本实用新型属于液压技术领域，尤其涉及编制软管扣压接头改进型连接结构。
背景技术：
流体管路是传递流体介质的通道，管路中主要有软管与硬管两种形式将流体输送至其他工作元件中，是整个流体运作系统中很重要的辅助元件之一；相比硬管，软管具有走向简便，加工方便，成本低等优势，越来越受到不同行业的青睐，应用汽车、矿井、工程车辆、建筑等多个领域。
流体管路是传递流体介质的通道，管路中主要有软管与硬管两种形式将流体输送至其他工作元件中，是整个流体运作系统中很重要的辅助元件之一；相比硬管，软管具有走向简便，加工方便，成本低等优势，越来越受到不同行业的青睐，应用矿山设备、工程机械、铁路交通等多个领域。
软管与其他管路连接需要通过不同类型的接头进行连接，软管与接头的连接方式主要以扣压式为主，软管与接头连接密封性的好坏，直接影响整个流体系统工作的正常运行。
其中接头的结构尺寸是保证软管和接头在扣压时效果良好的重要因素，结构尺寸设计不合理时，易出现接头崩脱、爆管、漏油等现象；现软管接头的结构形式存在着一些缺陷，主要有：
1、在正常工作压力下，由于接头和软管配合尺寸不合理，接头和软管易崩脱和漏液。
2、芯子外圆周表面的密封紧固凸环为截面呈三角形形成的倒刺形状，在扣压时易对软管内胶造成损伤。
3、目前芯子尾端边缘的直角形状，在软管和接头预装或扣压时，易对内胶造成损伤，降低密封性。
4、目前套筒内壁的倒三角齿形结构的密封紧固凸环，在软管和接头扣压时，需要把软管的外胶剥掉，费工时，如果剥外胶不干净很容易造成扣压过渡导致爆管。
5、在扣压时，套筒的密封紧固凸环与芯子的密封紧固凸环易错位，造成啮合不牢。
6、各个厂家的技术设计能力参差不齐，对接头的尺寸设计不合理，质量不高。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种密封性能好、不损伤软管、抗拔脱能力高、使用寿命长的编制软管扣压接头。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：编制软管扣压接头，包括芯子、套筒和软管，芯子和套筒同轴向设置，套筒套在芯子的外部，软管的左端部伸入到套筒内壁与芯子外壁之间，芯子的左侧部开设有圆环形的第一定位槽和位于第一定位槽右侧的第一定位环，软管左端部与第一定位环接触，套筒的左端部固定设置有第二定位环和位于第二定位环右侧的第二定位槽，第二定位环装配在第一定位槽内，第一定位环装配在第二定位槽内，第二定位环、第一定位槽内、第一定位环和第二定位槽形成弓字形的配合定位结构；芯子的外壁在第一定位环的右侧沿轴向方向均匀开设有若干个环形沟槽，相邻两个环形沟槽之间均形成一个凸棱环，凸棱环、环形沟槽与软管的内壁压接并形成密封副，套筒内壁沿轴线方向设置有若干个均与软管外壁扣压密封配合的横截面呈梯形的密封紧固凸环。
每个内环形沟槽均呈左粗右细的圆台形结构。
套筒右端部的内圈边缘和外圈边缘的棱角处均做圆角处理。
第一定位槽的右侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向右倾斜的直线段结构，该直线段结构与芯子的中心线具有75-80°的夹角，该直线段结构与芯子外壁之间的连接处做圆角处理。
芯子右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构，芯子右端部的棱角处的表面边缘圆角处理。
采用上述技术方案， 本实用新型具有以下技术效果：
（1）在扣压时，套筒的前端的第二定位环受挤压变形，第二定位环内径尺寸增加，给第一定位槽的右侧壁造成压力，易损伤右侧壁的结构而且该结合处会对芯子产出拉应力，影响该连接处的机械强度，因此采用第一定位槽的右侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向右倾斜的直线段结构，该直线段结构与芯子的中心线具有75-80°的夹角，该直线段结构与芯子外壁之间的连接处做圆角处理，这样可以给套筒左端部的第二定位环的变形余量提供一定空间，减少变形产生的拉伸应力，提高了芯子的耐压强度。
（2）芯子外圆周的齿形由原有的三角形形成的倒刺形状，改为大小尺寸相同的若干个内环形沟槽和凸棱环，设计成纵向切割端面为梯形的结构，拐角处做倒圆处理，并且均匀排布在第一定位环的右侧，该结构在扣压时，保证了对软管内胶的无损伤，并且两端都产生了横向的阻力，有良好的密封性。
（3）芯子右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构，芯子右端部的棱角处的表面边缘圆角处理，避免软管和接头在预装或扣压时，防止芯子右端边缘内胶的损伤，提高密封性。
（4）套筒内壁的齿形结构同样采用了等腰梯形结构的若干个密封紧固凸环，密封紧固凸环的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（5）在套筒左端另外增加第二定位槽，第二定位槽主要作用为定位，保证了在扣压时，套筒左端的第二定位环顺利与芯子上的第一定位槽啮合，第二定位槽与第一定位环啮合，形成弓字形的配合定位结构，进一步固定套筒和芯子交错进行啮合的位置，防止出现套筒预装不到位的情况。
（6）套筒内壁的齿形结构同样采用了等腰梯形结构的若干个密封紧固凸环，最右侧的密封紧固凸环的加工高度要略小于其他齿形的截面圆直径，这样在保证其他齿形刺破外胶层最用在钢丝增强层上时，最左侧齿形对外胶进行挤压而不刺破外胶，防止外界空气通过外胶腐蚀钢丝增强层。
密封紧固凸环的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（7）对芯子和套筒上的内径、外径、凸环的高、凸环的宽等尺寸进行了更正改进，并且强化了公差的精度，保证了设计的精确性，芯子、软管、套筒在扣压时，能够完美配合。
综上所述，本实用新型的结构形式改进合理，软管和接头在预装或扣压时，减少了接头对软管胶层和钢丝层的损伤，减轻了对接头的冲击力，保护了接头的正常结构，防止了接头和软管的崩脱，提高了扣压后的密封性。
附图说明
图1是本实用新型的装配结构示意图；
图2是芯子的结构示意图；
图3是套筒的结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本实用新型的编制软管扣压接头，包括芯子1、套筒2和软管3，芯子1和套筒2同轴向设置，套筒2套在芯子1的外部，软管3的左端部伸入到套筒2内壁与芯子1外壁之间，芯子1的左侧部开设有圆环形的第一定位槽4和位于第一定位槽4右侧的第一定位环5，软管3左端部与第一定位环5接触，套筒2的左端部固定设置有第二定位环6和位于第二定位环6右侧的第二定位槽7，第二定位环6装配在第一定位槽4内，第一定位环5装配在第二定位槽7内，第二定位环6、第一定位槽4内、第一定位环5和第二定位槽7形成弓字形的配合定位结构；芯子1的外壁在第一定位环5的右侧沿轴向方向均匀开设有若干个环形沟槽8，相邻两个环形沟槽8之间均形成一个凸棱环9，凸棱环9、环形沟槽8与软管3的内壁压接并形成密封副，套筒2内壁沿轴线方向设置有若干个均与软管3外壁扣压密封配合的横截面呈梯形的密封紧固凸环10。
每个内环形沟槽8均呈左粗右细的圆台形结构。
套筒2右端部的内圈边缘和外圈边缘的棱角处均做圆角处理。
第一定位槽4的右侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向右倾斜的直线段结构11，该直线段结构11与芯子1的中心线具有80°的夹角，该直线段结构11与芯子1外壁之间的连接处做圆角处理。
芯子1右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构12，芯子1右端部的棱角处的表面边缘圆角处理。
本实用新型具有以下技术效果：
（1）在扣压时，套筒2的前端的第二定位环6受挤压变形，第二定位环6内径尺寸增加，给第一定位槽4的右侧壁造成压力，易损伤右侧壁的结构而且该结合处会对芯子产出拉应力，影响该连接处的机械强度，因此采用第一定位槽4的右侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向右倾斜的直线段结构11，该直线段结构11与芯子1的中心线具有80°的夹角，该直线段结构11与芯子1外壁之间的连接处做圆角处理，这样可以给套筒2左端部的第二定位环6的变形余量提供一定空间，减少变形产生的拉伸应力，提高了芯子的耐压强度。
（2）芯子1外圆周的齿形由原有的三角形形成的倒刺形状，改为大小尺寸相同的若干个内环形沟槽8和凸棱环9，设计成纵向切割端面为梯形的结构，拐角处做倒圆处理，并且均匀排布在第一定位环5的右侧，该结构在扣压时，保证了对软管3内胶的无损伤，并且两端都产生了横向的阻力，有良好的密封性。
（3）芯子1右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构12，芯子1右端部的棱角处的表面边缘圆角处理，避免软管3和接头在预装或扣压时，防止芯子1右端边缘内胶的损伤，提高密封性。
（4）套筒2内壁的齿形结构同样采用了等腰梯形结构的若干个密封紧固凸环10，密封紧固凸环10的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（5）在套筒2左端另外增加第二定位槽7，第二定位槽7主要作用为定位，保证了在扣压时，套筒2左端的第二定位环6顺利与芯子1上的第一定位槽4啮合，第二定位槽7与第一定位环5啮合，形成弓字形的配合定位结构，进一步固定套筒2和芯子1交错进行啮合的位置，防止出现套筒2预装不到位的情况。
（6）套筒2内壁的齿形结构同样采用了等腰梯形结构的若干个密封紧固凸环10，最右侧的密封紧固凸环10的加工高度要略小于其他齿形的截面圆直径，这样在保证其他齿形刺破外胶层最用在钢丝增强层上时，最左侧齿形对外胶进行挤压而不刺破外胶，防止外界空气通过外胶腐蚀钢丝增强层。
密封紧固凸环10的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（7）对芯子1和套筒2上的内径、外径、凸环的高、凸环的宽等尺寸进行了更正改进，并且强化了公差的精度，保证了设计的精确性，芯子1、软管3、套筒2在扣压时，能够完美配合。
本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构、方向等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。