一种导油管总成的制作方法

本实用新型涉及导油管总成，特别是涉及一种导油管总成，属于导油管技术领域。

背景技术：

车辆都有进油管路和回油管路，都连接在油泵上，由于发动机在工作过程中会产生剧烈的震动，连接在油泵上的导油管会收到冲击力，一般的导油管都会采用全钢设计，在震动过程中，导油管与油泵的连接处会慢慢松动甚至脱落，连接处出现漏油的现象，而且大部分导油管采用一体化设计，不易拆装维修，现在需要一种能够缓解发动机震动带来的冲击力，且与油泵或者其他部件连接的时候能够加固连接处的导油管。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是为了提供一种导油管总成，通过设置油管卡子和锁紧环，能够加固连接处，通过采用软管和不锈钢管连接，能够减缓发动机震动带来的冲击力。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种导油管总成，包括导油管，所述导油管的一端设有法兰，所述导油管的另一端连接有两用接头，所述两用接头的一端连接有软管，所述软管的一端连接有球形接头，所述导油管上还设有油三通，所述油三通的一个端口上还设有直管，所述直管的一端安装有油嘴。

优选的，所述导油管由若干节直管和若干节弯管连接而成，所述导油管为一体化不锈钢管。

优选的，所述导油管通过螺纹或者焊接与所述法兰相连，所述法兰的两端为半圆形，所述法兰的两端各设有一个法兰孔，所述法兰的中部设有一个直管孔，所述直管孔与所述导油管相贯通，所述法兰的一侧还设有半圆形卡槽。

优选的，所述导油管的一端通过螺纹与所述两用接头的一端连接，所述两用接头的另一端与所述软管连接，所述软管与所述两用接头的连接处设有锁紧环，当所述软管与所述两用接头相连时，所述锁紧环用于锁紧所述软管与所述两用接头的连接处。

优选的，所述球形接头的一端为扁平球状，所述球形接头的球状端设有球出油孔，所述球形接头的另一端为直管状，所述球形接头的直管端为中空，所述球形接头的直管端设有直出油孔，所述直出油孔与所述球出油孔相贯通。

优选的，所述球形接头的一端设有若干防滑环，所述防滑环向外侧凸起，当所述球形接头的一端穿进所述软管的一端时，所述防滑环在所述软管的腔体内，所述软管一端的外侧还设有若干油管卡子，当所述球形接头与所述软管相连时，所述油管卡子位于两个所述防滑环之间。

优选的，所述油三通包括横通以及与所述横通垂直贯通的竖通，所述横通的两个端口通过螺纹与所述导油管相连，所述竖通的一端与所述直管相连，所述直管的一端通过螺纹连接有油嘴，所述油嘴的中部向外侧凸起，所述油嘴的出油口的横截面的最大内径小于所述直管的最大内径。

优选的，所述导油管上还设有固定板，所述固定板为L形，所述固定板的一侧为弧形板，所述弧形板焊接在所述导油管上，所述固定板的另一侧为直板，所述直板上设有用于固定所述导油管的固定孔。

优选的，所述导油管的表面设有耐磨层，所述耐磨层包括酸洗层、环氧树脂涂层、磷化膜层和Ni-Al基合金涂层。

优选的，所述软管外包有不锈钢钢丝，所述软管的材料为聚四氟乙烯。

本实用新型的有益技术效果：按照本实用新型的导油管总成，本实用新型提供的导油管总成，导油管表面设有耐磨层以提高其耐磨性能和耐腐蚀性能，导油管采用不锈钢管，能够耐高温，采用一体化设计便于加工成型，提高装配效率，增大导油管的结构强度，在导油管上安装固定板，方便安装固定，导油管与软管的结合由现有技术中的钢性结构重新设计成钢柔结合的结构，一方面弥补因空间狭小和装配尺寸的制约，在装配时减少导油管管体和各个接头受拉力、压力和扭曲力的影响，另一方面可以避免因发动机振动带来的影响，起到缓冲吸振的作用，同时在连接处设置油管卡子和锁紧环，能够加固连接，保证在震动过程中不易脱落松动。

附图说明

图1为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的法兰的结构示意图；

图3为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的两用接头的结构示意图；

图4为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的球形接头的结构示意图；

图5为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的油三通的结构示意图；

图6为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的固定板的结构示意图；

图7为按照本实用新型的导油管总成的一优选实施例的的油嘴结构示意图。

图中：1-导油管，2-法兰，3-两用接头，4-软管，5-球形接头，6-油三通，7-固定板，8-直管，9-油嘴，10-油管卡子，11-法兰孔，12-直管孔，13-卡槽，15-锁紧环，16-球出油孔，17-直出油孔，18-防滑环，19-竖通，20-横通，21-弧形板，22-固定孔，23-直板。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图7所示，本实施例提供的导油管总成，包括导油管1，导油管1的一端设有法兰2，导油管1的另一端连接有两用接头3，两用接头3的一端连接有软管4，软管4的一端连接有球形接头5，导油管1上还设有油三通6，油三通6的一个端口上还设有直管8，直管8的一端安装有油嘴9。

在本实施例中，如图1所示，导油管1由若干节直管和若干节弯管连接而成，导油管1为一体化不锈钢管，整体采用金属制成，适用于高温环境，具有较高的结构强度，由多节直管通过弯管连接而成，使得导油管适于进行让位布置，直管和弯管可一体化形成导油管，从而便于加工成型，提高装配效率，增大导油管的结构强度。

在本实施例中，如图1和图2所示，导油管1通过螺纹或者焊接与法兰2相连，法兰2的两端为半圆形，法兰2的两端各设有一个法兰孔11，法兰孔11上安装螺栓可以固定在其他设备上，法兰2的中部设有一个直管孔12，直管孔12与导油管1相贯通，法兰2的一侧还设有半圆形卡槽13。

在本实施例中，如图1和图3所示，导油管1的一端通过螺纹与两用接头3的一端连接，两用接头3的另一端与软管4连接，软管4与两用接头3的连接处设有锁紧环15，当软管4与两用接头3相连时，锁紧环15用于锁紧软管4与两用接头3的连接处，向内旋紧锁紧环15，会压迫所述软管4与两用接头3紧密接触。

在本实施例中，如图1和图4所示，球形接头5的一端为扁平球状，球形接头5的球状端设有球出油孔16，球形接头5的另一端为直管状，球形接头5的直管端为中空，球形接头5的直管端设有直出油孔17，直出油孔17与球出油孔16相贯通，球形接头5的一端设有若干防滑环18，防滑环18向外侧凸起，当球形接头5的一端穿进软管4的一端时，防滑环18在软管4的腔体内，软管4一端的外侧还设有若干油管卡子10，当球形接头5与软管4相连时，油管卡子10位于两个防滑环18之间，旋紧油管卡子的螺帽，可以收紧油管卡子，使球形接头5和软管4能够紧密连接。

在本实施例中，如图1、图5和图7所示，油三通6包括横通20以及与横通20垂直贯通的竖通19，横通20的两个端口通过螺纹与导油管1相连，竖通19的一端与直管8相连，直管8的一端通过螺纹连接有油嘴9，油嘴9的中部向外侧凸起，油嘴9的出油口的横截面的最大内径小于直管8的最大内径。

在本实施例中，如图1和图6所示，导油管1上还设有固定板7，固定板7为L形，固定板7的一侧为弧形板21，弧形板21焊接在导油管1上，固定板7的另一侧为直板23，直板23上设有用于固定导油管1的固定孔22。

在本实施例中，如图1所示，导油管1的表面设有耐磨层，耐磨层包括酸洗层、环氧树脂涂层、磷化膜层和Ni-Al基合金涂层，酸洗层采用酸液进行酸洗，不但保证了相关零部件的洁净度，同时对有害微量元素也做了很好的处理；环氧树脂涂层对碱及大部分溶剂稳定，具有密实、抗水、抗渗漏好、强度高等特点，同时附着力强、可常温操作；环氧树脂涂层设于酸洗层外，能够具有较大的厚度；磷化膜层是一层不溶性磷酸盐膜(例如可通过磷酸锌溶液处理形成)，有效增强部件防锈性能；Ni-Al基合金涂层降低了相关部件与外界之间的摩擦因数，有效提高其耐磨性。

在本实施例中，如图1所示，软管4外包有不锈钢钢丝，可以增加软管4的强度，软管4的材料为聚四氟乙烯，韧性好，便于在空间复杂的地方安装。

综上所述，在本实施例中，按照本实施例的导油管总成，本实施例提供的导油管总成，导油管表面设有耐磨层以提高其耐磨性能和耐腐蚀性能，导油管采用不锈钢管，能够耐高温，采用一体化设计便于加工成型，提高装配效率，增大导油管的结构强度，在导油管上安装固定板，方便安装固定，导油管与软管的结合由现有技术中的钢性结构重新设计成钢柔结合的结构，一方面弥补因受到燃油泵装配时关联装配尺寸的制约，在装配时减少导油管管体和各个接头受拉、压力和扭曲力的影响，另一方面可以避免因发动机振动带来的影响，可以起到缓冲吸振的作用，同时在连接处设置油管卡子和锁紧环，能够保证在震动过程中不易脱落松动。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。