双平衡轴的衬套结构的制作方法

本发明是关于发动机润滑领域，特别是关于一种双平衡轴的衬套结构。

背景技术

随着人们对nvh(噪声、振动与声振粗糙度(noise、vibration、harshness)的英文缩写)性能要求越来越高，nvh已成为发动机综合性能的重要考核指标之一。双平衡轴机构的运用即是消除或减少二阶往复惯性力，大幅改善发动机nvh性能；但因平衡轴转速是曲轴转速的2倍，在高转速下运动副易出现磨损、烧轴等故障，故良好的润滑条件对平衡轴的可靠性有非常重要的影响。双平衡轴机构包括：盖板1，第一平衡块2，螺栓3，止推片4，齿轮5，平衡轴6，第二平衡块7，衬套8，轴座9等，其中衬套8安装在平衡轴座上的轴承孔中，与平衡轴形成运动副，为平衡轴提供油膜润滑，请详见图1，图1是根据本发明一实施方式的双平衡轴总成的装配示意图。

如图2至图5所示，图2是现有技术的平衡轴、轴座和衬套的装配剖视示意图。图3是图2的a-a方向的剖视示意图。图4是现有技术的衬套的轴向剖视示意图。图5是图4的b-b方向的剖视示意图。现有技术的衬套8′安装在平衡轴座9与平衡轴6之间，润滑油通过平衡轴座9的进油孔92进入到衬套8′与平衡轴6之间的间隙之中，但因间隙较小，存在较大阻力，而且现有技术的衬套8′只有一个导油孔81′对正进油孔92，轴座9的轴承孔内也没有设置环形油槽，所所以采用此技术方案常因工况恶劣、润滑不足发生平衡轴、衬套烧伤故障(特别是油孔正对方向180°区域)，平衡轴部件的可靠性不高。

如何解决上述问题，乃成为本领域内亟待解决的问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种双平衡轴的衬套结构，其能够克服上述衬套与平衡轴之间润滑油供给不足的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种双平衡轴的衬套结构，其装设在轴座的轴承孔内，轴承孔内具有环形油槽以及进油孔，双平衡轴穿设于衬套结构内，衬套结构包括本体，呈圆筒状结构，本体包括多个导油孔以及导油槽。多个导油孔沿圆周方向均匀分布在本体上，多个导油孔均暴露在环形油槽内，且多个导油孔的其中之一对正进油孔；导油槽设置在对正进油孔的导油孔处的本体的内壁上，导油槽穿过该导油孔，并沿本体的圆周方向向该导油孔的两侧延伸。

在一优选的实施方式中，导油槽距离导油孔的距离越远，其深度越浅。

在一优选的实施方式中，导油槽的最大深度在0.8～1.2mm之间，导油槽的宽度在4～8mm之间，环形包角在30°～90°之间。

在一优选的实施方式中，环形油槽的宽度大于多个导油孔的直径1～2mm。

在一优选的实施方式中，多个导油孔的数量为四个。

在一优选的实施方式中，本体的材质为金属。

与现有技术相比，本发明的双平衡轴的衬套结构具有以下有益效果：其增加了导油孔的数量并增设了导油槽，使得从平衡轴座的轴承孔内的进油孔出来的润滑油能够通过衬套的导油槽、多个导油孔，以及轴座的环形油槽形成多条润滑油路，使润滑油更为顺利地引入到运动副上，从而提高运动副的润滑油供给，确保平衡轴有足够的润滑油，提高双平衡轴机构的可靠性。

附图说明

图1是根据本发明一实施方式的双平衡轴总成的装配示意图。

图2是现有技术的平衡轴、轴座和衬套的装配剖视示意图。

图3是图2的a-a方向的剖视示意图。

图4是现有技术的衬套的轴向剖视示意图。

图5是图4的b-b方向的剖视示意图。

图6是根据本发明一实施方式的平衡轴、轴座和衬套的装配剖视示意图。

图7是图6的c-c方向的剖视示意图。

图8是根据本发明一实施方式的衬套的导油孔和导油槽的剖视示意图。

图9是图8的d-d方向的剖视示意图。

图10是根据本发明一实施方式的衬套的油路走向的工作原理示意图。

主要附图标记说明：

1-盖板，2-第一平衡块，3-螺栓，4-止推片，5-齿轮，6-平衡轴，7-第二平衡块，8-衬套，81-导油孔，82-导油槽，8′-现有技术衬套，81′-现有技术导油孔，9-轴座，91-环形油槽，92-进油孔，a-第一油路，b-第二油路，c-第三油路，α-环形包角。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图6至图9所示，图6是根据本发明一实施方式的平衡轴、轴座和衬套结构的装配剖视示意图。图7是图6的c-c方向的剖视示意图。图8是根据本发明一实施方式的衬套结构的导油孔和导油槽的剖视示意图。图9是图8的d-d方向的剖视示意图。根据本发明优选实施方式的一种双平衡轴的衬套结构，衬套结构8一般由金属制成，呈圆筒状，衬套结构8装设在轴座9的轴承孔内，轴承孔内具有环形油槽91以及进油孔92，双平衡轴6穿设于衬套结构8内，衬套结构8包括本体，呈圆筒状结构，本体包括多个导油孔81以及导油槽82。

在一些实施方式中，多个导油孔81沿圆周方向均匀分布在本体上，多个导油孔81均暴露在环形油槽91内，且多个导油孔81的其中之一对正进油孔92，本实施例的的导油孔81的数量为四个，但本发明并不以此为限。导油槽82设置在对正进油孔92的导油孔81处的本体的内壁上，导油槽82穿过该导油孔81，并沿本体的圆周方向向该导油孔81的两侧延伸。导油槽82距离导油孔81的距离越远，其深度越浅。

在一些实施方式中，导油槽82的最大深度在0.8～1.2mm之间，导油槽82的宽度在4～8mm之间，环形包角α在30°～90°之间，所谓环形包角就是导油槽从其穿过的导油孔处沿本体的圆周方向向两侧延伸，且导油槽的深度越来越浅，直到与本体的内壁相交，此两条交线至本体的圆心连线之间的夹角为环形包角α，且环形油槽91的宽度大于多个导油孔81的直径1～2mm。

如图10所示，图10是根据本发明一实施方式的衬套结构的油路走向的工作原理示意图。在实际的运行中，从进油孔92进入的润滑油首先进入到正对进油孔92的导油孔81中，由于该导油孔81处设置有沿其圆周方向延伸的导油槽82，润滑油沿着导油槽82更加容易地进入到衬套结构8和平衡轴6之间的间隙当中，此油路称为第一油路a。由于轴座9的轴承孔内还设置有环形油槽91，且环形油槽91的宽度比多个导油孔81的直径都要大出1～2mm，因此衬套结构8的所有导油孔81都会完全地暴露在环形油槽91内，这样一来，从进油孔92进入的润滑油沿着环形油槽91向左即可到达左侧和顶部的导油孔81处，润滑油从左侧和顶部的导油孔81处同样可以进入到衬套结构8和平衡轴6之间的间隙当中，此油路称为第二油路b。同样的道理，从进油孔92进入的润滑油沿着环形油槽91向右即可到达右侧和顶部的导油孔81处，润滑油从右侧和顶部的导油孔81处同样可以进入到衬套结构8和平衡轴6之间的间隙当中，此油路称为第三油路c。这样就有三条油路为运动副供给润滑油，完全能够保证运动副的润滑需求。

综上所述，本发明的双平衡轴的衬套结构与现有技术相比，具有以下优点：其增加了导油孔的数量并增设了导油槽，使得从平衡轴座的轴承孔内的进油孔出来的润滑油能够通过衬套的导油槽、多个导油孔，以及轴座的环形油槽形成多条润滑油路，使润滑油更为顺利地引入到运动副上，从而提高运动副的润滑油供给，确保平衡轴有足够的润滑油，提高双平衡轴机构的可靠性。同时衬套与原结构未发生太大改变，只增加导油槽和导油孔数量，工艺实现容易，节约制造成本。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。