精密锻造双联齿轮的制作方法

本实用新型涉及一种精密锻造双联齿轮，属于齿轮技术领域。

背景技术：

双联齿轮广泛用于汽车变速箱或其它机械变速装置中，顾名思义，双联齿轮即是两同轴而又相隔一定距离的齿轮做成一体，其一般为同模数，它的作用就是改变输出轴的转速或速度。

早期的双联齿轮多毛坯一般采用轴向分模锻造方式，尽管工艺简单，但是由于存在需要切除的飞边，材料消耗较大，且材料流动较为复杂，产品的不同部位组织及机械性能相差较大，容易导致较大的加工变形及热处理变形。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种精密锻造双联齿轮，其内部组织致密，综合机械性能良好，材料各向异性及产品各部位的性能差异相对较小，有利于产品后续的热处理和机械加工等工序的顺利进行，进而有利于发挥材料的综合机械性能，提高齿轮的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种精密锻造双联齿轮，其包括由第一齿轮、第二齿轮及其之间的齿轮轴三者同轴组合成的双联齿轮本体，所述双联齿轮本体沿轴向方向一体闭式锻压成型；所述齿轮轴外表沿周向设置有呈闭合状态的环状油槽，并在该齿轮轴上具有贯穿油孔，该贯穿油孔的两端端口均处于所述环状油槽上，且该贯穿油孔与所述双联齿轮本体的轴向通孔相连通。

进一步的，所述双联齿轮本体两端面突出于所述第一齿轮、第二齿轮外端面，且于该双联齿轮本体两端面上均具有贯穿油槽，该贯穿油槽与所述双联齿轮本体的轴向通孔相连通。

进一步的，所述贯穿油孔为直通孔，且该贯穿油孔的中心轴线与所述双联齿轮本体的中心轴线垂直相交。

进一步的，所述双联齿轮本体两端面上分别具有两条所述贯穿油槽，且两条所述贯穿油槽分处于所述双联齿轮的轴向通孔的中心轴线两侧。

进一步的，所述环状油槽的截面呈半圆形，且其半圆形直径小于所述贯穿油孔的孔直径尺寸。

本实用新型的有益效果：双联齿轮本体通过轴向闭式锻压成型，具有材料消耗小，加工余量小，齿轮内部的组织致密，综合机械性能良好，材料各向异性及产品各部位的性能差异相对较小等优点。产品良好的内部组织有利于保证产品后续的热处理和机械加工等工序的顺利进行，进而有利于发挥材料的综合机械性能，提高齿轮的使用寿命；通过油槽、油孔等不同状态设置，保证了齿轮在使用过程中得到充分润滑，也进一步提高了整个齿轮的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1所述精密锻造双联齿轮，其包括由第一齿轮1、第二齿轮2及其之间的齿轮轴3三者同轴组合成的双联齿轮本体，其中，双联齿轮本体沿轴向方向一体闭式锻压成型；齿轮轴3外表沿周向设置有呈闭合状态的环状油槽6，并在该齿轮轴3上具有贯穿油孔5，该贯穿油孔5的两端端口均处于环状油槽6上，且该贯穿油孔5与双联齿轮本体的轴向通孔相连通。

这里，双联齿轮采用闭式锻压毛坯，材料在锻造过程中以轴对称方式流动，产品内部组织致密，综合机械性能提高，材料的各向异性相对较小。因此产品在后续的热处理及精密加工时的变形较小，保证了齿轮的加工精度，提升齿轮传动效果。

具体地，第一齿轮1、第二齿轮2及齿轮轴3三者一体，保证整个双联齿轮本体的整体性，并使得双联齿轮本体两端面突出于第一齿轮1、第二齿轮2外端面，且于该双联齿轮本体两端面上均具有贯穿油槽4，该贯穿油槽4与双联齿轮本体的轴向通孔相连通。本例中，该双联齿轮本体两端面上分别具有两条贯穿油槽4，且两条贯穿油槽4分处于双联齿轮的轴向通孔的中心轴线两侧。

齿轮轴3上具有环状油槽6、贯穿油孔5，其数量至少为一，当然可以根据实际情况，对齿轮轴3上的环状油槽6、贯穿油孔5进行具体布局，本例中，贯穿油孔5为直通孔，且该贯穿油孔5的中心轴线与双联齿轮本体的中心轴线垂直相交；还可以该贯穿油孔5为非直线油路，其整体目的在于使得齿轮传动得到充分润滑。这里，环状油槽6的截面呈半圆形，且其半圆形直径小于贯穿油孔5的孔直径尺寸。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。