本实用新型涉及一种密封件，更具体地说它涉及一种转轴封层组合油封。
背景技术：
随着自动化机械工程设备的广泛使用与发展，如今无论是生活中的汽车摩托车或是在农业与工业生产过程中使用的由发动机提供动力的生产运输设备，为了这些机械设备的正常运行，需要对设备的传动件进行润滑，常用的润滑方式是使用润滑油，同时为了不让润滑油渗漏需要配合使用油封将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。
现有技术中的组合油封一般包括骨架与密封体，油封套设在转轴上将转轴内部的密封介质侧与转轴外部的大气侧分离。骨架起到对密封体定型定位的作用，骨架内部的密封体起到主要的密封分隔作用。但由于现有的油封中密封体的结构较简单，长时间工作后密封介质侧渗出的润滑油渗入油封后，在密封体内聚集较集中，在转轴转动产生的影响下还存在着润滑油渗出的可能性。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种转轴封层组合油封，其优点在于渗入油封内的润滑油分散阻隔，增强油封的密封作用。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种转轴封层组合油封，包括临近转轴一侧的内骨架、远离转轴一侧的外骨架以及贴合于内外骨架之间的密封体，所述外骨架与内骨架间隔设置，间隔处形成有渗油口与密封口，所述密封体上设置有第一密封唇与第二密封唇，所述第一密封唇与第二密封唇之间设有间隔，第一密封唇以及第二密封唇分别与两侧的密封体与外骨架之间形成第一油封腔与第二油封腔，在竖直方向上所述第一油封腔位于第二油封腔的上方，且第一密封唇与第二密封唇朝向渗油口一侧倾斜向上，渗油口位于高端位，第一油封腔与第二油封腔临近密封口一侧的腔底位于低端面。
通过采用上述技术方案，第一密封唇与第二密封唇与密封体以及内骨架形成第一油封腔与第二油封腔，第一油封腔位于第二油封腔的上方且第一密封唇与第二密封唇倾斜设置使得第一油封腔与第二油封腔的腔底处于低端位。当密封介质侧的润滑油从渗油口渗入油封内时润滑油先进入第一油封腔的内腔底部，随着时间推移第一油封腔内 的润滑油逐渐增多，从内腔底部向上积蓄至第一密封唇与内骨架的抵触处，并进入第二油封腔内，第二油封腔的结构与第一油封腔类似。绝大部分的润滑油被分散隔离在第一油封腔与第二油封腔之间，大大减少了润滑油从密封口处渗出的可能性。
本实用新型进一步设置为：所述第一密封唇与第二密封唇朝向位于渗油口一侧的内骨架内壁的端面呈倾斜面，倾斜面的倾斜方向朝向远离渗油口一侧倾斜向上。
通过采用上述技术方案，第一密封唇与第二密封唇倾斜端面的设置用于增大第一密封唇与第二密封唇与内骨架之间抵触后的形成空间，同时也使得第一密封唇与第二密封唇同内骨架的之间贴合的更加紧密。
本实用新型进一步设置为：所述第一密封唇与第二密封唇同密封体的连接处开设有圆角，第一油封腔与第二油封腔的腔底面呈弧形面。
通过采用上述技术方案，第一油封腔与第二油封腔呈弧形面的腔底面增大了第一油封腔与第二油封腔的储油体积，进一步提升油封的密封性效果。
本实用新型进一步设置为：所述密封体沿外骨架内壁向远离转轴一侧延伸有第一外延部，第一外延部贴合于外骨架临近密封介质的侧壁处。
通过采用上述技术方案，第一外延部的设置增大了密封体与外骨架之间的接触面积，提升外骨架对密封体的定型与定位效果。
本实用新型进一步设置为：所述密封体沿外骨架内壁向密封口延伸有第二外延部，第二外延部贴合于外骨架临近转轴的侧壁处。
通过采用上述技术方案，第二外延部的设置进一步增大了密封体与外骨架之间的接触面积，提升外骨架对密封体的支撑效果。
本实用新型进一步设置为：所述密封体位于密封口处向内骨架延伸有防尘唇，所述防尘唇与所述第二外延部之间形成向大气侧开口的防尘槽。
通过采用上述技术方案，防尘唇的设置用于防止大气侧的泥沙尘土侵入油封内，对油封的密封阻隔造成影响。
本实用新型进一步设置为：所述防尘槽的槽壁面为弧形面。
通过采用上述技术方案，槽壁面呈弧形面的槽壁面不利于大气侧尘土的堆积，便于后期对油封的更换与清理。
本实用新型进一步设置为：所述内骨架位于密封口一端外壁设置有倒角。
通过采用上述技术方案，内骨架外壁上设置的倒角方便操作人员将油封套接在转轴上。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
1、增强油封的密封效果；
2、油封的结构稳定。
附图说明
图1是本实施例的安装剖视图。
附图标记说明：1、转轴；2、内骨架；3、外骨架；31、渗油口；32、密封口；4、密封体；41、第一密封唇；42、第二密封唇；43、第一油封腔；44、第二油封腔；45、分隔腔；46、防尘唇；47、防尘槽；48、第一外延部；49、第二外延部。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例，一种转轴封层组合油封，如图1所示，包括临近转轴1一侧的内骨架2、位于内骨架2远离转轴1一侧的外骨架3、贴合于内外骨架3之间密封体4。将油封套设在转轴1上，通过内外骨架3实现组合油封与转轴1的位置固定以及对密封体4的定位定型与支撑，通过密封体4实现对转轴1内部密封介质侧的密封防止润滑油渗出。
如图所示，内骨架2与外骨架3均为金属材质，内骨架2与外骨架3呈环形，内固定架贴合于转轴1的外壁侧，密封介质侧位于转轴1远离其端部大气侧内。内骨架2与外骨架3的纵向截面呈两个开口相对设置的L型，内骨架2与外骨架3之间设有间隔，位于远离转轴1且临近密封介质侧的间隔处为渗油口31，位于临近转轴1且临近大气侧的间隔处为密封口32。
如图所示，密封体4为橡胶材质且紧贴于外骨架3的内壁延伸至外骨架3朝向转轴1一端与外骨架3朝向密封介质侧一端的侧壁上。密封体4位于外骨架3面向密封介质侧的内壁向密封介质侧间隔延伸有第一密封唇41与第二密封唇42，第一密封唇41与第二密封唇42朝向位于渗油口31一侧的内骨架2内壁的一端抵触于内骨架2的侧壁上且其端面呈倾斜面，倾斜面的倾斜方向朝向远离渗油口31一侧倾斜向上。第一密封唇41与密封体4以及内骨架2之间形成第一油封腔43，第二密封唇42与第一密封唇41与内骨架2之间形成第二油封腔44，第二密封唇42与内骨架2之间形成分隔腔45。第一密封唇41与第二密封唇42同密封体4的连接处开设有圆角，第一油封腔43与第二油封腔44的腔底面呈弧形面。密封体4位于密封口32处向内骨架2延伸有防尘唇46，防尘唇46与第二密封唇42一体连接。密封体4沿外骨架3内壁向远离转轴1一侧延伸有第一外延部48，第一外延部48贴合于外骨架3临近密封介质侧的侧壁处。密封体4沿外骨架3内壁向密封口32延伸有第二外延部49，第二外延部49贴合于外骨架3临近转轴1的侧壁处。防尘唇46与第二外延部49之间形成向大气侧开口的防尘槽47且防尘槽47的槽壁面为弧形面。内骨架2位于密封口32一端外壁设置有倒角。
当有润滑油渗透通过渗油口31进入油封内时，润滑油汇聚至第一油封腔43的腔底并逐渐填满至第一密封唇41与内骨架2侧壁的抵接处，之后少量的润滑油从抵接处缓慢渗透进入第二密封唇42，并在第二密封唇42的腔底缓慢汇集，最后极少量的润滑油从第二密封唇42与内骨架2侧壁的抵接处渗至分隔腔45内，绝大部分的润滑油被第一密封唇41与第二密封唇42阻隔在第一油封腔43与第二油封腔44内，从而增强了油封对润滑油的阻隔密封效果。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。