本实用新型涉及减振器领域,具体为一种采用背靠背结构的双减振器。
背景技术:
随着燃油发动机技术的发展,燃油发动机的功率越来越高,排放要求越来越严,对扭振减振器的转动惯量的要求也越来越大,导致减振器的轴向长度越来越长,减振器的轴向长度加长后,对减振器壳体车加工的难度越来越大,生产效率降低,而且减振器轴向长度加长后,不利于减振器在运行过程中散热,影响减振器的使用寿命。
技术实现要素:
本实用新型提供一种采用背靠背结构的双减振器,减振器加工效率提升,精度容易控制,减振器在运行过程中,散热效果好,提高减振器的使用寿命。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种采用背靠背结构的双减振器,包括轴向背靠背设置的第一减振器和第二减振器,所述的第一减振器和第二减振器的相靠一侧居中设置有与发动机曲轴相连的轴孔,所述的第一减振器和第二减振器上均设置有环形密封腔,所述的环形密封腔内部设置有惯性轮,所述的惯性轮的外侧与环形密封腔内侧壁之间设置有阻尼材料,所述的第一减振器和第二减振器之间与环形密封腔相对应的位置形成间隙部。
作为优选,所述的阻尼材料为粘性硅油。
作为优选,所述的间隙部的宽度为8-16mm。
作为优选,所述的第一减振器和第二减振器的轴向长度之和为25mm-45mm。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1.采用双减振器结构,单个减振器加工精度高,加工效率高,组装后能满足对减振器轴向长度的要求。
2.双减振器之间设置有间隙,保证了减振器在运行过程中的散热效果,使减振器内部的阻尼材料不因高温而失效,延长减振器的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示,本实用新型提供一种采用背靠背结构的双减振器,包括轴向背靠背设置的第一减振器1和第二减振器2,所述的第一减振器1和第二减振器2的相靠一侧居中设置有与发动机曲轴相连的轴孔6,所述的第一减振器1和第二减振器2上均设置有环形密封腔,所述的环形密封腔内部设置有惯性轮3,所述的惯性轮3的外侧与环形密封腔内侧壁之间设置有阻尼材料4,所述的第一减振器1和第二减振器2之间与环形密封腔相对应的位置形成间隙部5。
所述的阻尼材料4为粘性硅油,粘性硅油具有一定流动性,减振效果好。
作为优选,所述的间隙部5的宽度为8-16mm,能进一步提升散热效果。
作为优选,所述的第一减振器1和第二减振器2的轴向长度之和为25mm-45mm,满足轴向长度的需要,而且还方便加工。
虽然在上文中已经参考实施例对本实用新型进行了描述,然而在不脱离本实用新型的范围的情况下,可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是,只要不存在结构冲突,本实用新型所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用,在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此,本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例,而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
1.一种采用背靠背结构的双减振器,其特征在于,包括轴向背靠背设置的第一减振器(1)和第二减振器(2),所述的第一减振器(1)和第二减振器(2)的相靠一侧居中设置有与发动机曲轴相连的轴孔(6),所述的第一减振器(1)和第二减振器(2)上均设置有环形密封腔,所述的环形密封腔内部设置有惯性轮(3),所述的惯性轮(3)的外侧与环形密封腔内侧壁之间设置有阻尼材料(4),所述的第一减振器(1)和第二减振器(2)之间与环形密封腔相对应的位置形成间隙部(5)。
2.根据权利要求1所述的采用背靠背结构的双减振器,其特征在于:所述的阻尼材料(4)为粘性硅油。
3.根据权利要求1所述的采用背靠背结构的双减振器,其特征在于:所述的间隙部(5)的宽度为8-16mm。
4.根据权利要求1所述的采用背靠背结构的双减振器,其特征在于:所述的第一减振器(1)和第二减振器(2)的轴向长度之和为25mm-45mm。