油路切换装置、油路控制系统及车辆的制作方法

本实用新型涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种油路切换装置、油路控制系统及车辆。

背景技术：

目前，由于柴油发动机具有经济性好、可靠性高、功率大等优点，绝大多数卡车均使用柴油发动机作为整车动力。但是对于一些极寒地区，由于气温低下，柴油发动机经常出现起动困难、燃油低温结蜡堵塞燃油管路，致使车辆无法使用。

高标号燃油价格便宜，但是结蜡点高，在寒冷地区使用不便，低标号燃油不易结蜡，但是价格高。为了解决车辆在寒冷地区的工作问题，通常会使用双标号油箱，主油箱装高标号燃油，副油箱装低标号燃油。在启动时先使用副油箱内的低标号燃油，热机后再转用主油箱内的高标号燃油。目前一般都是采用转阀，但在实际使用过程中这种转阀采用凸轮结构容易出现卡死，出现副油箱冒油、无法切换到主油箱等问题。

相关技术中，如图1所示，油路切换装置100’的下方设置有第一进液口162’和第二进液口164’，油路切换装置100’的上方设置有进液口18’，油路切换装置100’的油道轴12’上设置有平面凸轮14’，平面凸轮14’与切换顶杆20’相连接，通过平面凸轮14’驱动切换顶杆20’，带动切换顶杆20’上的阀芯22’运动，实现油路的切换。但该种方式中阀芯22’一直存在偏载力，实际使用中经常出现卡死。

相关技术中，如图2所示，油路切换装置100’的下方设置有第一进液口182’和第二进液口184’，油路切换装置100’的上方设置有进液口16’，油路切换装置100’的两侧设置有永磁体24’，通过永磁体24’驱动阀芯轴26’运动，以实现油路的切换。但该种方式全部使用磁保持原理，无法避免永磁体24’带来的不可靠性。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型第一方面提出了一种油路切换装置。

本实用新型第二方面提出了一种油路控制系统。

本实用新型第三方面提出了一种车辆。

本实用新型第一方面提出了一种油路切换装置，包括：阀体，阀体内设置有导流通道；阀芯，位于阀体内，用于切换导流通道的导通及关闭状态；驱动部件，设置于阀体上，并与阀芯相连接，用于驱动阀芯运动；应急制动部件，设置于阀体上，并与阀芯相连接，应急制动部件可在驱动部件发生故障时驱动阀芯运动，以改变油路切换装置的导通状态。

本实用新型提出的油路切换装置包括阀体、阀芯、驱动部件及应急制动部件。其中，阀体内设置有导流通道，阀芯位于阀体内部，并可在驱动部件的驱动下运动，以导通或关闭导流通道；在阀体上设置有与阀芯相连接的应急制动部件，该应急制动部件具有应急越权功能。在油路切换装置使用过程中，在驱动部件出现故障或其他紧急情况下，可直接通过应急制动部件驱动阀芯运行，以改变油路切换装置的导通状态，提升油路切换装置的安全性能，保证油路切换装置的正常使用。

本实用新型提出的油路切换装置，在阀体上设置具有应急越权功能的应急制动部件，当驱动部件出现故障或出现其他紧急情况时，直接通过应急制动部件驱动阀芯运动，提升油路切换装置的安全性能，可保证油路切换装置的正常使用；通过对油路的切换，可以最大限度的实现降低高价燃油的消耗，以降低成本。

根据本实用新型上述的油路切换装置，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，导流通道包括第一导流通道及第二导流通道，阀芯在驱动部件或应急制动部件的驱动下，可在第一导通位置与第二导通位置之间切换；其中，阀芯位于第一导通位置，第一导流通道导通，第二导流通道关闭；阀芯位于第二导通位置，第二导流通道导通，第一导流通道关闭。

在该技术方案中，导流通道包括第一导流通道及第二导流通道，阀芯可在驱动部件或应急制动部件的驱动下，处于第一导通位置或第二导通位置。当阀芯位于第一导通位置时，第一导流通道处于导通状态，第二导流通道处于关闭状态；当阀芯位于第二导通位置时，第二导流通道处于导通状态，第一导流通道处于关闭状态。也就是说，在油路切换装置的使用过程中，第一导流通道和第二导流通道中的一个处于导通状态，另一个处于关闭状态。通过第一导流通道和第二导流通道的设置，可以保证油路切换装置实现两者不同液体的输送，降低耗油成本，同时避免不同种类液体混合，保证使用安全。

在上述任一技术方案中，优选地，驱动部件包括：电磁铁，设置于阀体的一端，并与阀芯相连接，且应急制动部件与电磁铁位于阀体的同一端；弹性件，设置于阀体的另一端，并与阀芯相抵接；其中，阀芯可在电磁铁的驱动下处于第一导通位置，阀芯还可在弹性件的驱动下处于第二导通位置。

在该技术方案中，驱动部件包括配合使用的电磁铁及弹性件，其中，电磁铁与弹性件分别与阀芯相对的两端相连接。电磁铁在得电时可驱动阀芯朝向第一导通位置运动，并保证阀芯稳定处于第一导通位置；当阀芯处于第一导通位置时，电磁铁处于得电状态，弹性件处于压缩的状态；当电磁铁失电时，弹性件会给阀芯一个回复力，此时阀芯在弹性件的驱动下朝向第二导通位置运动，并使得阀芯稳定处于第二导通位置；当阀芯处于第二导通位置时，电磁铁处于失电状态，弹性件处于正常的状态。通过电磁铁与阀芯的配合，实现油路的有效切换，控制精度高，安全性能高，且通过弹性件替代电磁铁驱动阀芯回复运动，简化结构并降低成本。

进一步地，考虑到弹性件具有较长的使用寿命，安全可靠性较高，将应急制动部件与电磁铁位于阀体的同一端，将弹性件单独设置于另一侧。当电磁铁出现故障时，使用应急制动部件代替电磁铁，通过应急制动部件与弹性件的配合，实现油路切换装置不同导通状态的切换。也就是说，本实用新型提出的油路切换装置，将应急制动部件作为电磁铁的替代驱动部件，以在电磁铁出现故障时使用应急制动部件驱动阀芯，保证油路切换装置的正常使用。

在上述任一技术方案中，优选地，阀芯包括：阀杆，阀杆的一端与电磁铁及应急制动部件连接，阀杆的另一端与弹性件相抵接；密封挡片，设置于阀杆上，密封挡片可在阀杆的带动下关闭第一导流通道或第二导流通道。

在该技术方案中，阀芯包括阀杆及设置于阀杆上的密封挡片，其中，电磁铁及应急制动部件与阀杆的一端相连接，弹性件与阀杆的另一端相抵接；密封挡片的尺寸与第一导流通道及第二导流通道的过流面积相适配。在实际使用过程中，通过电磁铁或应急制动部件驱动阀杆运行，进而使得阀杆带动密封挡片运动，以实现第一导流通道与第二导流通道的切换。

具体地，密封挡片的具体形式并不做限定，只要是能够实现对第一导流通道或第二导流通道的封堵，均是可以实现的。优选地，采用弹性密封挡片，以提升密封性能。

在上述任一技术方案中，优选地，阀体上设置有第一开口、第二开口及第三开口，第一开口及第二开口位于阀体的一侧，第三开口位于阀体的另一侧；其中，当第一开口与第三开口相连通时，第一导流通道导通，第二导流通道关闭；当第二开口与第三开口相连通时，第一导流通道关闭，第二导流通道导通。

在该技术方案中，阀体上设置有第一开口、第二开口及第三开口，其中，第一开口与第二开口位于阀体的一侧，第一开口与第二开口分别作为第一导流通道和第二导流通道的进口；第三开口位于阀体的一侧，作为第一导流通道和第二导流通道共同的出口。也就是说，当阀芯处于第一导通位置时，第一开口与第三开口相连通，第二开口与第三开口相阻断，进而形成第一导流通道；当阀芯处于第二导通位置时，第二开口与第三开口相连通，第一开口与第三开口相阻断，进而形成第二导流通道。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：安装板，设置于阀体上；控制模块，设置于安装板上，并与驱动部件相连接，控制模块可根据收到的控制信号控制驱动部件工作，以改变油路切换装置的导通状态。

在该技术方案中，在阀体上设置有安装板，并将控制器设置于安装板上；控制模块可根据接收到的控制信号直接控制驱动部件工作，以改变油路切换装置的导通状态。整个控制过程简单，便于操作，提升油路切换装置的集成度。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：检测部件，设置于阀体上，与控制模块相连接，用于检测阀芯是否处于第一导通位置或第二导通位置；报警模块，与控制模块相连接，控制模块可根据检测部件的检测结果控制报警模块发出警报。

在该技术方案中，在阀体上设置与控制模块相连接的检测部件，通过检测部件检测阀芯是否处于第一导通位置或第二导通位置；当检测部件检测到阀芯处于第一导通位置时，表示第一导流通道处于导通状态，第二导通状态处于关闭状态，证明油路切换装置正常工作；当检测部件检测到阀芯处于第二导通位置时，表示第二导流通道处于导通状态，第一导流通道处于关闭状态，证明油路切换装置正常工作；当检测部件检测到阀芯既不处于第一导通位置，也不处于第二导通位置时，表示第一导流通道与第二导通状态同时处于导通状态，证明油路切换装置发生故障，存在两者液体混合的危险，此时控制模块控制报警模块发出警报，以提示工作人员进行检修及后续处理。

本实用新型第二方面提出了一种油路控制系统，包括：第一油箱和第二油箱；及两个如本实用新型第一方面任一项的油路切换装置；其中，一个油路切换装置的第一开口与第一油箱的出液口相连通，第二开口与第二油箱的出液口相连通，第三开口与发动机的进液口相连通；另一个油路切换装置的第一开口与第一油箱的回液口相连通，第二开口与第二油箱的回液口相连通，第三开口与发动机的出液口相连通。

本实用新型提出的油路控制系统设置有第一油箱及第二油箱，其中，第一油箱内存储低标号燃油，第二油箱内存储高标号燃油；这样做的目的在于降低成本，因为高标号燃油价格便宜，但是结蜡点高，在寒冷地区使用不便，低标号燃油不易结蜡，但是价格高。

此外，在发动机的两端分别设置一个本实用新型第一方面的油路切换装置，其中一个油路切换装置作为油路控制系统的进油部分，另一个作为油路控制系统的出油部分，保证油路的循环。

具体地，一个油路切换装置的第一开口与第一油箱的出液口相连通，第二开口与第二油箱的出液口相连通，第三开口与发动机的进液口相连通；另一个油路切换装置的第一开口与第一油箱的回液口相连通，第二开口与第二油箱的回液口相连通，第三开口与发动机的出液口相连通。

也就是说，低标号燃油可通过两个油路切换装置的第一导流通道循环，高标号燃油可通过两个油路切换装置的第二导流通道循环。

在上述技术方案中，优选地，还包括：油路切换开关，与油路切换装置的控制模块相连接，油路切换开关可发出控制信号，控制模块根据接收到的控制信号控制驱动部件工作，以改变油路切换装置的导通状态；显示屏，与油路切换开关相连接，用于显示油路切换装置的导通状态。

在该技术方案中，油路切换开关与油路切换装置的控制模块相连接，对于工作人员而言，只需通过油路切换开关发生一个控制信号即可，后续工作均可通过控制模块实现，整体智能化程度高，便于操作。具体地，油路切换开关与控制器可采用控制线连接，也可采用无线蓝牙连接。

此外，显示器与油路切换开关相连接，当工作人员通过油路切换开关发出控制信号，显示屏可对工作人员发出的控制信号及油路切换装置的当前导通状态进行显示，以便于工作人员使用。

本实用新型第三方面提出了一种车辆，包括：如本实用新型第二方面中任一项的油路控制系统；其中，油路控制系统的油路切换开关及显示屏位于车辆的驾驶室内。

本实用新型提出的车辆，因包括如本实用新型第二方面任一项的油路控制系统，因此具有上述油路控制系统的全部有益效果，在此不再一一陈述。此外，油路控制系统的油路切换开关及显示屏位于车辆的驾驶室内便于工作人员操作。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中一种油路切换装置的结构原理图；

图2是相关技术中另一种油路切换装置的结构原理图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’油路切换装置，12’油道轴，14’平面凸轮，16’进液口，162’第一进液口，164’第二进液口，18’进液口，182’第一进液口，184’第二进液口，20’顶杆，22’阀芯，24’永磁体，26’阀芯轴。

图3是本实用新型一个实施例的油路切换装置的剖视图；

图4为图3所示实施例的油路切换装置另一视角的剖视图；

图5是图3所示实施例中位置检测装置的工作原理图；

图6是本实用新型一个实施例的油路控制系统的剖视图；

图7为图6所示实施例的油路控制系统的工作原理图。

其中，图3至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100油路切换装置，12阀体，14阀杆，16电磁铁，18弹性件，202第一开口，204第二开口，206第三开口，22密封挡片，24检测部件，242第一开口电磁铁线圈，244第一开口位置开关，246第二开口电磁铁线圈，248第二开口位置开关，26应急制动部件，28安装板，30控制模块，32控制线，400发动机，402发动机进液口，404发动机出液口，500第一油箱，502第一油箱出液口，504第一油箱回液口，600第二油箱，602第二油箱出液口，604第二油箱回液口。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图3至图7来描述根据本实用新型一些实施例提供的油路切换装置100、油路控制系统及车辆。

如图3和图4所示，本实用新型一个实施例提出了一种油路切换装置100，包括：阀体12，阀体12内设置有第一导流通道和第二导流通道；阀芯(图中阀杆14与密封挡片22共同构成阀芯)，位于阀体12内，用于切换第一导流通道和第二导流通道的导通及关闭；驱动部件(图中电磁铁16和弹性件18共同构成驱动部件)，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，用于驱动阀芯运动；应急制动部件26，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，应急制动部件26可在驱动部件发生故障时驱动阀芯运动，以改变油路切换装置100的导通状态。

本实用新型提出的油路切换装置100，在阀体12内设置有第一导流通道及第二导流通道，阀芯可在驱动部件或应急制动部件26的驱动下，进而改变第一导流通道与第二导流通道的导通状态；在阀体12上设置有与阀芯相连接的应急制动部件26，该应急制动部件26具有应急越权功能。在油路切换装置100使用过程中，在驱动部件出现故障或其他紧急情况下，可直接通过应急制动部件26驱动阀芯运行，以改变油路切换装置100的导通状态，提升油路切换装置100的安全性能，保证油路切换装置100的正常使用。通过第一导流通道和第二导流通道的设置，可以保证油路切换装置100实现两者不同液体的输送，降低耗油成本。具体地，在油路切换装置100的使用过程中，第一导流通道和第二导流通道中的一个处于导通状态，另一个处于关闭状态，应急制动部件26可以采用杆状结构，具体为应急制动杆。

本实用新型提出的油路切换装置100，在阀体12上设置具有应急越权功能的应急制动部件26，当驱动部件出现故障或出现其他紧急情况时，直接通过应急制动部件26驱动阀芯运动，提升油路切换装置100的安全性能，可保证油路切换装置100的正常使用；通过对油路的切换，可以最大限度的实现降低高价燃油的消耗，以降低成本。

具体地，阀体12上设置有第一开口202、第二开口204及第三开口206，第一开口202及第二开口204位于阀体12的一侧，第三开口206位于阀体12的另一侧。当阀体12处于第一导通位置时，第一开口202与第三开口206相连通，第二开口204与第三开口206相阻断，进而形成第一导流通道；当阀芯位于第二导通位置时，第二开口204与第三开口206相连通，第一开口202与第三开口206相阻断，进而形成第二导流通道。

也就是说，在油路切换装置100的使用过程中，保证第一导流通道和第二导流通道中的一个处于导通状态，另一个处于关闭状态，可避免不同种类液体混合，保证使用安全。

优选的，密封挡片22位于第一开口202和第二开口204之间，并与第三开口206相对，通过一个密封挡片22即可实现第一导流通道和第二导流通道的切换。

如图3和图4所示，本实用新型又一个实施例提出了一种油路切换装置100，包括：阀体12，阀体12内设置有第一导流通道和第二导流通道；阀芯，位于阀体12内，用于切换导流通道的导通及关闭状态；驱动部件，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，用于驱动阀芯运动；应急制动部件26，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，应急制动部件26在驱动部件发生故障时驱动阀芯运动，以改变油路切换装置100的导通状态；驱动部件包括电磁铁16及弹性件18，其中，应急制动部件26与电磁铁16位于阀体12的同一端，弹性件18位于阀体12的另一端。

在该实施例中，驱动部件采用配合使用的电磁铁16及弹性件18。电磁铁16在得电时可驱动阀芯朝向第一导通位置运动，并保证阀芯稳定处于第一导通位置；当阀芯处于第一导通位置时，电磁铁16处于得电状态，弹性件18处于压缩的状态；当电磁铁16失电时，弹性件18会给阀芯一个回复力，此时阀芯在弹性件18的驱动下朝向第二导通位置运动，阀芯稳定处于第二导通位置；当阀芯处于第二导通位置时，电磁铁16处于失电状态，弹性件18处于正常的状态。通过电磁铁16与阀芯的配合，实现油路的有效切换，控制精度高，安全性能高，且通过弹性件18替代电磁铁16驱动阀芯回复运动，简化结构并降低成本。

此外，考虑到弹性件18具有较长的使用寿命，安全可靠性较高，将应急制动部件26与电磁铁16位于阀体12的同一端，将弹性件18单独设置于另一侧。当电磁铁16出现故障时，使用应急制动部件26代替电磁铁16，通过应急制动部件26与弹性件18的配合，实现油路切换装置100不同导通状态的切换。也就是说，本实用新型提出的油路切换装置100，将应急制动部件26作为电磁铁16的替代驱动部件，以在电磁铁16出现故障时使用应急制动部件26驱动阀芯，保证油路切换装置100的正常使用。

如图3和图4所示，本实用新型又一个实施例提出了一种油路切换装置100，包括：阀体12，阀体12内设置有第一导流通道和第二导流通道；阀芯，位于阀体12内，用于切换导流通道的导通及关闭状态；驱动部件，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，用于驱动阀芯运动；应急制动部件26，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，应急制动部件26在驱动部件发生故障时驱动阀芯运动，以改变油路切换装置100的导通状态；阀芯包括阀杆14及密封挡片22，密封挡片22设置于阀杆14上，且密封挡片22的尺寸与第一导流通道及第二导流通道的过流面积相适配。

在该实施例中，阀芯包括阀杆14及设置于阀杆14上的密封挡片22，电磁铁16及应急制动部件26与阀杆14的一端相连接，弹性件18与阀杆14的另一端相抵接；密封挡片22设置于阀杆14上，并可在阀杆14的带动下封堵第一导流通道或第二导流通道。

具体地，密封挡片22的具体形式并不做限定，只要是能够实现对第一导流通道或第二导流通道的封堵，均是可以实现的。优选地，采用弹性密封挡片22，以提升密封性能。

如图3和图4所示，本实用新型又一个实施例提出了一种油路切换装置100，包括：阀体12，阀体12内设置有第一导流通道和第二导流通道；阀芯，位于阀体12内，用于切换导流通道的导通及关闭状态；驱动部件，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，用于驱动阀芯运动；应急制动部件26，设置于阀体12上，并与阀芯相连接，应急制动部件26在驱动部件发生故障时驱动阀芯运动，以改变油路切换装置100的导通状态；安装板28和控制模块30，其中，安装板28设置于阀体12上，控制模块30设置于安装板28上。

在该实施例中，在阀体12上设置有安装板28，并将控制器设置于安装板28上；控制模块30可根据接收到的控制信号直接控制驱动部件工作，以改变油路切换装置100的导通状态。整个控制过程简单，便于操作，提升油路切换装置100的集成度。

进一步地，如图5所示，在阀体12上设置与控制模块30相连接的检测部件24，通过检测部件24检测阀芯是否处于第一导通位置或第二导通位置。

当检测部件24检测到阀芯处于第一导通位置时，表示第一导流通道处于导通状态，第二导通状态处于关闭状态，证明油路切换装置100正常工作；当检测部件24检测到阀芯处于第二导通位置时，表示第二导流通道处于导通状态，第一导流通道处于关闭状态，证明油路切换装置100正常工作；当检测部件24检测到阀芯既不处于第一导通位置，又不处于第二导通位置时，表示第一导流通道与第二导通状态同时处于导通状态，证明油路切换装置100发生故障，存在两种液体混合的危险，此时控制模块30控制报警模块发出警报，以提示工作人员进行检修及后续处理。具体地，可将控制模块30集成到车辆的控制系统中。

通过检测部件24与报警模块的设置，可以实时反馈油路切换装置100的导通状态，并在意外情况下进行报警，提升整个油路控制系统的安全性，避免意外发生。

检测部件24的工作原理如图5所示，其中，通过电磁铁线圈与位置开关的配合检测开口的开启或关闭状态。具体地，第一开口电磁铁线圈242与第一开口位置开关244相对设置；第二开口电磁铁线圈246与第二开口位置开关248相对设置。第一开口位置开关244用于检测第一开口电磁铁线圈242的工作状态，以判断第一开口202的通断情况；第二开口位置开关248用于检测第二开口电磁铁线圈246的工作状态，以判断第二开口204的通断情况。

具体实施例中，控制模块30接收到控制信号后，控制电磁铁16得电，此时油路切换装置100控制第一导流通道开启，车辆使用低标号燃油；工作一段时间后，周围环境温度提升，控制模块30再次接收到控制信号后，控制器模块延迟预设时长后控制电磁铁16失电，此时油路切换装置100控制第二导流通道开启，车辆使用高标号燃油。值得注意的是，控制模块30在接收到控制信号后，延时预设时长后控制电磁铁16失电，以保证低标号燃油完全消耗殆尽，避免低标号燃油与高标号燃油混合存在安全隐患。其中，预设时长可根据实际情况进行设置，可以是100秒，也可以是其他时长，只要是能够保证低标号燃油完全消耗殆尽即可。

具体实施例中，本实用新型提出的油路切换装置100包括阀体12、阀芯、驱动部件、应急制动部件26。其中，阀体12内设置有第一导流通道及第二导流通道，驱动部件用于驱动阀芯在阀体12内运行，进而实现第一导流通道与第二导流通道的切换；应急制动部件26与阀芯相连接，应急制动部件26具有应急越权功能，当驱动部件出现故障或出现其他紧急情况时，直接通过应急制动部件26驱动阀芯运动，提升油路切换装置100的安全性能，可保证油路切换装置100的正常使用。

进一步地，驱动部件包括电磁铁16及弹性件18，利用电磁铁16得电驱动阀芯位于第一导通位置，使得第一导流通道开启第二导流通道关闭；利用弹性件18驱动阀芯位于第二导通位置，使得第二导流通道开启第一导流通道关闭。通过电磁铁16与弹性件18的配合，实现油路的有效切换，控制精度高，安全性能高，且利用弹性件18替代电磁铁16驱动阀芯回复运动，简化结构并降低成本。

优选地，将应急制动部件26与电磁铁16位于阀体12的同一端，将弹性件18单独设置于另一侧。也就是说，将应急制动部件26作为电磁铁16的替代驱动部件，以在电磁铁16出现故障时使用应急制动部件26驱动阀芯，保证油路切换装置100的正常使用。

进一步地，在阀体12上设置与控制模块30相连接的检测部件24及报警模块，检测部件24与控制模块30相连接，通过检测部件24检测阀芯是否处于第一导通位置或第二导通位置；当检测部件24检测到阀芯处于第一导通位置时，表示第一导流通道处于导通状态，第二导通状态处于关闭状态，油路切换装置100正常工作；当检测部件24检测到阀芯处于第二导通位置时，表示第二导流通道处于导通状态，第一导通状态处于关闭状态，油路切换装置100正常工作；当检测部件24检测到阀芯既不处于第一导通位置，又不处于第二导通位置时，表明此时油路切换装置100发生故障，因此控制模块30控制报警模块发出警报，以提示工作人员进行检修及后续处理。

本实用新型又一个实施例提出了一种油路控制系统，如图6和图7所示，包括：第一油箱500和第二油箱600；及两个如本实用新型第一方面任一项的油路切换装置100；其中，一个油路切换装置100的第一开口202与第一油箱500的出液口相连通，第二开口204与第二油箱600的出液口相连通，第三开口206与发动机400的进液口相连通；另一个油路切换装置100的第一开口202与第一油箱500的回液口相连通，第二开口204与第二油箱600的回液口相连通，第三开口206与发动机400的出液口相连通。

在该实施例，油路控制系统设置有第一油箱500及第二油箱600，其中，第一油箱500内存储低标号燃油，第二油箱600内存储高标号燃油；这样做的目的在于降低成本，因为高标号燃油价格便宜，但是结蜡点高，在寒冷地区使用不便，低标号燃油不易结蜡，但是价格高。

在发动机400的两端分别设置一个本实用新型第一方面的油路切换装置100，其中一个油路切换装置100作为油路控制系统的进油部分，另一个作为油路控制系统的出油部分，保证油路的循环。

如图6和图7所示，一个油路切换装置100的第一开口202与第一油箱出液口502相连通，第二开口204与第二油箱出液口602相连通，第三开口206与发动机进液口402相连通；另一个油路切换装置100的第一开口202与第一油箱回液口504相连通，第二开口204与第二油箱回液口604相连通，第三开口206与发动机出液口404相连通。也就是说，低标号燃油可通过两个油路切换装置100的第一导流通道循环，高标号燃油可通过两个油路切换装置100的第二导流通道循环。

进一步地，油路控制系统还包括油路切换开关(图中未示出)及显示屏(图中未示出)。油路切换开关与油路切换装置100的控制模块30相连接，对于工作人员而言，只需通过油路切换开关发生一个控制信号即可，后续工作均可通过控制模块30实现，整体智能化程度高，便于操作；显示器与油路切换开关相连接，当工作人员通过油路切换开关发出控制信号，显示屏可对工作人员发出的控制信号及油路切换装置100的当前导通状态进行显示，以便于工作人员使用。

具体实施例中，如图4所示，油路切换开关与控制模块30通过控制线32连接。

本实用新型又一个实施例提出了一种车辆，包括：如本实用新型第二方面中任一项的油路控制系统；其中，油路控制系统的油路切换开关及显示屏位于车辆的驾驶室内。

本实用新型提出的车辆，因包括如本实用新型第二方面任一项的油路控制系统，因此具有上述油路控制系统的全部有益效果，在此不再一一陈述。此外，油路控制系统的油路切换开关及显示屏位于车辆的驾驶室内便于工作人员操作。

具体地，在低温环境下，当车辆启动瞬间，电磁铁16得电以使得第一开口202与第三开口206相连通并形成第一导流通道，此时汽车使用第一油箱500内的低标号燃油；工作一段时间后，周围环境温度提升，电磁铁16失电，阀芯在弹性件18的驱动下在阀体12内反向运动，第二开口204与第三开口206相连通并形成第二导流通道，此时汽车使用第二油箱600内的高标号燃油。通过油路切换装置100的应用，使得汽车不同时间段使用不同种类的燃油，避免一直使用高价格的低标号燃油，以降低成本。本实用新型提出的油路控制系统，可用于重卡等多油箱油路切换的系统。

本实用新型提出的油路切换装置100，油路切换采用滑阀结构和端面密封方式实现，使用电磁铁16控制油路切换；控制模块30通过采集阀芯位置、开关控制信号对阀芯作出控制；阀芯本身带有位置检测、手动应急切换等功能。采用此方案，充分实现油路快速切换、位置检测、故障报警、手动应急等功能，为车辆使用提供了安全可靠功能。

具体实施例中，电磁铁16和弹簧共同作用阀芯，使密封挡片22在不同位置实现三个油口两两通断，位置监测装置实时监测阀芯位置，反馈阀芯的工作状态，所有控制程序集成在控制模块30中，所有功能均能在驾驶室远程控制和监控，能实现从第一油箱500到第二油箱600延时切换，且带有手动应急功能，安全可靠实现第一油箱500到第二油箱600的燃油切换。

本实用新型采用电磁阀和弹簧控制滑阀的方式实现油道的切换，控制方式检测精准；使用位置检测技术实时反馈阀芯的工作状态，并带有故障报警显示器，提升安全性能；通过控制模块30实现远程自动切换，并能更具环境情况智能实现延时；带有应急越权功能，紧急情况下可以手动操作；最大限度的实现降低高价油耗，且性价比高。

在本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。