离，使相邻的两个管体100之间连接的稳定性更高。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述连接面210远离所述管体100中心轴线的一端设置有多个连接孔，相邻的两个所述管体100通过螺栓连接。

本实施例中，在连接面210远离管体100中心轴线的一端设置了多个连接孔，通过螺栓穿过连接孔将相邻的两个管体100之间连接，同时在相邻的管体100之间设置有密封垫圈，通过密封垫圈的设置，提高相邻两个管体100之间的密封性，保证相互连接的管体100内的流通的液体不会轻易的向外泄露。

在上述实施例的基础上，进一步地，所述中间层130为金属网或金属骨架。

进一步地，所述内层120和所述外层110材料为高分子材料。

其中，内层120的材料可以为高密度聚乙烯、聚乙烯或聚丙烯等等；

外层110的材料可以与内层120的材料相同为高密度聚丙乙烯、聚乙烯、聚丙烯或聚乙烯中的一种。

高密度聚乙烯(High Density Polyethylene，简称为"HDPE")，无毒、无味，具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。

将内层120和外层110设置为高密度聚丙乙烯、聚乙烯、聚丙烯或聚丙乙烯可以有效的降低管体100的重量，并且在降低管体100重量的同时，还能够保障管体100的强度。

其中，中间层130还可为其他的硬质材料、网板或者是合金材料等等。

本实施例中，内层120和外层110通过中间层130复合，由于中间层130为金属网或金属骨架，这样，中间层130首先需要进行预处理，将中间层130通过粘接树脂或者热固胶进行处理，使中间层130的外表面为粘接树脂层或者为热固胶层；

粘接树脂是指热塑性树脂或者热塑性体的功能基因团接枝物为主要成分，并且混以改性树脂，增粘剂，添料等成分而制成的模具300有较高熔点，优良的力学性能以及反应活性的树脂材料。

粘接树脂具有多种优点：

1.耐热性能好；

2.具有与常规的合成树脂相似的力学性能；

3.与常规合成树脂有很好的相容性；

4.具有与常规合成树脂相似的加工性能；

5.具有优良的粘接性能。

热固胶结合了热熔胶和结构胶的特长，固化快，强度高，不含有机溶剂，100％固含量；并且可以根据粘度、固化时间以及添加剂的不同，可适用于不同种表面的粘接，能够更好的将内层120和外层110复合。通过这两种粘接剂地设置，提高了内层120、外层110与中间层130之间连接的稳定性。

实施例2

一种管道，具有上述的钢塑复合管，相邻所述钢塑复合管之间通过粘接或活动连接。

本实用新型实施例提供的一种管道，具有上述的钢塑复合管，相邻所述钢塑复合管之间通过粘接或活动连接。采用上述的方案，其产生的有益效果与钢塑复合管的有益效果相同，不再赘述。

同时，由于钢塑复合管的内层120采用无毒无害的高分子材料，以保障管体100内的流体不被污染。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。