机油泵的制作方法

本实用新型涉及一种机油泵。

背景技术：

随着内燃机在多领域的广泛应用，其提速、变速范围有较大的拓宽，即性能和品质有了很大的提升。因此，现代内燃机对润滑系统主要部件机油泵的性能提出了更高的要求，目前我国中小型内燃机普遍采用内啮合摆线转子油泵。在长期的生产实践中，我们发现，用于内燃机润滑系统的转子式机油泵，在使用过程中容易出现冲坏密封纸垫、吸油时间长、安装不方便等因素，影响了油泵的使用寿命和柴油机性能。

对于如何提高油泵的性能和有效使用寿命，申请人做了反复的研究和试验，发现在机油泵长期的工作过程中，密封纸垫会慢慢的烂掉，失效，导致机油泵漏油，造成机油泵压力流量偏小，进而造成机油泵的损坏。现有的转子机油泵通常将进油槽和出油槽开设在转子的外侧（即使用时远离柴油机的一侧），吸油过程中，机油需要通过一个大的回路才能到达发动机，这样就导致了机油泵吸油时间过长，加剧了柴油机启动时的磨损，影响了柴油机的使用寿命。现有的转子机油泵在装配过程中通常采用定位销进行定位装配，这样不能保证泵轴与转子腔很好的保持相对位置，造成机油泵不是十分的灵活。现有的机油泵由于把进油槽和出油槽开设在泵体上，在确保转子腔深度的同时，需要在泵体上留出进油槽和出油槽的厚度，这样就大大增加了机油泵的总体厚度，机油泵的厚度大，在机油泵的安装过程中需要拆卸柴油机的飞轮才能进行，程序非常的繁琐与不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种机油泵，解决现有技术中机油的油路长导致机油泵吸油时间长，加剧使用机油泵的柴油机启动时的磨损，柴油机使用寿命短的技术缺陷。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术之案是：一种机油泵，包括泵体、泵盖、内转子、外转子和转子轴，所述的转子轴设置在内转子上，所述的外转子套设在内转子上，所述的泵盖靠近泵体的一侧为泵体安装面，所述的泵体靠近泵盖的一侧为泵盖安装面，所述的泵体安装面与泵盖安装面相贴合并且所述的泵体与泵盖可拆卸的安装，所述的泵体上朝着远离泵盖的方向凸出形成泵体凸台，所述的泵体上由泵盖安装面朝着远离泵盖的方向内凹形成横截面为圆形的转子腔，所述的外转子设置在转子腔内，所述的泵盖上开有贯穿其两侧的转子轴定位孔，所述的转子轴定位孔与转子腔偏心设置，所述的转子轴远离内转子的一端从转子轴定位孔伸出转子腔用于连接驱动内转子和外转子在转子腔内转动的驱动机构，所述的泵盖上开有进油槽、进油孔、出油槽和出油孔，所述的进油孔与进油槽相通，出油孔与出油槽相通，所述的内转子与外转子在转子腔内转动，将机油从进油孔和进油槽吸入转子腔并且从出油槽和出油孔泵出。本实用新型中的进油孔和出油孔开设在泵盖上，由于泵盖的厚度远小于泵体的厚度，所以机油从进油孔被吸入转子腔再从出油孔被泵出的油路相较于现有技术机油从进体上进出转子腔更短，所以本实用新型中的柴油机在启动时，机油可快速的被吸入转子腔，使用本实用新型的柴油机可快速的获得机油，减小了柴油机的磨损，延长了柴油机的使用寿命。

作为本实用新型的进一步改进，所述的泵体安装面朝着泵体的方向凸起形成第一泵盖凸台，所述的第一泵盖凸台的直径与转子腔的直径相等，在泵体安装面与泵盖安装面相贴合时，所述的第一泵盖凸台伸入转子腔内。本实用新型中的第一泵盖凸台伸入转子腔内，第一泵盖凸台的圆柱面与转子腔的圆柱面相贴合，增强了泵体与泵盖的密封性。

作为本实用新型的进一步改进，所述的内转子和外转子的厚度相等，所述的转子腔的底面为第一转子安装面，第一泵盖凸台上与第一转子安装面相对的面为第二转子安装面，所述的第一转子安装面与第二转子安装面之间的距离与外转子的厚度相等。本实用新型中第一转子安装面和第二转子安装面分别从内转子和外转子的两端对内转子和外转子限位，阻止内转子和外转子在轴向中的移动。

作为本实用新型的进一步改进，所述的泵盖安装面内凹形成环形的密封槽，所述的密封槽与转子腔的中心线重合，所述的密封槽内设置有o形密封圈。本实用新型设置o形密封圈，进一步的增强泵体和泵盖的密封性，防止漏油，确保转子腔内油压稳定，使本实用新型可持续的吸进和泵出机油。

作为本实用新型的更进一步改进，所述的o形密封圈采用防油耐高温的丁腈橡胶制成。不仅提高了密封性能，还提高了机油泵的使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过从泵盖上进油和出油，缩短了机油进出机油泵的油路，提高了机油泵的性能，柴油机可快速获得机油，延长了柴油机的使用寿命。

附图说明

图1是反映本实用新型中泵盖的仰视图。

图2是图1中a-a的剖视图。

图3是图2的等轴测图。

图4是反映本实用新型中泵盖的俯视图。

图5是反映本实用新型中泵体的立体结构示意图。

图6是反映本实用新型中泵体另一角度的立体结构示意图。

图7是反映本实用新型的仰视图。

图8是图7的b-b剖视图。

图9是图8的等轴测图。

图10是本实用新型的立体结构示意图。

其中：1、泵体；2、泵盖；3、泵体安装面；4、泵盖安装面；5、泵体凸台；6、转子腔；7、转子轴定位孔；8、进油槽；9、进油孔；10、出油槽；11、出油孔；12、第一泵盖凸台；13、第一转子安装面；14、第二定子安装面；15、密封槽；16、内燃机安装面；17、第一固定孔；18、第二固定孔；19、进油管道；20、出油管道；21、第三固定孔；22、环形槽；23、第二泵盖凸台。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。

如图7-图10所示的机油泵，包括泵体1、泵盖2、内转子（图中未示出）、外转子（图中未示出）和转子轴（图中未示出），所述的转子轴设置在内转子上并且与内转子的中心线重合，本实用新型优选的转子轴与内转子一体成型制成，所述的外转子套设在内转子上，所述的泵盖2靠近泵体1的一侧为泵体安装面3，泵盖2远离泵体1的一侧为用于将泵盖2安装在内燃机上的内燃机安装面16，所述的泵体1靠近泵盖2的一侧为泵盖安装面4，所述的泵体安装面3与泵盖安装面4相贴合并且所述的泵体1与泵盖2可拆卸的安装。本实用新型在泵体1上开有贯穿其两侧的第一固定孔17，所述的泵盖2上开有贯穿其两侧并且与第一固定孔17相对应的第二固定孔18，在将本实用新型安装在内燃机上时，采用穿过第一固定孔17和第二固定孔18并且与内燃机螺纹配合的螺栓将泵体1和泵盖2同时安装在内燃机上。本实用新型在泵体1上开有第三固定孔21，所述的泵盖2上开有与第三固定孔21位置相对应的螺纹孔（图中未示出），本实用新型通过穿插于第三固定孔21内并且与螺纹孔螺纹配合的安装螺栓实现泵体1和泵盖2的可拆卸安装。

如图5和图6所示，本实用新型中所述的泵体1上朝着远离泵盖2的方向凸出形成横截面为圆形的泵体凸台5，所述的泵体1上由泵盖安装面4朝着远离泵盖2的方向内凹形成横截面为圆形的转子腔6，所述的转子腔6的内径小于泵体凸台5的直径，并且所述的转子腔6延伸至泵体凸台5处（即转子腔6的深度大于泵体1未延申成泵体凸台5的部分的厚度），所述的外转子设置在转子腔6内并可在转子腔6内转动。

如图1至图4所示，所述的泵盖2上开有贯穿其两侧的转子轴定位孔7，所述的转子轴定位孔7与转子腔6偏心设置（即转子轴定位孔7的中心线与转子腔6的中心线不共线），所述的转子轴远离内转子的一端从转子轴定位孔7伸出转子腔6用于连接驱动内转子和外转子在转子腔6内转动的驱动机构（此为现有技术，非本实用新型的改进点），所述的泵盖2上开有进油槽8、进油孔9、出油槽10和出油孔11，所述的进油孔9与进油槽8相通，出油孔11与出油槽10相通，所述的内转子与外转子在转子腔6内转动，将机油从进油孔9和进油槽8吸入转子腔6并且从出油槽10和出油孔11泵出。本实用新型中所述的进油槽8与出油槽10开设在泵体安装面3上，并且所述的进油槽8和出油槽10分别位于转子轴定位孔7的两侧，所述的进油孔9和出油孔11开设在内燃机安装面16上，本实用新型在所述的泵盖2内开有连通进油槽8与进油孔9的进油通道19和连通出油槽10和出油孔11的出油通道20，所述的进油通道19和出油通道20均与转子轴定位孔7的中心线垂直，本实用新型通过开设进油管道19和出油管道20，可将进油孔9和出油孔11的位置开设在泵盖2上靠过边沿处，即进油孔9和出油孔11的位置远记转子轴。

本实用新型在所述的泵体安装面3上朝着泵体1的方向凸起形成第一泵盖凸台12，所述的第一泵盖凸台12的直径与转子腔6的直径相等，在泵体安装面3与泵盖安装面4相贴合时，所述的第一泵盖凸台12伸入转子腔6内，并且所述的第一泵盖凸台12的圆柱面与转子腔6的内壁相贴合，本实用新型中第一泵盖凸台12与转子腔6贴合完好，泵体1与泵盖2的密封性增强，防止在泵体1与泵盖2的连接处漏油。本实用新型中所述的内转子和外转子的厚度相等，所述的转子腔6的底面为第一转子安装面13，第一泵盖凸台12上与第一转子安装面13相对的面为第二转子安装面14，所述的第一转子安装面13与第二转子安装面14之间的距离与外转子的厚度相等，在泵体1与泵盖2相盖合时，所述的外转子的两个端面分别由第一转子安装面13和第二转子安装面14抵住，防止内转子和外转子在转子腔6内轴向移动，本实用新型中所述的转子轴定位孔7开设在第二转子安装面14上并，所述的进油槽8和出油槽10亦均开设在第二转子安装面14上。本实用新型中所述的内燃机安装面16朝着远记泵体1的方向凸出形成横截面为圆形的第二泵盖凸台23，所述的第二泵盖凸台23上内凹成环形槽22，所述的环形槽22、第二泵盖凸台23和转子轴定位孔7共轴线。

本实用新型在所述的泵盖安装面4内凹形成环形的密封槽15，所述的密封槽15与转子腔6的中心线重合，所述的密封槽15的内径大于转子腔6的直径，所述的密封槽15内设置有o形密封圈，所述的o形密封圈与第一泵盖凸台12不接触，本实用新型中的第一泵盖凸台12与转子腔6配合，泵体1与泵盖2的安装实现定位，方便泵体1与泵盖2的安装的同时，提高密封性能，本实用新型中的泵盖安装面4与泵体安装面3相贴合对泵体1和泵盖2密封，再配合o形密封圈对泵体1与泵盖2进行二次密封，更进一步的提高本实用新型的密封性能。

本实用新型在合用时，泵盖2安装在柴油机上，将传统油泵本来在转子外侧（即远离柴油机的一侧）的进油槽8和出油槽10设置到转子的内侧（即靠近柴油机的一侧），解决了传统泵存在的几方面不足因素：其一是传统机油泵将进油槽8和出油槽10设置在转子的外侧，在运行中，转子转动，转子腔6内产生负压，机油从进油孔9被吸入转子腔6，转子继续转动，机油通过设置在转子外侧的出油槽10流至出油孔，这样，机油在机油泵内部从进油孔9通过一个大的回路才到出油孔11，延长了机油泵的吸油时间，柴油机在启动过程中，由于内部零件上附着的机油很少，所以柴油机在启动的时候磨损最严重，而机油泵启动的时候吸油时间应该越短越好。本实用新型中机油从进油孔9经进油槽8直接从转子腔6再到出油槽10和出油孔9，机油泵内部油路大大缩短，大大缩短了机油泵的吸油时间，提高了机油泵的性能，柴油机在启动时，相在较短时间内获得机油，延长了柴油机的使用寿命；其二是传统的机油泵将进油槽8和出油槽10设置在转子的外侧，所以机油泵整体厚度很厚，拆装机油泵的时候需要拆下飞轮，带来了诸多不便，由于本实用新型中的进油槽8和出油槽10开设在泵盖2上，从而降低了机油泵的整体厚度，拆装机油泵时无需拆下飞轮就可操作，带来了极大的方便。

在现有的转子式机油泵中，一般使用密封纸垫作为密封圈，时间一长，密封纸垫在机油的长期浸泡下会失去密封性，甚至在机油泵高压的状态下会被冲破，造成机油泵漏油，机油泵内压力不足。本实用新型在外转子的外侧设置一个密封槽15，里面设置一个由防油耐高温材料丁腈橡胶制成的o型密封圈，不仅提高了密封性能，还提高了机油泵的使用寿命。

现有的转子式机油泵在装配过程中通常用定位销来定位，这样的结构不能很好的保证泵轴和内转子的相对尺寸，继而机油泵的灵活度也得不到保证。本实用新型将现有的定位销定位改为采用第一泵盖凸台12定位，其中第一泵盖凸台12的厚度设置为1mm，本实用新型的定位方式可以保证机油泵轴与内转子的相对尺寸，机油泵的灵活性就能得到保证，机油泵的性能和性能也得以提高。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。