一种接头的制作方法

本实用新型涉及连接密封技术领域，特别涉及一种接头。

背景技术：

一种用于输送流动介质的接头，其主要由纤维增强的筒状复合材料和金属结构件组成，该接头的工作环境是在外压水压7MPa以上。但是，该接头是将金属结构件纤插入维增强的筒状复合材料内，进而粘结而成，但是其涉及到不同材料间的粘接，以及承受外压比较大，普通的直接粘接形式无法满足其粘接强度和密封要求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种接头，解决了或部分解决了现有技术中接头在外压水压7MPa以上的情况下，其粘接强度和密封无法满足要求的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种接头包括：复合材料筒及金属连接筒；所述复合材料筒内沿轴向依次开设有第一通腔及第二通腔，所述第一通腔与所述第二通腔连通；所述金属连接筒内沿轴向开设有第三通腔，所述第三通腔与所述第二通腔连通；所述金属连接筒的筒壁依次为粘结段及对接段，所述粘结段通过胶液粘接在所述第一通腔内，所述粘结段上开设有至少两个密封槽，所述密封槽内设置有纤维增强套管结构织物，所述对阶段顶靠在所述第一通腔的端部。

进一步地，所述第二通腔的直径小于所述第一通腔的直径。

进一步地，所述第二通腔的直径与所述第三通腔相一致。

进一步地，所述粘结段的外径与所述第一通腔的内径相匹配。

进一步地，所述粘结段的外壁及所述第一通腔的内壁粗糙。

进一步地，所述纤维增强套管结构织物通过胶液浸泡。

进一步地，所述纤维增强套管结构织物的两端通过对接的方式设置在所述密封槽内。

进一步地，所述纤维增强套管结构织物的直径与所述密封槽的宽度相匹配。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于复合材料筒内沿轴向依次开设有第一通腔及第二通腔，第一通腔与第二通腔连通，金属连接段内沿轴向开设有第三通腔，第三通腔与第二通腔连通，所以，可以通过第一通腔、第二通腔及第三通腔输送流动介质，由于金属连接筒的筒壁依次为粘结段及对接段，粘结段通过胶液粘接在第一通腔内，粘结段上开设有至少两个密封槽，对阶段顶靠在第一通腔的端部，可以有效的减小高压条件下密封泄露风险，由于密封槽内设置有纤维增强套管结构织物，而纤维增强套管结构织物的可设计性好、柔韧变形性好、与胶液浸渍性好，所以，可有效的提高内部密封质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的接头的结构示意图；

图2为图1中接头的复合材料筒的结构示意图；

图3为图1中接头的金属连接筒的结构示意图；

图4为图1中接头的纤维增强套管结构织物的安装示意图。

具体实施方式

参见图1-4，本实用新型实施例提供的一种接头包括：复合材料筒1及金属连接筒2。

复合材料筒1内沿轴向依次开设有第一通腔1-1及第二通腔1-2，第一通腔1-1与第二通腔1-2连通。

金属连接筒2内沿轴向开设有第三通腔2-1，第三通腔2-1与第二通腔1-2连通。

金属连接筒2的筒壁依次为粘结段2-2及对接段2-3，粘结段2-2通过胶液粘接在第一通腔1-1内，粘结段2-2上开设有至少两个密封槽2-4，密封槽2-4内设置有纤维增强套管结构织物2-5，对阶段2-3顶靠在第一通腔1-1的端部。

本发明由于复合材料筒1内沿轴向依次开设有第一通腔1-1及第二通腔1-2，第一通腔1-1与第二通腔1-2连通，金属连接筒2内沿轴向开设有第三通腔2-1，第三通腔2-1与第二通腔1-2连通，所以，可以通过第一通腔1-1、第二通腔1-2及第三通腔2-1输送流动介质，金属连接筒2的筒壁依次为粘结段2-2及对接段2-3，粘结段2-2通过胶液粘接在第一通腔1-1内，对阶段2-3顶靠在第一通腔1-1的端部，可以有效的减小高压条件下密封泄露风险，由于密封槽2-4内设置有纤维增强套管结构织物2-5，而纤维增强套管结构织物2-5的可设计性好、柔韧变形性好、与胶液浸渍性好，所以，可有效的提高内部密封质量。

详细介绍复合材料筒1的结构。

第二通腔1-2的直径小于第一通腔1-1的直径，使第一通腔1-1与第二通腔1-2之间形成台阶，支撑金属连接筒2。

第二通腔1-2的直径与第三通腔2-1相一致，保证流动介质的输送流畅。

详细介绍金属连接筒2的结构。

粘结段2-2的外径与第一通腔1-1的内径相匹配，保证粘结段2-2与第一通腔1-1套接紧密。

粘结段2-2的外壁及第一通腔1-1的内壁粗糙，提高表面粗糙度，增加粘结强度。

纤维增强套管结构织物2-5通过胶液浸泡，保证密封性。纤维增强套管结构织物2-5的两端通过对接的方式设置在密封槽内2-4，避免出现重复搭接造成的高点。纤维增强套管结构织物2-5的直径与密封槽2-4的宽度相匹配，保证密封性。

为了更清楚本实用新型实施例，下面从本发明实施例的使用方法上予以介绍。

在粘结段2-2上开设有两个密封槽2-4，包括第一密封槽及第二密封槽，第一密封槽设置在粘结段2-2长度的1/3处，第二密封槽设置在粘结段2-2长度的2/3处，提高双槽密封结构设计，可以有效的减小高压条件下密封泄露风险。同时，采用吹砂工艺，对第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁进行吹砂处理，以便去除第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁表面的杂质，并提高第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁的表面粗糙度，增加粘接强度。

将纤维增强套管结构织物2-5通过胶液浸泡，要求纤维增强套管结构织物2-5和胶液浸渍完全，即胶液完全渗透到套管织物中，保证纤维增强套管结构织物2-5的密封性。纤维增强套管结构织物2-5可选用如石英纤维套管织物、高硅纤维套管织物、玻纤套管织物及碳纤维套管织物等，纤维增强套管结构织物2-5与胶液具有良好的浸润性。

将浸泡完全的纤维增强套管结构织物2-5拿出，挤压出多余的胶液，然后将浸泡完全的纤维增强套管结构织物2-5填充入密封槽2-4内，纤维增强套管结构织物2-5两端采用对接的方式，避免出现重复搭接造成的高点。采用具有可设计性好、柔韧变形性好、与胶液浸渍性好的纤维增强套管结构织物2-5作为密封槽填充密封材料，在浸渍韧性的胶液后，可有效的提高内部密封质量。然后，在第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁上涂抹胶液。胶液选择韧性的树脂，如J-319-2型环氧树脂，以便适应压力下第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁间的变形匹配，避免脆性胶液产生裂纹，保证使用下第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁的密封性。

将粘结段2-2插入第一通腔1-1内，第一通腔1-1的内壁和粘结段2-2的外壁粘接在一起，并根据胶液的硫化制度硫化成型，如采用J-309-2型韧性环氧胶液，在80℃下保温2h～3h硫化成型。

对硫化后的套装粘接部位的残胶进行清理，并对肉眼可见的套装缝隙进行重新填充修补。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。