一种防爆刹车鼓的制作方法

本发明涉及刹车鼓技术领域，特别是涉及一种防爆刹车鼓。

背景技术：

汽车鼓式制动器利用制动传动机构使制动蹄将制动摩擦片压紧在制动鼓内侧，从而产生制动力，根据需要使车轮减速或在最短的距离内停车，以确保行车安全，并保障汽车停放可靠不能自动滑移。

现有内张式鼓式制动器的刹车鼓均为全金属材质，连续刹车产生的热量主要在刹车鼓，由于刹车鼓是高速运转的部件，难以采取有效的降温措施，导致刹车鼓经常处在高温状态下，易开裂、破损、破碎，同时高温状态下会出现制动力减弱甚至刹车失效，安全隐患大，由于制动需要，决定了此种结构下刹车鼓笨重，成本高，为尽可能保证安全，在较小的磨损量下就要报废，同时由于高温导致的磨损加剧，致使刹车鼓的使用寿命短。现有刹车蹄片由于是非全金属材料，磨损较快，且由于没有理想的冷却方式，导致刹车蹄片经常会有升温过高，以致摩擦表面“烧糊”的现象，既减弱了制动效果，又加快了蹄片的磨损。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种防爆刹车鼓，以解决上述现有技术存在的问题，提高刹车鼓的使用寿命。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种防爆刹车鼓，包括制动鼓、制动蹄和冷却系统，所述制动鼓包括呈筒状的外壳和若干个固设在所述外壳的内壁上的内胆，所述制动蹄位于所述制动鼓内，所述制动蹄包括支架和若干个固设在所述支架上的摩擦片，所述摩擦片的侧壁能够与所述内胆接触；所述冷却系统包括若干个设置在所述制动蹄上的冷却水道，所述冷却水道均一端与出水管连通、另一端与回水管连通，所述出水管和所述回水管远离所述冷却水道的一端分别与冷却水箱连通。

优选的，所述出水管上设置有水泵，所述回水管上设置有温度传感器，所述出水管与所述冷却水箱的出水口连通，所述回水管与所述冷却水箱的进水口连通。

优选的，所述外壳与所述内胆之间还夹设有隔热层，所述隔热层热压在所述外壳或所述内胆上。

优选的，所述内胆通过若干个铆钉与所述外壳连接，所述外壳外还套设有加强环，所述加强环通过所述铆钉与所述外壳固连。

优选的，所述摩擦片和所述外壳的材料为金属。

优选的，所述冷却水道与所述摩擦片间隔设置，所述冷却水道与所述支架固连。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明防爆刹车鼓的使用寿命高。本发明防爆刹车鼓创新性地将传统的一体式铸铁制动鼓做成两层或两层以上的结构，分别为防破损、防爆裂外壳和摩擦内胆(可以做成多片式或单片式)，还可以加装加强环(外壳强度不足时加装)和隔热层(当外壳与内胆的热膨胀系数差别较大且内丹导热系数较大时会导致外壳与内胆的连接松动以及制动鼓总成变形，此时需在外壳与内胆加装隔热层或者制作含有隔热层及摩擦层的双层摩擦内胆)，保证了制动鼓不开裂、不破损、不爆裂，彻底解决了由于制动鼓损坏所带来的安全问题；制动鼓磨损至极限需要更换时，制动鼓外壳(含加强环)可以直接二次使用，极大地降低了更换制动鼓时的原料消耗，减少污染排放，成本极低--只为原有一体式铸造制动鼓的30％左右。增加了冷却循环系统，可以带来良好的降温散热效果，可以基本解决原有鼓式制动器因温度升高而产生的制动力衰减、甚至是制动失效所带来的安全隐患；保证制动蹄摩擦部分在良好的温度下工作，提升了摩擦片的使用寿命(可提高使用寿命一倍左右)，降低使用成本，减少使用过程污染物的排放。内胆选用非全金属材料，极大地降低了制动鼓的重量，在连续刹车产生热量时，非全金属导热系数低，使内胆升温低，产生的热量少，外壳与内胆由膨胀系数不一致产生的变形量差值非常微小，通过第三种介质连接完全保证了外壳与内胆之间不开裂。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明防爆刹车鼓的结构示意图一；

图2为本发明防爆刹车鼓的结构示意图二；

图3为本发明防爆刹车鼓中制动鼓外壳的结构示意图；

图4为本发明防爆刹车鼓中加强环的结构示意图；

其中：1-内胆，2-外壳，3-铆钉，4-加强环，5-冷却水道，6-支架，7-摩擦片，8-回水管，9-温度传感器，10-冷却水箱，11-水泵，12-出水管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种防爆刹车鼓，以解决上述现有技术存在的问题，提高刹车鼓的使用寿命。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图4所示：本实施例防爆刹车鼓包括制动鼓、制动蹄和冷却系统。

其中，制动鼓包括呈筒状的外壳2和多个固设在外壳2的内壁上的内胆1，制动蹄位于制动鼓内，在本实施例中内胆1采用多片式设计，即由多片比较小的内胆1拼合呈一个整体的内胆，在实际运用中内胆1也可以采用一片式设计。当外壳2与内胆1的热膨胀系数差别较大且内丹导热系数较大时会导致外壳2与内胆1的连接松动以及制动鼓总成变形，此时需在外壳2与内胆1之间加装隔热层或者制作含有隔热层及摩擦层的双层摩擦内胆1。在本实施例中内胆1通过若干个铆钉3与外壳2连接，外壳2外还套设有加强环4，加强环4通过铆钉3与外壳2固连。

制作外壳2时采用钢板、铁板或铝合金等金属为原材料，首先下料，然后切成圆环，然后旋压(或冲压)成形(也可分部分制作然后焊接成型)，加工至外形尺寸，同时加工圆周及端面各小孔。内胆1选择符合排放法规的多种原料混合后热压成型。加强环4采用钢带、铁带或铝合金带为原材料，下料，辊圆后焊接接口处，车至尺寸，加工20-∮6.71孔。

本实施例防爆刹车鼓通过将制动鼓分为外壳2和内胆1，在实际的使用中内胆1与制动蹄部分摩擦、损耗，保证了制动鼓整体不开裂、不破损、不爆裂，彻底解决了由于制动鼓损坏所带来的安全问题；制动鼓磨损至极限需要更换时，只需更换内胆1机壳，制动鼓外壳2和加强环4可以直接二次使用，极大地降低了更换制动鼓时的原料消耗，减少污染排放，内胆1选用非全金属材料，极大地降低了制动鼓的重量，在连续刹车产生热量时，非全金属导热系数低，使内胆1升温低，产生的热量少，外壳2与内胆1由膨胀系数不一致产生的变形量差值非常微小，通过第三种介质连接完全保证了外壳2与内胆1之间不开裂。

制动蹄包括支架6和若干个固设在支架6上的摩擦片7，摩擦片7的侧壁能够与内胆1接触。摩擦片7以铸铁为原材料，采用数控车将铸造圆管车至摩擦蹄片宽度及圆弧尺寸，锯床或加工中心切成三等分至弧长尺寸，然后用加工中心加工铆钉3孔，或直接铸造摩擦片7形状的毛坯铸件，直接用加工中心加工至设计尺寸，即能得到摩擦片7。

摩擦片7采用全金属制成，刹车时(尤其是连续刹车)产生的热量中的绝大部分通过冷却系统散发出去，保证了制动器始终处于较理想的温度，不仅解决了由制动器发热导致的刹车力衰减甚至刹车失灵的安全隐患，同时理想的制动部件温度有助于制动部件处于较好的磨损状态，减少部件的磨损，延长了使用寿命，同时由于制动蹄骨架的支撑，现在的10mm全金属制动蹄片的磨损量可以增加至6-8mm,大大延长了使用寿命。

冷却系统包括若干个设置在制动蹄上的冷却水道5，冷却水道5均一端与出水管12连通、另一端与回水管8连通，出水管12和回水管8远离冷却水道5的一端分别与冷却水箱10连通。出水管12上设置有水泵11，回水管8上设置有与温控开关电连接的温度传感器9，温控开关能够控制水泵11的开启与关闭，出水管12与冷却水箱10的出水口连通，回水管8与冷却水箱10的进水口连通。冷却水道5与摩擦片7间隔设置，冷却水道5与支架6固连。

冷却水道5以钢制、铁质或铝合金方管为原材料，锯床下料，煨湾机煨湾至设计尺寸，以钢板、铁板或铝合金板为原材料，下料，钻孔攻丝，然后焊接于管的两端。

冷却系统的设置带来良好的降温散热效果，可以基本解决原有鼓式制动器因温度升高而产生的制动力衰减、甚至是制动失效所带来的安全隐患；保证制动蹄摩擦部分在良好的温度下工作，提升了摩擦片7的使用寿命(可提高使用寿命一倍左右)，降低使用成本，减少使用过程污染物的排放，避免了冬季汽车行驶时淋水冷却制动鼓导致的地面结冰，也消除了由此带来的路面行驶安全问题，还避免现了有淋水冷却带来的制动鼓受热不均而导致的铸铁制动鼓突然损坏带来的安全隐患。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。