本实用新型涉及工程用车技术领域，具体涉及一种链轮结构。
背景技术：
目前，随着工程技术的发展，对工程用车的使用也越来越多。
现有的工程用车，多需要用到链轮的结构，其多采用普通的轮轴、轮毂和轮齿的结构，其多存在抗变形能力差，稳定性较差的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种链轮结构，以解决抗变形能力差，稳定性较差的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供一种链轮结构，包括轮毂板，轮毂板的中心处设置有轮轴，轮轴的两端分别设置有轴板，轴板上分别均匀分布有至少三个螺栓孔，螺栓孔内分别设置有顶紧栓，顶紧栓的内端面分别与轮毂板的侧壁相接触；轮毂板的侧壁上设置有环形的凹槽，凹槽处的轮毂板上均匀分布有至少三个支撑筋，支撑筋的外壁为波纹状，相邻的支撑筋之间的轮毂板上分别间隔设置有两个通孔，其中一个通孔内分别设置有防尘网，另一个通孔的内壁上分别设置有交错分布的导气板；轮毂板的周向侧壁上均匀分布有至少八个凸起的轮齿，轮齿内分别设置有纵向截面为等腰梯形的骨架，轮齿上分别设置有两个缓冲孔，缓冲孔的两端分别位于轮齿的外壁和骨架的外壁处。
可选地，轮毂板为圆板。
可选地，轮轴为圆柱轴。
可选地，轴板为圆板。
可选地，定紧栓为带头栓。
可选地，凹槽为圆环形。
可选地，支撑筋的横截面为圆形。
可选地，通孔为圆孔。
可选地，防尘网的网孔为菱形。
可选地，导气板为弧形板。
本实用新型具有如下优点：
本实用新型的链轮结构，能够解决抗变形能力差，稳定性较差的问题，其抗变形能力好，稳定性好。
附图说明
图1为本实用新型的链轮结构的结构示意图。
图中，1为轮毂板，2为轮轴，3为轴板，4为顶紧栓，5为凹槽，6为支撑筋，7为防尘网，8为导气板，9为轮齿，10为骨架，11为缓冲孔。
具体实施方式
以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
实施例
一种链轮结构，参见图1，包括轮毂板1，轮毂板1的中心处设置有轮轴2，轮轴2的两端分别设置有轴板3，轴板3上分别均匀分布有至少三个螺栓孔，螺栓孔内分别设置有顶紧栓4，顶紧栓4的内端面分别与轮毂板1的侧壁相接触；轮毂板1的侧壁上设置有环形的凹槽5，凹槽5处的轮毂板1上均匀分布有至少三个支撑筋6，支撑筋6的外壁为波纹状，相邻的支撑筋6之间的轮毂板1上分别间隔设置有两个通孔，其中一个通孔内分别设置有防尘网7，另一个通孔的内壁上分别设置有交错分布的导气板8；轮毂板1的周向侧壁上均匀分布有至少八个凸起的轮齿9，轮齿9内分别设置有纵向截面为等腰梯形的骨架10，轮齿9上分别设置有两个缓冲孔11，缓冲孔11的两端分别位于轮齿9的外壁和骨架10的外壁处。
可见，本实施例的链轮结构，顶紧栓4能够起到提高牢固性的作用，支撑筋6能够起到稳定支撑的作用，防尘网7能够起到防尘作用，导气板8能够起到平衡气流的作用，通孔能够起到减重和通气的作用，骨架10能够提高抗变形能力，缓冲孔11能够平衡气压，提高缓冲性能。
本实用新型的链轮结构，还可以进一步具有如下结构，轮毂板1为圆板。轮轴2为圆柱轴。轴板3为圆板。定紧栓4为带头栓。凹槽5为圆环形。支撑筋6的横截面为圆形。通孔为圆孔。防尘网7的网孔为菱形。导气板8为弧形板。轴板3和轮毂板1之间连接有均匀分布的三个弹簧。轮齿9的纵向截面为等腰梯形。轮齿9及轮齿9之间的连接结构的弯折处分别设置有倒圆角。
需要说明的是，本实用新型的链轮结构，主要对上述结构进行了改进，其他未提及的功能、部件及结构，在需要时，可以采用现有技术中能够实现相应功能的部件及结构进行实施。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。