一种高减震性后桥衬套总成的制作方法

本实用新型属于衬套技术领域，特指一种高减震性后桥衬套总成。

背景技术：

随着人们生活水平的提高，汽车已是人们最常见的代步工具。在汽车的生产和装配过程中设计多个系统设备和零部件，其中后桥是车辆动力传递的后驱动轴组成部分。

现有技术中，汽车行驶过程中后桥衬套总成的衬套性能欠佳，常常出现开裂和脱胶的现象，这样会影响汽车的使用寿命，增加驾驶员及乘客的不舒适性，甚至造成异响，随着顾客对汽车性能要求越来越严苛，后桥衬套的性能必将成为顾客越来越关注的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种高减震性后桥衬套总成，其具有结构强度好、减震效果优良、不易受压损坏的特点。

本实用新型的目的是这样实现的：一种高减震性后桥衬套总成，包括由内至外依次复合的内管、胶套和外管，其特征在于：所述内管的中段设有扩径部，外管的中段设有缩径部，胶套中段的外壁上设有对称设置的两个嵌槽，两个嵌槽内均嵌有第一微孔橡胶层，胶套上还设有两个对称且轴向贯穿的弹性孔，两个弹性孔与两个嵌槽沿胶套的周向呈交替设置。

通过采用上述技术方案，扩径部指内管的中段外径较两端要大，使得内管与胶套加热复合后，可以提高内管与胶套的轴向受力；缩径部指外管的中段内径较两端要小，使得外管与胶套加热复合后，可以提高外管与胶套的轴向受力；第一微孔橡胶层采用多孔隙硫化橡胶，其相对胶套具有更好的弹性和吸震降噪作用，但其相对于直接开孔或开槽的方式具有更好的结构强度，弹性孔也用于起到吸震降噪的作用，从弹性孔和第一微孔橡胶层的合理结构布局，可以在保证衬套的强度条件下，提高衬套的减震性能。

本实用新型进一步设置为：所述弹性孔包括两个圆形的承压孔和位于两个承压孔之间的承压间隙，承压间隙的两端与承压孔相互连通，承压间隙内设有第二微孔橡胶层。

通过采用上述技术方案，承压孔易于承受胶套受力时产生的形变，第二微孔橡胶层也采用多孔隙硫化橡胶，受力时可产生一定的相应形变，但其对最大形变量起到限制作用，相对于直接开孔或开槽的方式具有更好的结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述扩径部的内壁形成扩孔，扩孔内嵌有微孔橡胶环，微孔橡胶环上浸有润滑油。

通过采用上述技术方案，微孔橡胶环采用多孔硫化橡胶，安装于扩孔内能起到一定的吸音降噪作用，此外在内管内安装连杆时，连杆径向挤压微孔橡胶环，会使润滑油溢出，使得润滑油填充于连杆与内管之间，避免其之间锈蚀。

本实用新型进一步设置为：所述内管的外壁上设有若干条形限位槽，条形限位槽的两端贯穿内管的两端，内管的两端上还设有若干耐磨凸起。

通过采用上述技术方案，限位槽使得胶套在加热硫化后，胶套会嵌于限位槽内，从而增加胶套与内管之间的周向受力强度，耐磨凸起可以增加内管两端的耐磨性。

本实用新型进一步设置为：所述胶套的两端上均设有环形槽，环形槽的槽壁呈弧形结构。

通过采用上述技术方案，环形槽可以增加胶套两端的弹性，从而提高减震作用，环形槽的槽壁呈弧形结构，使得环形槽表面受力更加分散，结构强度更好。

本实用新型进一步设置为：所述外管的一端上还设有外翻沿。

通过采用上述技术方案，外翻沿用于增加外管与后桥之间的连接稳定。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的图1的a-a向结构示意图；

图3是本实用新型中内管外壁的结构示意图；

图中附图标记为：1、内管；2、胶套；3、外管；4、扩径部；5、缩径部；6、第一微孔橡胶层；7、弹性孔；8、承压孔；9、承压间隙；10、第二微孔橡胶层；11、微孔橡胶环；12、条形限位槽；13、耐磨凸起；14、环形槽；15、外翻沿。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-3：

一种高减震性后桥衬套总成，包括由内至外依次复合的内管1、胶套2和外管3，其特征在于：所述内管1的中段设有扩径部4，外管3的中段设有缩径部5，胶套2中段的外壁上设有对称设置的两个嵌槽，两个嵌槽内均嵌有第一微孔橡胶层6，胶套2上还设有两个对称且轴向贯穿的弹性孔7，两个弹性孔7与两个嵌槽沿胶套2的周向呈交替设置。

通过采用上述技术方案，扩径部4指内管1的中段外径较两端要大，使得内管1与胶套2加热复合后，可以提高内管1与胶套2的轴向受力；缩径部5指外管3的中段内径较两端要小，使得外管3与胶套2加热复合后，可以提高外管3与胶套2的轴向受力；第一微孔橡胶层6采用多孔隙硫化橡胶，其相对胶套2具有更好的弹性和吸震降噪作用，但其相对于直接开孔或开槽的方式具有更好的结构强度，弹性孔7也用于起到吸震降噪的作用，从弹性孔7和第一微孔橡胶层6的合理结构布局，可以在保证衬套的强度条件下，提高衬套的减震性能。

本实用新型进一步设置为：所述弹性孔7包括两个圆形的承压孔8和位于两个承压孔8之间的承压间隙9，承压间隙9的两端与承压孔8相互连通，承压间隙9内设有第二微孔橡胶层10。

通过采用上述技术方案，承压孔8易于承受胶套2受力时产生的形变，第二微孔橡胶层10也采用多孔隙硫化橡胶，受力时可产生一定的相应形变，但其对最大形变量起到限制作用，相对于直接开孔或开槽的方式具有更好的结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述扩径部4的内壁形成扩孔，扩孔内嵌有微孔橡胶环11，微孔橡胶环11上浸有润滑油。

通过采用上述技术方案，微孔橡胶环11采用多孔硫化橡胶，安装于扩孔内能起到一定的吸音降噪作用，此外在内管1内安装连杆时，连杆径向挤压微孔橡胶环11，会使润滑油溢出，使得润滑油填充于连杆与内管1之间，避免其之间锈蚀。

本实用新型进一步设置为：所述内管1的外壁上设有若干条形限位槽12，条形限位槽12的两端贯穿内管1的两端，内管1的两端上还设有若干耐磨凸起13。

通过采用上述技术方案，限位槽使得胶套2在加热硫化后，胶套2会嵌于限位槽内，从而增加胶套2与内管1之间的周向受力强度，耐磨凸起13可以增加内管1两端的耐磨性。

本实用新型进一步设置为：所述胶套2的两端上均设有环形槽14，环形槽14的槽壁呈弧形结构。

通过采用上述技术方案，环形槽14可以增加胶套2两端的弹性，从而提高减震作用，环形槽14的槽壁呈弧形结构，使得环形槽14表面受力更加分散，结构强度更好。

本实用新型进一步设置为：所述外管3的一端上还设有外翻沿15。

通过采用上述技术方案，外翻沿15用于增加外管3与后桥之间的连接稳定。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。