防振装置的制作方法

本发明涉及一种应用于例如汽车、工业机械等的用于吸收和减弱发动机等振动产生部的振动的防振装置。

本申请基于2016年6月22日在日本提出申请的日本特愿2016－123966号主张优先权，将其内容引用于此。

背景技术：

作为这种防振装置，以往已知有一种结构，其包括：与振动产生部和振动承受部中的一者相连结的筒状的第1安装构件及与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件；用于将上述两个安装构件连结起来的弹性体；以及将封入有液体的第1安装构件内的液室划分为主液室和副液室的分隔构件。在分隔构件形成有将主液室和副液室连通起来的限制通路。在该防振装置中，在振动输入时，两个安装构件在使弹性体弹性变形的同时进行相对位移，使主液室的液压发生变动而使液体在限制通路中流通，从而吸收和减弱振动。

针对该防振装置而言，例如在由于路面的凹凸等而输入较大的载荷(振动)，主液室的液压上升之后，在弹性体的回弹等的作用下向反方向输入载荷时，主液室负压化而导致液体流入到主液室。此时，存在以下情况：发生在液体中生成大量气泡的气穴现象，之后因生成的气泡崩解的气穴崩解现象而导致产生异音。若发生气穴崩解，则由崩解引起的冲击波经由液体被传递到第1安装构件，其结果产生异音。

因此，已知有例如像专利文献1所示的防振装置那样在限制通路内设置阀芯的结构。针对该防振装置而言，记载为：在输入较大振幅的振动时，通过抑制主液室的负压化，从而能够抑制气穴的产生。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2012－172832号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

本申请发明人为了抑制防振装置中的气穴的产生，对气穴的产生过程进行了分析。在分析时，在未实施气穴对策的防振装置中再次出现了气穴。此时，分别测量了两个安装构件的相对的位移量和主液室的液压。此外，为了检测气穴崩解，对传递到第1安装构件的冲击波的大小以加速度的形式进行了测量。

并且，为了观察气穴的产生和崩解的情形，利用丙烯酸树脂形成第1安装构件，能够从外部视觉识别主液室。

将结果表示于图4的图表。图表中的横轴表示时刻，表示时间随着从横轴的左侧朝向右侧行进而流逝。图表中所记载的各图表线中的线l1表示各时刻的两个安装构件的相对的位移量。线l2表示各时刻的主液室的液压。线l3表示在各时刻传递到第1安装构件的冲击波的加速度(大小)。图表中的纵轴表示位移量、液压以及加速度各自的大小。纵轴的中央表示原点即0，相对于原点而言的上侧表示正，下侧表示负。另外，位移量是正的值表示两个安装构件向使主液室负压化的方向相对地位移。

如图4中的线l1所示，该图表表示从两个安装构件向使主液室负压化的方向相对地位移到这两个安装构件开始复原位移而使主液室的液压上升为止的防振装置。在两个安装构件开始复原位移时，确认到，如线l3所示，冲击波的加速度(大小)变动，发生气穴的崩解的状况。

在作为表示各时刻的主液室的情形的照片的图5～图7中也能够确认气穴崩解的情形。图5～图7是表示图4所示的时刻t1、t2、t3的各个时刻的主液室的情形的照片。确认这样的状况：在与时刻t1相对应的图5中，未产生由气穴引起的气泡，在与时刻t2相对应的图6中，以图中的附图标记c所示的位置为中心产生了气泡，在与时刻t3相对应的图7中，气泡崩解。在时刻t3，确认两个安装构件开始复原位移，在该时刻果然发生了气穴的崩解。

在这种防振装置中，在输入振动时，通常是主液室的液压与两个安装构件的相对的位移量相应地变动。因此，该位移量越大，则主液室的液压变动越大，主液室的负压化的程度越易于变大。

但是，本申请发明人发现了这样的内容：若像上述分析时那样以主液室负压化到能产生气穴的程度使两个安装构件相对地大幅度位移，则如图4中的线l2所示，主液室的液压不追随两个安装构件的相对的位移，而是处于恒定的范围内，此时，如图6所示产生气穴。

本发明即是鉴于所述情况而完成的，其目的在于，提供一种能够抑制气穴的产生的防振装置。

用于解决问题的方案

本发明的防振装置的第1技术方案是一种液体封入型的防振装置，其包括：与振动产生部和振动承受部中的任一者相连结的筒状的第1安装构件和与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件；将上述两个安装构件连结起来的弹性体；以及将第1安装构件内的液室划分为主液室和副液室的分隔构件，该主液室将弹性体作为壁面的一部分，在分隔构件形成有将主液室和副液室连通起来的限制通路，其中，在分隔构件设有流速抑制部，该流速抑制部用于抑制在限制通路中流通的液体的流速，流速抑制部将主液室的液压为负压且预定时间内的液压的变动率为5％以下时的从限制通路向主液室流入的液体的峰值流速抑制为10m/sec以下。

发明的效果

采用本发明的防振装置，能够抑制气穴的产生。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的防振装置的纵剖视图。

图2是图1所示的分隔构件的俯视图。

图3是构成本发明的第2实施方式的防振装置的分隔构件的俯视图。

图4是表示气穴的产生过程的分析结果的图表。

图5是表示图4所示的时刻t1的主液室的情形的照片。

图6是表示图4所示的时刻t2的主液室的情形的照片。

图7是表示图4所示的时刻t3的主液室的情形的照片。

图8是表示流速抑制部的第1变形例的俯视图。

图9是表示流速抑制部的第2变形例的俯视图。

图10是表示流速抑制部的第3变形例的立体图。

具体实施方式

(第1实施方式)

以下，根据附图说明本发明的防振装置的第1实施方式。

图1是将本实施方式的防振装置10沿着轴心o剖切而得到的纵剖视图，图2是分隔构件的俯视图。

另外，图1所示的附图标记o表示防振装置10的中心轴线，以下简记作“轴心o”。此外，将沿着轴心o的方向设为“轴向”，将与轴心o正交的方向设为“径向”，将绕轴心o的方向设为“周向”。

如图1所示，防振装置10包括与振动产生部和振动承受部中的任一者相连结的筒状的第1安装构件11、与振动产生部和振动承受部中的另一者相连结的第2安装构件12、用于将上述第1安装构件11、第2安装构件12彼此弹性地连结的弹性体13、以及将第1安装构件11内划分为后述的主液室14和副液室15的分隔构件16。另外，上述各构件在俯视的状态下分别形成为圆形形状或者圆环形状，并且配置为与轴心o同轴。以下，将沿着轴向的第2安装构件12侧称作上侧，将分隔构件16侧称作下侧。

在该防振装置10安装于例如汽车的情况下，第2安装构件12与作为振动产生部的发动机相连结，第1安装构件11与作为振动承受部的车身相连结。由此，抑制发动机的振动向车身传递。

第2安装构件12是沿着轴向延伸的柱状构件。第2安装构件12的下端部形成为半球面形状。第2安装构件12具有位于比第2安装构件12的下端部靠上方的位置的凸缘部12a。在第2安装构件12设有从第2安装构件12的上端面朝向下方延伸的螺纹孔12b。作为发动机侧的安装件的螺栓(未图示)能螺纹接合于螺纹孔12b。第2安装构件12配置在第1安装构件11的上端开口部。

弹性体13分别硫化粘接于第1安装构件11的上端开口部的内周面和第2安装构件12的下端部的外周面。弹性体13是介于上述内周面和外周面之间的橡胶体。弹性体13封闭第1安装构件11的上端开口部。弹性体13的上端部硫化粘接于凸缘部12a。由此，弹性体13充分地紧密接合于第2安装构件12，能够良好地追随第2安装构件12的位移。在弹性体13的下端部一体形成有将第1安装构件11的内周面液密地覆盖的橡胶膜17。另外，作为弹性体13，除了橡胶之外也可以使用由合成树脂等形成的弹性体。

第1安装构件11形成为在下端部具有凸缘18的圆筒形状。第1安装构件11借助凸缘18而与作为振动承受部的车身等相连结。第1安装构件11的上端开口部像前述那样被弹性体13封闭。在第1安装构件11中的位于弹性体13的下方的位置形成有液室19。在本实施方式中，在第1安装构件11的下端开口部设有分隔构件16，并且在分隔构件16的下方设有隔膜20。

隔膜20形成为由橡胶、软质树脂等弹性材料形成的有底圆筒状。隔膜20的上端部液密地卡合于在分隔构件16形成的圆环形状的安装槽16a。隔膜20的上端部的外周面被环状的保持件21向分隔构件16侧(上侧)按压。在分隔构件16的外周面形成有凸缘部22。保持件21抵接于凸缘部22。

分隔构件16的凸缘部22、保持件21按照凸缘部22、保持件21的顺序抵接于第1安装构件11的下端开口缘。第1安装构件11、凸缘部22及保持件21利用多个螺钉23进行固定。由此，隔膜20隔着分隔构件16安装于第1安装构件11的下端部，在第1安装构件11内形成了液室19。液室19配置于第1安装构件11内，即配置于俯视时的第1安装构件11的内侧。液室19设为被液密地封闭在弹性体13和隔膜20之间的状态。在液室19封入(填充)有液体l。

另外，作为液体l，可使用乙二醇、水、硅油等。

液室19被分隔构件16划分为主液室14和副液室15。主液室14形成为将弹性体13的下端面13a作为壁面的一部分。主液室14是被弹性体13、橡胶膜17以及分隔构件16围成的空间。主液室14的内容积随着弹性体13的变形而变化。副液室15是被隔膜20和分隔构件16围成的空间。副液室15的内容积随着隔膜20的变形而变化。

具有这样的结构的防振装置10是以主液室14位于铅垂方向上侧、副液室15位于铅垂方向下侧的方式进行安装而使用的压缩式。

在分隔构件16的上表面形成有用于将橡胶膜17的下端部液密地保持的保持槽16b。由此，橡胶膜17和分隔构件16之间被液密地封闭。在分隔构件16设有将主液室14和副液室15连通起来的限制通路24。

在向防振装置10输入预先决定好的振动而使液体l在限制通路24中流通时，限制通路24产生共振(液柱共振)。设定(调谐)限制通路24的流路长度和流路截面积，使得限制通路24的共振频率成为预先决定好的振动的频率。作为预先决定好的振动，例如能够列举出空转振动(例如频率为18hz～30hz、振幅为±0.5mm以下)、与空转振动相比频率较低的抖动(shake)振动(例如频率为14hz以下、振幅大于±0.5mm)等。

如图1和图2所示，限制通路24包括形成于分隔构件16的周槽25、将周槽25和副液室15连通起来的连通口26、将周槽25和主液室14连通起来的涡流室27a、以及将周槽25和涡流室27a连接起来的整流通路27b。周槽25在分隔构件16的外周面沿着周向形成在大致半周的范围内。在周槽25的一端部形成有连通口26，在周槽25的另一端部形成有涡流室27a。连通口26是限制通路24的副液室15侧的开口部。

涡流室27a是开口于主液室14的凹部，其形成为俯视呈大致圆形形状。

涡流室27a的开口部是限制通路24的主液室14侧的开口部。涡流室27a的中心轴线相对于轴心o偏心。涡流室27a与从整流通路27b流入的液体l的流速相应地形成液体l的回旋流。

整流通路27b呈直线状延伸。整流通路27b从涡流室27a的内周面沿着该内周面的切线方向延伸。从整流通路27b向涡流室27a流入的液体在流过整流通路27b而被沿该切线方向整流之后，通过沿着涡流室27a的内周面流动而回旋。

在涡流室27a的开口部嵌入有多孔体28。多孔体28螺纹固定于分隔构件16。多孔体28利用金属、树脂形成为圆盘状。多孔体28具有与涡流室27a的开口缘部抵接并螺纹固定的凸缘部29和嵌合于涡流室27a的开口部而覆盖涡流室27a的盖部30。在盖部30排列形成有许多孔部31。

孔部31形成为俯视呈圆形形状。孔部31各自将位于比多孔体28靠主液室14侧的位置的空间和位于比多孔体28靠副液室15侧的位置的空间连通。这些孔部31在盖部30的整个区域中呈交错状配置。各孔部31的中心轴线沿着轴向延伸。各孔部31的内径在全长范围内形成为相等。许多孔部31形成为彼此相同的形状且是相等的大小。另外，例如可以使许多孔部31的开口面积的总和大于限制通路24的流路截面积的最小值等地适当地变更孔部31的大小、形状、数量等。

而且，在本实施方式中，在分隔构件16设有用于抑制在限制通路24中流通的液体l的流速的流速抑制部32。流速抑制部32通过缩小限制通路24的流路截面积而对液体l产生阻力来降低液体l的流速。

流速抑制部32包括第1抑制部33和第2抑制部34。第1抑制部33由多孔体28形成。第2抑制部34由整流通路27b和涡流室27a形成。

流速抑制部32配设于限制通路24。流速抑制部32配置在比限制通路24的沿着限制通路24的流路方向的中央部靠主液室14侧的位置。在图示的例子中，第1抑制部33和第2抑制部34这两者都配置在比该中央部靠主液室14侧的位置。流速抑制部32配置在限制通路24的主液室14侧的端部。

在防振装置10中，在振动输入时，两个安装构件11、12使弹性体13弹性变形并且相对地位移。于是，主液室14的液压变动，主液室14内的液体l通过限制通路24流入到副液室15，此外，副液室15内的液体l通过限制通路24流入到主液室14。即，副液室15内的液体l的一部分返回到主液室14。

在此，在输入的振动是所述预先决定好的振动的情况下，通过在限制通路24内产生共振(液柱共振)来吸收和减弱振动。此时，第2抑制部34(整流通路27b和涡流室27a)作为限制通路24的一部分发挥功能。另外，第1抑制部33的各孔部31的流路截面积、流路长度被设定为不阻碍限制通路24内的液体l的共振。

另一方面，在输入的振动与所述预先决定好的振动不同，例如输入与该振动相比振幅较大的振动等时，两个安装构件11、12相对地大幅度位移。若以主液室14负压化到能产生气穴的程度使两个安装构件11、12相对地大幅度位移，则主液室14的液压在负压状态下处于恒定的范围内，预定时间内的液压的变动率为5％以下。

在此，本申请发明人发现：主液室14的液压在负压状态下处于恒定的范围内时的气穴的产生依赖于从限制通路24向主液室14流入的液体l的峰值流速。于是，想到通过抑制该峰值流速来抑制气穴的产生。

在本实施方式中，流速抑制部32将主液室14的液压为负压且预定时间内的液压的变动率为5％以下时(以下称作“负压稳定状态时”。)的、从限制通路24向主液室14流入的液体l的峰值流速抑制在10m/sec(m/秒)以下。

另外，所述预定时间可以设为例如输入的振动的一个周期的3分之1。所述峰值流速是主液室14的液压是负压稳定状态的期间里的液体l的最高流速。例如能够通过利用透视性的材料(例如丙烯酸树脂等)形成第1安装构件11进而利用照相机从外部拍摄主液室14进行图像解析，来实施液体l的流速的测量。

在本实施方式中，在第2抑制部34抑制了副液室15内的液体l通过限制通路24向主液室14流入的流速之后，第1抑制部33进一步抑制其流速。也就是说，通过第1抑制部33和第2抑制部34这两者的作用来抑制所述峰值流速。

在第2抑制部34中，首先，液体l从整流通路27b流入到涡流室27a内。此时，若液体l的流速升高到一定程度以上，则在涡流室27a内形成液体l的回旋流。其结果，利用例如液体l的粘性阻力、形成回旋流所引起的能量损失、由液体l和涡流室27a的壁面之间的摩擦引起的能量损失等来降低液体l的流速。另外，在流入到涡流室27a内的液体l的流速较低时，抑制涡流室27a内的液体l的回旋。因此，抑制由第2抑制部34引起的流速的过度下降。

在第1抑制部33中，多孔体28对液体l产生阻力，抑制液体l的流速。基于孔部31的大小、形状、数量等高精度地抑制液体l的流速。

像以上说明的那样，采用本实施方式的防振装置10，以主液室14负压化到能产生气穴的程度输入较大的振幅的振动且主液室14的液压成为负压稳定状态时的所述峰值流速被流速抑制部32抑制为10m/sec以下。由此，能够抑制气穴的产生，能够抑制例如异音的产生等。即，在所述峰值流速大于10m/sec的情况下，存在产生气穴的可能性。另外，在图4中表示结果的分析时，所述峰值流速为12m/sec，其结果确认产生了气穴。

在此，将利用上述的图像解析对在使所述峰值流速从较小的值变为较大的值的情况下是否产生气泡进行调查而得到的结果表示在表1中。此时的振动频率为13hz，使用的液体l是乙二醇。

【表1】

根据表1可知，确认产生气泡的是所述峰值流速为3.59149m/sec以上的情况。因而，在所述峰值流速是小于3.3m/sec的值的情况下不产生气泡，因此，可以说在所述峰值流速是小于3.3m/sec的值的情况下没有产生气穴的可能性。

因而，通过利用流速抑制部32将所述峰值流速抑制为比3.3m/sec小的值，从而能够抑制气穴的产生，能够抑制例如异音的产生等。

(第2实施方式)

接着，参照图3说明本发明的第2实施方式的防振装置。

图3是分隔构件的俯视图。

另外，在该第2实施方式中，对与第1实施方式的构成要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，仅说明不同点。

在本实施方式的防振装置40中，替代流速抑制部32具备第1抑制部33和第2抑制部34这两者的技术方案，流速抑制部32仅具备第1抑制部33。第1抑制部33独自将所述峰值流速抑制为10m/sec以下。

替代限制通路24具备整流通路27b和涡流室27a的技术方案，限制通路24具备将周槽25和主液室14连通起来的连接口41。连接口41是限制通路24的主液室14侧的开口部。

多孔体28与分隔构件16一体地形成。在俯视分隔构件16时，多孔体28是与连接口41相同的形状且是相等的大小。多孔体28的外周缘在整周的范围内连结于连接口41的内周缘。

孔部31在径向上空开间隔地配置有多个。在径向上空开间隔地配置的孔部31形成孔列42。在本实施方式中，孔列42由多个(两个)孔部31形成。孔部31(孔列42)在周向上空开间隔地配置有多个。

像以上说明的那样，采用本实施方式的防振装置40，能够起到与所述实施方式相同的作用效果。

即，与第1实施方式同样，在第2实施方式的防振装置40中，也能够通过流速抑制部32将所述峰值流速抑制为10m/sec以下，从而抑制气穴的产生，能够抑制例如异音的产生等。

进而，通过流速抑制部32将所述峰值流速抑制为比3.3m/sec小的值，从而能够抑制气穴的产生，能够抑制例如异音的产生等。

另外，本发明的保护范围并不限定于所述实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围内施加各种变更。

流速抑制部32既可以具备第1抑制部33和第2抑制部34这两者，也可以仅具备第1抑制部33，也可以仅具备第2抑制部34。

第1抑制部33和第2抑制部34并不限于所述实施方式所示的结构。

流速抑制部32可以采用与第1抑制部33和第2抑制部34不同的方式，例如缩小限制通路24的流路截面积而对液体l产生阻力的其他的方式。

也可以是，流速抑制部32不配置在限制通路24的主液室14侧的端部。

也可以是，流速抑制部32不配置在沿着限制通路24的流路方向的中途位置。

在所述实施方式中，将分隔构件16配置在第1安装构件11的下端部，使分隔构件16的凸缘部22抵接于第1安装构件11的下端面，但本发明并不限于此。例如也可以通过将分隔构件16配置在第1安装构件11的下端面的上方，在该分隔构件16的下侧即第1安装构件11的下端部配设隔膜20，从而在从第1安装构件11的下端部到隔膜20的底面的范围内形成副液室15。

在所述实施方式中，对压缩式的防振装置10、40进行了说明，但本发明并不限于此。例如也可以将本发明应用于以主液室14位于铅垂方向下侧且副液室15位于铅垂方向上侧的方式安装的悬吊式的防振装置。

本发明的防振装置10、40并不限定于车辆的发动机支座，也可以应用于除发动机支座之外的设备。例如也可以应用于搭载在建筑设备的发电机的支座，或者也可以应用于设置在工厂等的设备的支座。

流速抑制部32的变形例如下所示。

在以下的说明中，对与第1实施方式的构成要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，仅说明不同点。

图8～图10所示的流速抑制部260、261、2600及2900是流速抑制部32的变形例。

图8是由第1连通部260构成的流速抑制部260的第1变形例。图9是由第1连通部261构成的流速抑制部261的第2变形例。

在图8中，限制通路240包括配置在分隔构件160内的周槽250、将周槽250和主液室14连通起来的第1连通部260、以及将周槽250和副液室15连通起来的第2连通部270。

周槽250在分隔构件160内沿着周向延伸，周槽250的流路方向r与周向是相同的方向。周槽250形成为与轴心o同轴配置的圆弧形状，其沿着周向在大致整周的范围内延伸。周槽250的沿着周向的两端部利用沿径向和轴向延伸的分隔壁280a彼此分隔。

周槽250由面向主液室14的第1障壁280、面向副液室15的第2障壁290、未图示的上侧凸缘部、橡胶膜17以及分隔壁280a划分形成。另外，第1障壁280和第2障壁290也可以不划分形成周槽250。

第1障壁280形成为从上侧凸缘部的内周缘朝向下方延伸的筒状。如图8所示，第1障壁280的外周面中的配设有第1连通部260的部分随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐朝向径向的外侧去。因此，周槽250中的与第1连通部260连接的连接部分250a的流路面积随着沿流路方向r远离第2连通部27而逐渐变小。

第2障壁290形成为表背面朝向轴向的板状。第2障壁290的上表面和第1障壁280的下端互相连接。周槽250和主液室14在径向上夹着第1障壁280，第1障壁280位于周槽250和主液室14之间。周槽250和副液室15在轴向上夹着第2障壁290，第2障壁290位于周槽250和副液室15之间。

第1连通部260具备在径向上贯通第1障壁280且沿着流路方向r配置的多个细孔260a。多个细孔260a配置在第1障壁280中的形成周槽250的沿着周向的一侧的端部的部分。

第2连通部270是在轴向上贯通第2障壁290的开口。第2连通部270配置在第2障壁290中的形成周槽250的沿着周向的另一侧的端部的部分。

多个细孔260a均形成为长方体形状。多个细孔260a的朝向主液室14的开口部均形成为在从径向的内侧观察的主视时与周向相比在轴向上较长的长方形状。多个细孔260a的流路截面积在各细孔260a的流路长度的全长范围内相等。多个细孔260a的周向的宽度彼此相等。多个细孔260a分别在周向上空开相等的间隔地配置。

此外，对于多个细孔260a的轴向的长度而言，沿流路方向r越远离第2连通部27的细孔260a，其轴向的长度越小。因此，对于多个细孔260a而言，沿流路方向r越远离第2连通部270的细孔260a，其最小横截面的投影面积或者开口面积越小。其结果，细孔260a的最小横截面的投影面积或者开口面积在第1障壁280中的面向主液室14的内周面的每预定面积中所占的比例随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变小。

此外，对于多个细孔260a而言，沿流路方向r越远离第2连通部270的细孔260a，其流路长度越长。

根据以上内容，对于多个细孔260a而言，沿流路方向r越远离第2连通部270的细孔260a，液体l在该细孔260a中流通时的阻力越大。

另外，“投影面积”是指沿着通过细孔260a的最小横截面的中央的细孔中心线的延伸方向而向第1障壁280或者第2障壁290的位于主液室14内或者副液室15内的面进行投影而得到的投影面积。

在由这样的结构构成的防振装置100中，在振动输入时，两个安装构件11、12使弹性体13弹性变形并且相对地位移。于是，主液室14的液压变动，主液室14内的液体l通过限制通路240流入到副液室15，此外，副液室15内的液体l通过限制通路240流入到主液室14。即，副液室15内的液体l的一部分返回到主液室14。此时，例如因主液室14负压化而使液体l一部分蒸发从而生成气泡，发生气穴崩解。或者，存在这样的情况：在周槽250中流通而朝向第1连通部260的液体l的流动在惯性的作用下越过多个细孔260a之后冲撞于分隔壁280a，自多个细孔260a中的位于分隔壁280a附近的细孔260a偏移而流入到主液室14内，由此，通过了多个细孔260a的液体l的流速局部地变快，发生气泡的生成和气穴崩解。

采用本实施方式的防振装置100，在液体l从周槽250通过多个细孔260a流出到主液室14时，在利用形成有上述细孔260a的第1障壁280产生压力损失的同时使液体l在各细孔260a中流通，因此能够抑制在各细孔260a中流通的液体l的流速上升。而且，由于液体l不是在单一的细孔260a中流通而是在多个细孔260a中流通，因此能够使液体l分支为多股而流通，能够降低通过了各个细孔260a的液体l的流速。由此，将在通过细孔260a流入到主液室14的液体l和主液室14内的液体l之间产生的流速差抑制得较小，能够抑制由流速差引起的旋涡的产生和由该旋涡引起的气泡的产生。

并且，由于各细孔260a的最小横截面的投影面积或者开口面积在第1障壁280中的面向主液室14的内周面的每预定面积中所占的比例随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变小，因此能够抑制以下状况：在限制通路240内流动的液体l在从第2连通部270到达了第1连通部260时在惯性力的作用下越过多个细孔260a中的位于流路方向r的第2连通部270侧的细孔260a而直达沿流路方向r远离第2连通部270的细孔260a侧。由此，也易于使液体l从该位于第2连通部270侧的细孔260a流出，使从各细孔260a流出的液体l的流速均匀化而抑制局部地变快的状况，能够更有效地抑制由气泡的产生和气穴崩解引起的异音的产生。

此外，对于多个细孔260a而言，沿流路方向r越远离第2连通部270的细孔260a，其最小横截面的投影面积或者开口面积越小，从而能够以简单的结构可靠地实现以下构造：各细孔260a的最小横截面的投影面积或者开口面积在第1障壁280中的面向主液室14的内周面的每预定面积中所占的比例随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变小。

此外，对于多个细孔260a而言，沿流路方向r越远离第2连通部270的细孔260a，其流路长度越长，因此能够增大在多个细孔260a中的沿流路方向r远离第2连通部270的细孔260a中流通的液体l的压力损失。因此，能够抑制大量的液体从多个细孔260a中的沿流路方向r远离第2连通部270的细孔260a高速地流出的状况。

此外，周槽250中的与第1连通部260连接的连接部分250a的流路面积随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变小，因此在液体l在连接部分250a中流通的过程中流通阻力逐渐增加而抑制了液体l的流速。由此，抑制液体l在惯性的作用下越过位于流路方向r的第2连通部270侧的细孔260a的状况，易于使液体也从第2连通部270侧的细孔260a流出，能够可靠地抑制大量的液体l从沿流路方向r远离第2连通部270的细孔260a高速地流出的状况。

在图9所示的流速抑制部261的第2变形例中，多个细孔261a配置的周向的间隔不同。

在图9所示的流速抑制部261的第2变形例中，多个细孔261a配置的周向的间隔不均匀。详细地讲，在流路方向r上彼此相邻的细孔261a相互间的间隔随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变宽。

在这样的结构中，通过在流路方向r上彼此相邻的细孔261a相互间的间隔随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变宽，从而能够以简单的结构可靠地实现以下构造：各细孔261a的最小横截面的投影面积或者开口面积在第1障壁280中的面向主液室14的内周面的每预定面积中所占的比例随着沿流路方向r远离第2连通部270而逐渐变小。

图10是表示由第1连通部2600和涡流室2900构成的流速抑制部2600和2900的第3变形例的立体图。如图10所示，周槽2500包括整流通路2800和涡流室2900。整流通路2800在分隔构件1600的外周面形成为周槽状。整流通路2800在分隔构件1600的外周面的至少半周以上的范围内延伸。整流通路2800形成于外周部3200a，该外周部3200a形成于在分隔构件1600的上表面形成的凹部3100的侧面和分隔构件16的外周面之间。在整流通路2800中，限制通路2400的流路方向r成为周向。

涡流室2900设在整流通路2800的周向上的两个端部中的未图示的第1端部。第1端部成为整流通路2800的与涡流室2900连接的连接部分。

如图10所示，未图示的第1端部的流路截面积随着沿流路方向r远离第2连通部27而变小。第1端部随着沿流路方向r远离第2连通部2700而在轴向上变小。

如图10所示，涡流室2900跨外周部3200a和封闭外周部3200a的内部的板状的中央部3200b地设置。涡流室2900在俯视时形成为圆形形状。涡流室2900的内周面在俯视时形成涡流室2900的外周缘。涡流室2900的直径小于分隔构件1600的直径，涡流室2900的中心轴线相对于轴心o偏心。在俯视时，涡流室2900的外周缘内切于分隔构件1600的外周面。

涡流室2900与来自整流通路2800的液体l的流速相应地形成液体l的回旋流。虽然在向涡流室2900内流入的液体l的流速较低时会抑制涡流室2900内的液体l的回旋，但是在液体l的流速较高时会在涡流室2900内形成液体l的回旋流。回旋流沿着绕涡流室2900的中心轴线的方向回旋。也就是说，在涡流室2900中形成的液体l的回旋流的回旋方向t在从轴向观察防振装置1000的俯视时成为绕涡流室29的中心轴线的方向。

回旋方向t上的前侧在俯视时为逆时针侧，回旋方向t上的后侧在俯视时为顺时针侧。另外，以下将在从轴向观察防振装置1000的俯视时与涡流室2900的中心轴线正交的方向称作回旋径向。

如图10所示，在凹部3100的底面形成有槽部3300。槽部3300沿着回旋方向t延伸。槽部3300在俯视时形成为圆弧状。槽部3300在俯视时沿着涡流室2900的外周缘配置。在俯视时，槽部3300的两端部到达凹部3100的侧面，槽部3300将凹部3100的底面划分为两个区域。

如图10所示，槽部3300的侧面中的朝向回旋径向上的外侧的第1侧面3300a与轴向平行地延伸。槽部3300的侧面中的朝向回旋径向上的内侧的第2侧面3300b包括倾斜面3300c、水平面3300d以及铅垂面3300e。将倾斜面3300c、水平面3300d以及铅垂面3300e从上方朝向下方依次设置。倾斜面3300c随着从上方朝向下方行进而逐渐朝向回旋径向上的内侧延伸。水平面3300d从倾斜面3300c的下端部朝向回旋径向上的内侧延伸。铅垂面3300e从水平面3300d的回旋径向上的内侧的端部朝向下方延伸。将槽部3300的底面与涡流室2900的下表面配置成共面。

如图10所示，分隔构件1600包括面向主液室14的第1障壁3400和面向副液室15的第2障壁3500。第1障壁3400由分隔构件1600中的位于涡流室2900的内周面和第1侧面3300a之间的部分形成。第1障壁3400沿着回旋方向t延伸。第2障壁3500由分隔构件1600中的位于整流通路2800的内表面和分隔构件1600的下表面之间的部分形成。第2障壁3500沿着流路方向r延伸。

第1连通部2600形成于第1障壁3400，并向主液室14开口。第2连通部2700形成于第2障壁3500，并向副液室15开口。

第1连通部2600和第2连通部2700中的至少一者包括贯通第1障壁3400或者第2障壁3500的多个细孔2600a。在图10所示的例子中，第1连通部2600具有贯通第1障壁3400的多个细孔2600a。

多个细孔2600a沿着回旋方向t配置于第1障壁3400。多个细孔2600a在回旋方向t上空开间隔地配置有多个。细孔2600a沿回旋径向贯通第1障壁3400。在从回旋径向上的外侧观察的主视时，多个细孔2600a的朝向主液室14的开口部均形成为沿着轴向延伸的长方形状。细孔2600a的下端部位于涡流室2900的下表面(槽部3300的底面)上。多个细孔2600a的流路截面积随着从各细孔2600a的流路长度方向(在图示的例子中是回旋径向)上的内侧朝向外侧行进而逐渐变大。

细孔2600a的最小横截面的开口面积或者投影面积在第1障壁3400的每预定面积中所占的比例随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐变大。另外，“投影面积”是指沿着通过细孔2600a的最小横截面的中央的细孔中心线的延伸方向而向第1障壁3400的位于主液室14内的面进行投影而得到的投影面积。图10所示的例子的“投影面积”是指将细孔2600a的最小横截面沿着回旋径向(流路长度方向)而向第1侧面3300a投影而得到的投影面积。

在本实施方式中，多个细孔2600a的周向上的宽度分别彼此相等。多个细孔2600a配置为分别在周向上空开相同的间隔。而且，多个细孔2600a的轴向上的长度随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐变大。由此，所述比例随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐变大。

另外，在图示的例子中，在第1侧面3300a中的未设置细孔2600a的部分设有将第1侧面3300a和第2侧面3300b连接起来的桥接部3600。桥接部3600的下表面固定于槽部3300的底面，桥接部3600的上表面与水平面3300d形成为共面。

第2连通部2700在轴向上贯通第2障壁3500。第2连通部2700形成为在流路方向r上较长的矩形形状。第2连通部2700开口于整流通路2800的第2端部2800b。

在限制通路24中，周槽2500将第1连通部2600和第2连通部2700连通起来。而且，涡流室2900形成于周槽2500中的与作为第1连通部2600和第2连通部2700中的至少一者的第1连通部2600相连接的连接部分。涡流室2900与来自作为第1连通部2600和第2连通部2700中的另一者的第2连通部2700侧的液体l的流速相应地形成液体l的回旋流，使该液体l通过细孔2600a而流出。

在由这样的结构形成的防振装置1000中，在振动输入时，两个安装构件11、12使弹性体13弹性变形并且相对地位移。于是，主液室14的液压发生变动，主液室14内的液体l通过限制通路2400而流入到副液室15，而且，副液室15内的液体l通过限制通路2400而流入到主液室14。即，副液室15内的液体l的一部分返回到主液室14。

采用图10所示的例子的防振装置1000，在向防振装置1000输入了较大的载荷(振动)的情况下，在液体l从第2连通部2700侧向涡流室2900流入时，若该液体l的流速足够高而在涡流室2900内形成液体l的回旋流，则能够利用例如因形成该回旋流而引起的能量损失、由液体l和涡流室2900的壁面之间的摩擦引起的能量损失等来提高液体l的压力损失。并且，在该液体l通过多个细孔2600a而流出时，能够利用形成有这些细孔2600a的第1障壁3400而使液体l发生压力损失并且使液体l在细孔2600a中流通，抑制在多个细孔2600a中流通的液体l的流速上升。而且，由于液体l不是在单一的细孔2600a中流通而是在多个细孔2600a中流通，因此能够使液体l分支为多股地流通，能够降低通过各个细孔2600a的液体l的流速。由此，能够将在通过细孔2600a而流入主液室14的液体l和主液室14内的液体l之间产生的流速差抑制为较小，能够抑制因流速差引起的涡流的产生和因该涡流引起的气泡的产生。并且，即便产生了气泡，但由于配置有多个细孔2600a，因此也能够使所产生的气泡彼此分开，能够抑制气泡合流而生长的状况，从而易于维持使气泡分散为较细的状态。此外，即便不是在主液室14内而是在限制通路2400内产生气泡，也能够在气泡通过细孔2600a时将该气泡分割为细小的气泡并在之后使其分散。

像以上那样，能够抑制气泡的产生，并且，即便产生了气泡，也能够容易地维持使气泡分散为较细的状态，因此即使发生气泡崩解的气穴崩解现象，也能够将产生的异音抑制为较小。

此外，若在涡流室2900内形成液体l的回旋流，则会产生液体l的压力损失，因此液体l的流速随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐降低。也就是说，在形成回旋流的液体l中，越是位于回旋方向t上的后侧，则朝向回旋径向上的外侧的惯性力越大。

在此，所述比例随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐变大，在液体l的流速较高的回旋方向t上的后侧能够抑制所述比例。因而，能够抑制形成回旋流的液体l在作用于该液体l的惯性力的作用下通过多个细孔2600a中的位于回旋方向t上的后侧的细孔2600a而从涡流室2900流出的状况，能够使液体l也从位于回旋方向t上的前侧的细孔2600a流出。由此，能够抑制大量的液体l自位于回旋方向t上的后侧的细孔2600a局部高速地流出，能够在抑制流速的偏差的同时使液体l从多个细孔2600a的所有细孔2600a流出，能够有效地抑制气泡的产生。

此外，针对多个细孔2600a的最小横截面的投影面积或者开口面积而言，越是位于回旋方向t上的前侧的细孔2600a，该细孔2600a的最小横截面的投影面积或者开口面积越大，因此能够以简单的结构可靠地实现所述比例随着从回旋方向t上的后侧朝向前侧行进而逐渐变大的结构。

此外，由于未图示的第1端部的流路截面积随着沿流路方向r远离第2连通部27而逐渐变小，因此在液体l在第1端部中流通的过程中流通阻力逐渐增加从而抑制了液体l的流速。由此，能够降低向涡流室2900流入的液体l的流速，能够可靠地抑制液体l在惯性的作用下从位于回旋方向t上的后侧的细孔2600a流出。

此外，能够在不脱离本发明的主旨的范围内恰当地将所述实施方式的构成要素替换为众所周知的构成要素，此外，也可以将所述的变形例恰当地组合起来。

产业上的可利用性

采用本发明的防振装置，能够抑制气穴的产生。

附图标记说明

10、40、防振装置；11、第1安装构件；12、第2安装构件；13、弹性体；14、主液室；15、副液室；16、分隔构件；19、液室；24、限制通路；27a、涡流室；27b、整流通路；28、多孔体；32、流速抑制部；33、第1抑制部；34、第2抑制部；l、液体。