本实用新型涉及自动化设备，特别是涉及一种磁瓦产品自动组装检测设备。
背景技术：
磁瓦产品包括外壳、贴在外壳内壁表面上的四个拼接成筒状的磁瓦，在组装时，首选需要将四个磁瓦定位成筒状，然后在其外表面点胶，再将外壳套在磁瓦外面，然后进行加热使胶产生粘性，再冷却，最后进行各种检测合格后即可出厂。然而磁瓦产品上的精度及技术要求非常高，磁瓦与机壳组装的高度精度为24±0.2，其效率和精度人工都是无法做到对，且由于磁瓦较重，在与外壳的粘贴上容易出现脱落情况；目前，该磁瓦产品的组装效率极低，且组装精度良品率偏低，报废率较高。因此，开发一款磁瓦组装的自动化设备来解决上述问题显得尤为重要。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种磁瓦产品自动组装检测设备，其组装精度高、外壳与磁瓦的粘贴性能好且生产效率高，大大降低了生产成本。
本实用新型通过如下技术方案实现上述目的：一种磁瓦产品自动组装检测设备，其包括磁瓦预装定位机构、磁瓦点胶组装机构、烘烤室、冷却室、检测下料机构、贯穿上述所有机构的自动输送装置以及在所述自动输送装置上移动的工装；所述磁瓦预装定位机构包括等角度装载多个磁瓦的磁瓦装载单元、将磁瓦从所述磁瓦装载单元上下压到所述工装上的磁瓦压入单元、对称设置在所述磁瓦装载单元两侧的磁瓦供料上料单元；所述磁瓦点胶组装机构包括对磁瓦圆周进行打胶的点胶单元、在外壳内壁表面形成一粘性增强层的添加剂层形成单元、外壳上料机构以及外壳抓取组装机构。
进一步的，所述磁瓦装载单元包括第一驱动件、受所述第一驱动件驱动进行旋转的套筒、下部伸入所述套筒内且随着所述套筒进行旋转的磁瓦导入定位柱；所述磁瓦导入定位柱具有磁性，其圆柱表面上等角度设置有贯通上下的且用于收纳磁瓦的第一凹槽。
进一步的，所述磁瓦压入单元包括第三驱动件、受所述第三驱动件驱动进行上下运动的第一连接板、设置在所述第一连接板上的且伸入所述第一凹槽内将磁瓦向下推送的顶杆。
进一步的，所述磁瓦供料上料单元包括设置在所述磁瓦导入定位柱上部一侧且与其对接的第一流道、内部设置有用于装呈排列状磁瓦的承料槽的承料块、将所述承料槽中的整排磁瓦向所述磁瓦导入定位柱方向推送的助推装置、驱动所述承料块前后移动的驱动模块、将所述承料槽中的磁瓦逐个向所述磁瓦导入定位柱方向推送的拨料装置、自动供应装满排列状磁瓦的所述承料块的自动供料装置。
进一步的，所述自动供料装置包括卡住所述承料块两端的导向卡位块、伸入所述导向卡位块内部且托住所述承料块底部的底托块、驱动所述底托块左右伸缩的第二气缸、驱动所述第二气缸上下运动的第三气缸。
进一步的，所述驱动模块包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行前后运动的第二连接板、固定在所述第二连接板上的第五气缸、受所述第五气缸驱动进行前后运动的且用于支撑所述承料块的底托板。
进一步的，所述点胶单元包括第五驱动件、受所述第五驱动件驱动进行上下运动的第三连接板、通过轴承设置在所述第三连接板上的转轴、固定套设在所述转轴上的旋转块和第四连接板、驱动所述旋转块摆动的第八气缸、等角度设置在所述第四连接板上的若干第九气缸、受所述第九气缸驱动向中心靠拢的胶枪模组、以及弹性连接在所述转轴下端的抵持橡胶柱。
进一步的，所述添加剂层形成单元包括第六驱动件、受所述第六驱动件驱动进行上下运动的第十二连接板、固定在所述第十二连接板上的第七驱动件、受所述第七驱动件驱动进行旋转的甩筒以及向所述甩筒内添加添加剂的胶枪，所述甩筒表面设置有若干通孔。
进一步的，所述检测下料机构包括从所述工装上抓取磁瓦产品的抓取装置、承载磁瓦产品的若干承载座、将磁瓦产品在各个所述承载座之间逐步向前输送的产品移载装置、设置在所述承载座上方的磁瓦高度检测装置、粘接性检测装置、磁瓦内圈直径检测装置、下料抓取装置和收料装置。
进一步的，所述工装包括第十二驱动件、受所述第十二驱动件驱动进行上下运动的治具板、等角度设置在所述治具板上的四个载具，所述载具的前端向上延伸出用于支撑磁瓦的支撑座，四个所述支撑座形成一圆柱状结构，所述支撑座上设置有限定磁瓦左右两侧位置的限位挡片，所述支撑座的下部设置有支撑所述限位挡片和磁瓦的台阶面，所述支撑座的圆弧表面上内嵌设置有磁性件。
与现有技术相比，本实用新型一种磁瓦产品自动组装检测设备的有益效果在于：实现了四片磁瓦的自动预装定位、磁瓦外表面的自动点胶、外壳内表面的添加剂涂层、磁瓦与外壳的自动组装、胶水的自动烘烤及冷却、组装后的磁瓦产品自动检测及自动下料，大大提高了生产效率、组装精度。
【附图说明】
图1为本实用新型实施例的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中磁瓦预装定位机构的结构示意图；
图3为本实用新型实施例中磁瓦装载单元和磁瓦压入单元的结构示意图；
图4为本实用新型实施例中磁瓦导入定位柱的结构示意图；
图5为本实用新型实施例中磁瓦供料上料单元的结构示意图；
图6为本实用新型实施例中磁瓦供料上料单元中驱动模块和拨料装置的结构示意图；
图7为本实用新型实施例中磁瓦点胶组装机构的结构示意图；
图8为本实用新型实施例中点胶单元的结构示意图；
图9为本实用新型实施例中添加剂层形成单元和外壳抓取组装机构的结构示意图；
图10为本实用新型实施例中检测下料机构的结构示意图；
图11为本实用新型实施例中抓取装置的结构示意图；
图12为本实用新型实施例中产品移载装置的结构示意图；
图13为本实用新型实施例中检测下料机构中的三个检测装置的结构示意图；
图14为本实用新型实施例中工装的结构示意图；
图15为本实用新型实施例中工装中的载具的结构示意图；
图中数字表示：
100磁瓦产品自动组装检测设备；101磁瓦；102外壳；103磁瓦产品；
1磁瓦预装定位机构，11磁瓦装载单元，111第一驱动件，112套筒，113磁瓦导入定位柱，1131第一凹槽，1132第二凹槽，1133键条，12磁瓦压入单元，121第三驱动件，122第一连接板，123顶杆，13磁瓦供料上料单元，131第一流道，132承料块，1321承料槽，133助推装置，1331第四驱动件，1332助推板，134驱动模块，1341第四气缸，1342第二连接板，1343第五气缸，1344底托板，135拨料装置，1351第七气缸，1352拨料板，136自动供料装置，1361导向卡位块，1362底托块，1363第二气缸，1364第三气缸，137空盘回收装置，1371第六气缸，1372第二承载板，14第一承载板，15第一气缸；
2磁瓦点胶组装机构，21点胶单元，211第五驱动件，212第三连接板，213转轴，214旋转块，215第四连接板，216第八气缸，217第九气缸，218胶枪模组，219抵持橡胶柱，22添加剂层形成单元，221第六驱动件，222第十二连接板，224甩筒，225胶枪，226接胶盒，227第十气缸，23外壳上料机构，231第八驱动件，232第五连接板，233第一外壳夹爪，24外壳抓取组装机构，241第九驱动件，242第六连接板，243第二外壳夹爪，25点胶检测单元，251第十三气缸；
3烘烤室；4冷却室；
5检测下料机构，51抓取装置，511第十驱动件，512第七连接板，513第十三气缸，514第八连接板，515第十四气缸，516第一夹爪，52承载座，521左右调节板，522前后调节板，523支撑筒，53产品移载装置，531第十五气缸，532第九连接板，533第十六气缸，534第十连接板，535第十七气缸，536第十八气缸，537第二夹爪，54磁瓦高度检测装置，541第十九气缸，542支撑座，543第二十气缸，544杠杆，545检测杆，546连接件，55粘接性检测装置，551第二十一气缸，552第十一连接板，553压力感应压头，554限位块，56磁瓦内圈直径检测装置，561第二十二气缸，562第十二连接板，563检测筒，57下料抓取装置，58收料装置，581第十一驱动件，582传输带，59下料中转座，510第二十三气缸；
6自动输送装置；
7工装，71第十二驱动件，72治具板，73载具，731支撑座，732限位挡片，733台阶面，734磁性件，735支座板，74滑块，75弹性件，76固定座，77工装板，78调节螺杆。
【具体实施方式】
实施例：
请参照图1，本实施例为磁瓦产品自动组装检测设备100，其包括磁瓦预装定位机构1、磁瓦点胶组装机构2、烘烤室3、冷却室4、检测下料机构5、贯穿上述所有机构的自动输送装置6以及在自动输送装置6上移动的工装7。
自动输送装置6位于上述所有机构的下方。
请参照图2，磁瓦预装定位机构1包括等角度装载多个磁瓦的磁瓦装载单元11、将磁瓦从磁瓦装载单元11上下压到工装7上的磁瓦压入单元12、对称设置在磁瓦装载单元11两侧的磁瓦供料上料单元13。
请参照图3-图4，磁瓦装载单元11包括第一驱动件111、受第一驱动件111驱动进行旋转的套筒112、下部伸入套筒112内且随着套筒112进行旋转的磁瓦导入定位柱113。磁瓦导入定位柱113具有磁性，其圆柱表面等角度设置有贯通上下的且用于收纳磁瓦的第一凹槽1131，第一凹槽1131底面设置有半圆型或矩形的第二凹槽1132，两个第一凹槽1131之间的实体形成键条1133。套筒112内表面设置有收纳键条1133的第三凹槽(图中未标识)。考虑到磁瓦经过上下贯通的第一凹槽1131进入到位于下方的工装7上，因此本实施例中，优先考虑在套筒112的外表面套设一同步轮，通过同步带与第一驱动件111的旋转端连接，第一驱动件111可采用旋转气缸、伺服电机或马达等旋转驱动件。
本实施例中磁瓦装载单元11设置在一可上下运动的第一承载板14上，磁瓦装载单元11还包括固定在第一承载板14上的第一气缸15、受第一气缸15驱动进行伸缩运动挡住套筒112下端的挡板(图中未标识)。本实施例还包括驱动第一承载板14进行上下运动的第二驱动件(图中未标识)。
请参照图3-图4，磁瓦压入单元12包括第三驱动件121、受第三驱动件121驱动进行上下运动的第一连接板122、设置在第一连接板122上的且伸入第一凹槽1131和第二凹槽1132内将磁瓦向下推送的顶杆123。顶杆123上部套设有起到缓冲作用的弹性件。
磁瓦装载单元11和磁瓦压入单元12的工作原理为：初始状态下，所述挡板挡住套筒112的下端，防止磁瓦掉落；两个磁瓦上料装置13先从两侧分别将第一、第二片磁瓦被装载在磁瓦导入定位柱113上的两个第一凹槽1131中，并被磁性吸附住；然后第一驱动件111驱动套筒112旋转90度；两个磁瓦上料装置13再从另外两侧分别将第三、四片磁瓦被装载在磁瓦导入定位柱113上的另外两个第一凹槽1131中，并被磁性吸附住；磁瓦压入单元12中的第三驱动件121驱动顶杆123下降，同时抵持住磁瓦，将其向下推送，当推送至所述挡板位置时，磁瓦装载单元11整体下降到设定位置；所述挡板撤出，顶杆123继续下降将磁瓦推到工装7上，从而完成磁瓦的定位，再随自动输送装置6移动至磁瓦点胶组装机构2位置。
请参照图3、图5-图6，磁瓦供料上料单元13包括设置在磁瓦导入定位柱113上部一侧且与其对接的第一流道131、内部设置有用于装呈排列状磁瓦的承料槽1321的承料块132、将承料槽1321中的整排磁瓦向磁瓦导入定位柱113方向推送的助推装置133、驱动承料块132前后移动的驱动模块134、将承料槽1321中的磁瓦逐个向磁瓦导入定位柱113方向推送的拨料装置135、自动供应装满排列状磁瓦的承料块132的自动供料装置136。
请参照图3，自动供料装置136包括卡住承料块132两端的导向卡位块1361、伸入导向卡位块1361内部且托住承料块132底部的底托块1362、驱动底托块1362左右伸缩的第二气缸1363、驱动第二气缸1363上下运动的第三气缸1364。操作人员将装满一排磁瓦的承料块132一层一层的放置在导向卡位块1361之间，最底层的承料块132的底部被底托块1362托住，最底层的承料块132被驱动模块134取走从而实现自动供料。
请参照图3、图5-图6，驱动模块134包括第四气缸1341、受第四气缸1341驱动进行前后运动的第二连接板1342、固定在第二连接板1342上的第五气缸1343、受第五气缸1343驱动进行前后运动的且用于支撑承料块132的底托板1344。
底托板1344移动路径的末端设置有空盘回收装置137，空盘回收装置137包括将空的承料块132顶起的第六气缸1371、用于支撑空的承料块132的第二承载板1372。
当承料块132中的磁瓦全部用完后，驱动模块134中的第四气缸1341驱动第二连接板1342向前移动，同时带动底托板1344上的承料块132向前移动，当移动至空盘回收装置137位置时，第六气缸1371将空的承料块132顶起，第五气缸1343驱动底托板1344继续前进，将空的承料块132推到第二承载板1372上，等待被取走。然后第四气缸1341驱动底托板1344到达自动供料装置136中导向卡位块1361的下方位置；第二气缸1363驱动底托块1362缩回取消对最底层承料块132的支撑，第三气缸1364驱动底托块1362上升一层，然后底托块1362伸出托住倒数第二层承料块132并上升，此时，最底层的承料块132落在底托板1344上；第四气缸1341驱动底托板1344上的承料块132移动到与第一流道131对接的位置，从而完成承料块132的自动供应和自动移载；再通过助推装置133和拨料装置135将磁瓦推入至第一凹槽1131中。
助推装置133包括第四驱动件1331、受第四驱动件1331驱动进行左右移动的且伸入承料槽1321内的助推板1332。拨料装置135包括第七气缸1351、受第七气缸1351驱动进行左右运动且横插入承料槽1321内的拨料板1352。助推板1332从一排磁瓦的最末端将整排磁瓦向前推送至第一流道131内。拨料板1352将第一流道131内的单个磁瓦推送至第一凹槽1131中。
磁瓦预装定位机构1实现了磁瓦的自动供应、自动上料、自动将四片磁瓦形成环状状态便于后续与外壳的组装，实现了自动化操作，大大提高了生产效率，提高了自动化程度。
请参照图7，磁瓦点胶组装机构2包括对磁瓦圆周进行打胶的点胶单元21、在外壳内壁表面形成一粘性增强层的添加剂层形成单元22、外壳上料机构23以及外壳抓取组装机构24。在添加剂层形成单元22与点胶单元21之间还设置有点胶检测单元25。
请参照图7-图8，点胶单元21包括第五驱动件211、受第五驱动件211驱动进行上下运动的第三连接板212、通过轴承设置在第三连接板212上的转轴213、固定套设在转轴213上的旋转块214和第四连接板215、驱动旋转块214摆动的第八气缸216、等角度设置在第四连接板215上的若干第九气缸217、受第九气缸217驱动向中心靠拢的胶枪模组218、以及弹性连接在转轴213下端的抵持橡胶柱219。本实施例中，第九气缸217设置有四个，与单个产品中磁瓦的数量对应，四个胶枪模组218分别对四个磁瓦表面进行打胶。第八气缸216固定在一铰接在第三连接板212上的活动板219上，第八气缸216的活塞杆端与旋转块214铰接。点胶单元21的工作原理为：第五驱动件211驱动整个点胶单元21下降到设定位置，第九气缸217驱动胶枪模组218向中间靠拢直至胶枪头接触磁瓦表面；第五驱动件211驱动整体继续下降一定距离，使得胶枪模组218在磁瓦表面形成一条竖直的胶条；第九气缸217驱动胶枪模组218向外回缩使得胶枪头离开磁瓦表面；第八气缸216驱动转轴213旋转一定角度(根据要求设定)，胶枪模组218接触磁瓦表面；第五驱动件211驱动整体向下，使得胶枪模组218在磁瓦表面形成第二条竖直胶条。
点胶检测单元25包括等角度设置的四个第十三气缸251、受第十三气缸251驱动进行上下运动的CCD摄像头(图中未标识)。当磁瓦表面点胶结束后，磁瓦被工装7移动到点胶检测单元25位置，然后第十三气缸251驱动CCD摄像头下降，对四片磁瓦表面的胶条进行检测，检测胶条是否有缺失。
请参照图7-图9，添加剂层形成单元22包括第六驱动件221、受第六驱动件221驱动进行上下运动的第十二连接板222、固定在第十二连接板222上的第七驱动件(图中未标识)、受所述第七驱动件驱动进行旋转的甩筒224以及向甩筒224内添加添加剂的胶枪225，甩筒224表面设置有若干通孔(图中未标识)。添加剂层形成单元22的工作原理为：首先，胶枪225往甩筒224内添加一定量的用于增强胶水粘性的添加剂，第六驱动件221驱动甩筒224伸入到外壳内部，然后通过第七驱动件驱动甩筒224旋转，将甩筒224内部的添加剂甩到外壳内壁表面，从而增强外壳与磁瓦之间的粘接强度。在甩筒224的下方设置有接胶盒226以及驱动接胶盒226前后运动的第十气缸227，接胶盒226主要用于接住外壳的下方，防止在甩添加剂的过程中，添加剂沿外壳内壁下滑洒得到处都是，难以清洗，而且影响清洁。
请参照图7，外壳上料机构23包括第八驱动件231、受第八驱动件231驱动进行左右移动的第五连接板232、固定在第五连接板232上的第十一气缸(图中未标识)、受第十一气缸驱动进行张开与闭合的第一外壳夹爪233。外壳上料机构23将外壳抓取，然后输送至外壳抓取组装机构24位置，将其交给外壳抓取组装机构24。
请参照图7、图9，外壳抓取组装机构24包括第九驱动件241、受第九驱动件241驱动进行上下运动的第六连接板242、固定在第六连接板242上的第十二气缸(图中未标识)、受第十二气缸驱动进行张开或闭合的第二外壳夹爪243。第二外壳夹爪243位于甩筒224的下方。当第一外壳夹爪233夹持外壳102到达外壳抓取组装机构24位置时，第九驱动件241驱动第二外壳夹爪243上升，第十二气缸驱动第二外壳夹爪243夹持住外壳102，然后第六驱动件221驱动甩筒224伸入到外壳102内部，对外壳102内壁表面进行甩添加剂；添加剂增加完成后，第二外壳夹爪243带着外壳102继续下降，将外壳102套在磁瓦外表面形成磁瓦产品103。
磁瓦101与外壳102组装完成后随着自动输送装置6移动到烘烤室3内，对胶条和添加剂进行加热，达到设定的时间后，随着自动输送装置6移动至冷却室4内，对胶条进行凝固，使得外壳102与磁瓦101之间的粘接力更牢固。
请参照图10，检测下料机构5包括从工装7上抓取磁瓦产品103的抓取装置51、承载磁瓦产品103的若干承载座52、将磁瓦产品103在各个承载座52之间逐步向前输送的产品移载装置53、设置在承载座52上方的磁瓦高度检测装置54、粘接性检测装置55、磁瓦内圈直径检测装置56、下料抓取装置57和收料装置58。
请参照图11，抓取装置51包括第十驱动件511、受第十驱动件511驱动进行左右移动的第七连接板512、固定在第七连接板512上的第十三气缸513、受第十三气缸513驱动进行上下运动的第八连接板514、固定在第八连接板514上的第十四气缸515、受第十四气缸515驱动进行张开与闭合动作的第一夹爪516。
请参照图10、图12，所有的承载座52呈一排设置，且包括左右调节板521、设置在左右调节板521上的前后调节板522、固定在前后调节板522上的支撑筒523。载座52可通过左右调节板521和前后调节板522调整支撑筒523的中心位置，保证磁瓦产品103放置到支撑筒523中时，其中心位置与其他检测装置配合对应，从而保证检测结果的精准度。
请参照图10、图12，产品移载装置53包括第十五气缸531、受第十五气缸531驱动进行前后移动的第九连接板532、固定在第九连接板532上的第十六气缸533、受第十六气缸533驱动进行左右运动的第十连接板534、固定在第十连接板534上且与承载座52位置对应的第十七气缸535、受第十七气缸535驱动进行上下运动的第十八气缸536、受第十八气缸536驱动进行张开与闭合动作的第二夹爪537。产品移载装置53主要实现将磁瓦产品103从第一个承载座52位置抓取并逐步移动至最后一个承载座52上。
请参照图13，磁瓦高度检测装置54包括第十九气缸541、受第十九气缸541驱动进行上下运动的支撑座542、等角度设置在是支撑座542上的四个高度矫正组件，所述高度矫正组件包括第二十气缸543、一端受第十二气缸543驱动进行上下运动的杠杆544、受杠杆544端部驱动进行上下运动的检测杆545。第二十气缸543的活塞杆端铰接有一连接件546，连接件546的另一端与杠杆544的端部铰接，杠杆544的中部铰接在一支座(图中未标识)上，该支座固定在支撑座542上。检测杆545通过弹性件上下可活动的设置在支撑座542上且穿过支撑座542。
请参照图13，粘接性检测装置55包括第二十一气缸551、受第二十一气缸551驱动进行上下运动的第十一连接板552、弹性设置在第十一连接板552上的若干压力感应压头553以及限定压力感应压头553下降高度的限位块554。压力感应压头553设置有四个分别对四片磁瓦101进行下压，限位块554固定在第十一连接板552上且包裹住四片磁瓦101，限定压力感应压头533的下降高度，防止对磁瓦的压力过大或过小而影响检测结果。
请参照图13，磁瓦内圈直径检测装置56包括第二十二气缸561、受第二十二气缸561驱动进行上下运动的第十二连接板562、上下可浮动的连接在第十二连接板562上的检测筒563。通过传感器感应检测筒563能否伸入到磁瓦产品内圈中来检测磁瓦内圈的直径是否符合要求，从而判定磁瓦与外壳的粘贴是否符合要求。
下料抓取装置57与抓取装置51原理相同。收料装置58包括第十一驱动件581、受第十一驱动件581驱动进行物料输送的传输带582。
请参照图12，下料抓取装置57的下方设置有下料中转座59、驱动下料中转座59前后移动的第二十三气缸510以及位于下料中转座59下方的不合格品收集盒(图中未标识)。
检测下料机构5的工作原理为：抓取装置51将经过冷却室4冷却后的磁瓦产品103抓取到第一个承载座52上；然后产品移载装置53将第一个承载座52上的磁瓦产品抓取到位于磁瓦高度检测装置54下方的承载座52上；四个检测杆545伸入磁瓦产品内部，对磁瓦的高度进行检测，若高度过高，则检测杆545会将磁瓦向下按压，使其达到设定高度；然后产品移载装置53将高度检测完后的磁瓦产品抓取到位于粘接性检测装置55下方的承载座52上；四个压力感应压头553对四片磁瓦施加一定的压力，若此时某片磁瓦被按掉，则压力感应压头553将会得到感应，以此被判定为不合格品；然后产品移载装置53将粘接性检测完后的磁瓦产品抓取到位于磁瓦内圈直径检测装置56下方的承载座52上；检测筒563伸入磁瓦产品内部，检测是否能够伸入至设定高度，根据磁瓦内圈直径大小由此判断磁瓦与外壳的粘接位置和粘接精度是否符合要求；然后产品移载装置53将检测后的磁瓦产品抓取到下料中转座59中，若产品合格，则被下料抓取装置57抓到收料装置58的传输带582上被输送出去；若产品不合格，则第第二十三气缸510驱动下料中转座59移开，产品移载装置53直接将不合格产品放入不合格品收集盒中。
请参照图14-图15，工装7包括第十二驱动件71、受第十二驱动件71驱动进行上下运动的治具板72、等角度设置在治具板72上的四个载具73，载具73的前端向上延伸出用于支撑磁瓦的支撑座731，四个支撑座731形成一圆柱状结构，支撑座731上设置有限定磁瓦左右两侧位置的限位挡片732，支撑座731的下部设置有支撑限位挡片732和磁瓦的台阶面733，支撑座731的圆弧表面上内嵌设置有磁性件734，用于吸附住磁瓦。支撑座731下部的直径与外壳的内径相当，以便外壳能够顺利的放置在支撑座731上进行定位，并能够与磁瓦的外表面紧紧相贴。磁瓦的内表面通过磁性件734吸附贴在支撑座731的圆弧面上，且通过限位挡片732对磁瓦的两侧进行限位，从而使得四片磁瓦能够实现预装定位，为后续与外壳的组装提供了有利的位置条件。
载具73包括支座板735，支撑座731自支座板735的端部向上延伸。支座板735设置在一滑块74上并通过弹性件75与一固定座76连接。弹性件75的设置方向是四个支撑座731形成的所述圆柱状结构的径向方向。在弹性件75的弹性作用下，支座板735带动支撑座731在径向方向上浮动，使得四个支撑座731形成的所述圆柱状结构的直径大小实现灵活浮动调整，方便磁瓦和外壳的安装。
治具板72安装在一工装板77上，工装板77的四个角区域设置有调节治具板72平面度的调节螺杆78。
工装7通过设置位置可灵活浮动自我调节的载具73，使得磁瓦和外壳的安装更加顺利和便捷；通过设置支撑座731，利用限位挡板732和磁性件734牢牢的将磁瓦吸附在支撑座731的圆弧表面上，从而使得四片磁瓦形成筒状机构，实现了磁瓦的预装，为与外壳的组装提供了有利的基础，大大提高了磁瓦与外壳的组装精度和组装效率。
本实施例中，磁瓦产品中的磁瓦数量为四片，因此，工装7中的载具73设置有四个，且磁瓦导入定位柱1中的第一凹槽1131也设置成四个，与之对应的点胶机构模块等均设置的与磁瓦数量对应。在其他实施例中，上述机构的数量可以根据磁瓦数量进行相应的调整。
本实施例磁瓦产品自动组装检测设备100的有益效果在于：实现了四片磁瓦的自动预装定位、磁瓦外表面的自动点胶、外壳内表面的添加剂涂层、磁瓦与外壳的自动组装、胶水的自动烘烤及冷却、组装后的磁瓦产品自动检测及自动下料，大大提高了生产效率、组装精度。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。