一种高分子复合材料机器人导轨的制作方法

本实用新型涉及机器人导轨技术领域，尤其涉及一种高分子复合材料机器人导轨。

背景技术：

导轨是金属或其它材料制成的槽或脊，可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置，导轨表面上的纵向槽或脊，用于导引、固定机器部件、专用设备、仪器等，导轨又称滑轨、线性导轨、线性滑轨，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。目前机器人导轨大多采用金属材料制备，尤其是带有齿条的导轨，加工成本高，需要二次焊接并电镀，安装在室外容易锈蚀，金属导轨尤其在山区或丘陵地带安装困难，连接处稳定性差，成本较高，且承重能力较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高分子复合材料机器人导轨。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种高分子复合材料机器人导轨，包括导轨本体，所述导轨本体顶部固定连接有齿条，所述齿条顶部开设有凹槽，所述导轨本体底部竖直设有若干个支撑板，且相邻支撑板之间水平设有若干个加强筋，所述支撑板一端开设有卡槽，所述支撑板另一端固定连接有与卡槽相匹配的卡块，所述卡槽与卡块上均开设有相互配合的螺纹孔。

优选的，所述导轨本体由注塑工艺或压塑工艺一体成型。

优选的，所述支撑板为四个，且四个支撑板均匀分布在导轨本体上。

优选的，所述导轨本体由重量百分比为10-40％PA6或PA66、10-40％偶联剂处理过的玻璃纤维、3-10％抗老化剂、5-20％偶联剂处理过的增强改良性材料制备而成。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置导轨本体、齿条和凹槽，能有效节省齿条生产时所需的材料，降低生产成本，且导轨本体由高分子复合材料注塑或压塑成型，质量轻，耐腐蚀，使用寿命长；

2、本实用新型中，通过设置支撑板、加强筋、卡槽、卡块和螺纹孔，能增强导轨整体结构的稳定性，避免机器人在导轨上运行时造成其形变，特别是解决了导轨在横向受力时易产生挠性变形的问题，且卡槽和卡块能实现相邻导轨的安装，通过卡槽和卡块上相互配合的螺纹孔，使之连接稳定，不易松动；

综上，本实用新型结构简单，操作方便，质量轻，耐腐蚀，成本较低，稳定性强，安装方便。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种高分子复合材料机器人导轨的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种高分子复合材料机器人导轨的主视图；

图3为本实用新型提出的一种高分子复合材料机器人导轨的侧视图；

图4为本实用新型提出的一种高分子复合材料机器人导轨的仰视图；

图5为本实用新型提出的一种高分子复合材料机器人导轨中导轨架的连接示意图。

图中：1、支撑板，2、导轨本体，3、齿条，4、螺纹孔，5、卡槽，6、卡块，7、凹槽，8、加强筋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，一种高分子复合材料机器人导轨，包括导轨本体2，导轨本体2顶部固定连接有齿条3，齿条3顶部开设有凹槽7，导轨本体2底部竖直设有若干个支撑板1，且相邻支撑板1之间水平设有若干个加强筋8，支撑板1一端开设有卡槽5，支撑板1另一端固定连接有与卡槽5相匹配的卡块6，卡槽5与卡块6上均开设有相互配合的螺纹孔4。

导轨本体2由注塑工艺或压塑工艺一体成型，支撑板1为四个，且四个支撑板1均匀分布在导轨本体2上，导轨本体2由重量百分比为10-40％PA6或PA66、10-40％偶联剂处理过的玻璃纤维、3-10％抗老化剂、5-20％偶联剂处理过的增强改良性材料制备而成。

本实用新型中，使用时，工作人员首先将机器人放在导轨本体2上，通过机器人底部的齿轮和导轨本体2上的齿条3相互配合以实现机器人的平稳移动，导轨本体2下的四个支撑板1对其起到支撑作用，相邻支撑板1之间的加强筋8能增加导轨整体结构的强度，避免机器人在导轨上运行时造成其形变，特别是解决了导轨在横向受力时易产生挠性变形的问题，导轨本体2通过注塑工艺或压塑工艺一体成型，由高分子复合材料制成的导轨本体2耐腐蚀，使用寿命长，齿条3上预留的凹槽7能有效节省齿条3生产时所需的制作材料，降低生产成本，且卡槽5和卡块6能实现相邻导轨的连接，通过卡槽5和卡块6上相互配合的螺纹孔4，使之连接稳定，不易松动，本实用新型结构简单，操作方便。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。