一种冷却油道控制阀的制作方法

本实用新型涉及控制阀技术领域，具体的说，是一种冷却油道控制阀。

背景技术：

增压发动机在低转速工况下，活塞温度升高，为保证活塞正常工作就需要及时对活塞头部进行冷却。现有技术条件下，通常使用多个活塞冷却喷嘴喷出冷却用油对活塞头进行降温，活塞冷却喷嘴需要连通单向阀，单向阀因制造过程的缺陷而存在卡滞的风险，并且单向阀本身体积小，制造难度较大，并且使用多个单向阀也会增加发动机整体的重量。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种冷却油道控制阀，用于将多个活塞冷却喷嘴所需的单向阀进行集成，减少单向阀的使用数量，减轻单向阀对发动机整体的增重。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种冷却油道控制阀，包括阀体、导向套和活塞；

所述的阀体上设置有若干个与活塞冷却油道连通的阀体入口、用于安装导向套的导向套安装孔和连通阀体入口与导向套安装孔的锥孔，锥孔的大端与导向套安装孔同轴等径；

所述的导向套为阶梯轴型，导向套的大端与导向套安装孔连接，导向套小端的最大尺寸小于导向套安装孔的直径；

所述的活塞滑动设置在导向套的小端且能够与锥孔密封连接，所述的导向套上设置有与导向套安装孔连通的阀体出口。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的锥孔的小端连通有转接孔，所述的阀体入口以转接孔的轴线为轴线呈环形均匀分布且连通于转接孔。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的转接孔的长度大于阀体入口的长度。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的导向套内设置有弹簧安装孔，所述的弹簧安装孔内设置有与活塞传动连接的弹簧。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的活塞为球形。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的导向套内设置有阶梯孔，所述的活塞滑动设置在阶梯孔的大孔端，阶梯孔的小孔直径小于活塞的直径。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的活塞为圆柱形。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的阀体出口设置有若干个，阀体出口以导向套的轴线为轴线呈环形均匀分布，阀体出口垂直于导向套的轴线，导向套上设置有与阀体出口连通的出口转向孔。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的阀体出口设置有若干个，阀体出口以导向套的轴线为轴线呈环形均匀分布，阀体出口平行于导向套的轴线。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述的导向套与阀体可拆卸连接。

本方案所取得的有益效果是：

本方案利用多个阀体入口连接活塞冷却油道，使用于冷却活塞头的冷却用油能够集中通过控制阀喷出，以此实现集成的效果，能够减少发动机的增重，避免使用单向阀存在的卡滞风险。

附图说明

图1为控制阀的结构示意图a；

图2为控制阀的结构示意图b；

图3为控制阀的结构示意图c；

其中1-阀体，2-导向套，21-弹簧安装孔，3-出口转向孔，4-阀体出口，5-弹簧，6-活塞，7-锥孔，8-转接孔，9-阀体入口，10-导向套安装孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1、图2、图3所示，本实施例中，一种冷却油道控制阀，包括阀体1、导向套2和活塞6；

所述的阀体1上设置有若干个与活塞6冷却油道连通的阀体入口9、用于安装导向套2的导向套安装孔10和连通阀体入口9与导向套安装孔10的锥孔7，锥孔7的大端与导向套安装孔10同轴等径；

所述的导向套2为阶梯轴型，导向套2的大端与导向套安装孔10连接，导向套2小端的最大尺寸小于导向套安装孔10的直径；

所述的活塞6滑动设置在导向套2的小端且能够与锥孔7密封连接，所述的导向套2上设置有与导向套安装孔10连通的阀体出口4。

本方案利用阀体入口9接通活塞冷却油道，利用阀体出口4作为冷却用油的出口，在不需要对活塞头进行冷却时，控制阀处于关闭状态，当需要进行冷却时，多个活塞冷却油道同时向控制阀输入冷却用油，在冷却用油的压力作用下，拖动活塞6移动，使活塞6与锥孔7分离，从而使冷却用油能够进入导向套安装孔10内，再通过阀体出口4排出。利用控制阀能够同时连通多个活塞冷却油道，避免每一根活塞冷却油道单独连接一个单向阀，本方案提供的控制阀为对称的回转体结构，具有结构简单的优点，相交于传统的单向阀具有便于制造、容易去除毛刺等优点，能够规避单向阀结构因制造过程的缺陷而造成的卡滞风险。并且本方案提供的控制阀能够根据工况实时、自动调整通流能力，从控制对活塞头的冷却效果，有利于在保证活塞头有效冷却的同时控制冷却用油的使用而避免浪费。

采用本方案能够避免对现有的发动机进行大幅改动，能够保证本方案的适用性。有利于减小控制阀对发动机的增重，使发动机相交于采用传动的单向阀更加轻便。本方案也能够作为发动机主油道的防回油阀使用。

实施例2：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的锥孔7的小端连通有转接孔8，所述的阀体入口9以转接孔的轴线为轴线呈环形均匀分布且连通于转接孔8。以此便于使阀体入口9能够合理分布、布局，为阀体入口9与活塞冷却油道的连接提供充足的空间，避免结构之间发生干涉。

本实施例中，所述的转接孔8的长度大于阀体入口9的长度。利用转接孔8能够作为冷却用油的缓冲带，使冷却用油对活塞6施加的压力变得稳定、均匀，冷却用油在转接孔8内积蓄，有利于增加冷却用油对活塞6施加的压力，在冷却结束之后，能够减缓活塞6复位的冲击力，避免活塞6与缸体1发生较大的撞击。

如图1、图2、图3所示，本实施例中，所述的导向套2内设置有弹簧安装孔21，所述的弹簧安装孔21内设置有与活塞6传动连接的弹簧5。

在不需要冷却时，利用弹簧5对活塞6施加压力，使活塞6与锥孔7密封连接，当需要冷却时，转接孔8内的冷却用油对活塞6施加压力而逐渐将活塞6推开并压缩弹簧5，使冷却用油能够流通。冷却结束之后，停止供油，冷却用油对活塞6施加的压力减小，弹簧5的将活塞6推回原来的位置。利用弹簧5便于控制活塞6的位置，并且能够使活塞6自动复位。

实施例3：

如图1、图3所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的活塞6为球形。将活塞6设计为球形，能够减小活塞6与其他结构的接触面积以及磨损，并且有利于提高活塞6与锥孔7的密封强度。

所述的导向套2内设置有阶梯孔，所述的活塞6滑动设置在阶梯孔的大孔端，阶梯孔的小孔直径小于活塞6的直径。

利用阶梯孔能够对球形的活塞6起到限位的作用，限制活塞6能够移动的极限位置，避免活塞6卡死。

如图2所示，所述的活塞6能够采用圆柱形。

使活塞6滑动设置在弹簧安装孔21内，能够提高活塞6的稳定性，使活塞6的外径等于弹簧安装孔21的直径，有利于提高活塞6的移动精度，使活塞6与锥孔7能够保持同轴状态，从而提高密封性能。

所述的活塞6靠近弹簧5的一端能够开设用于安装弹簧5的盲孔，使弹簧5的一端伸入盲孔内，有利于提高活塞6与弹簧5的连接强度。

实施例4：

如图1、图2所示，在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的阀体出口4设置有若干个，阀体出口4以导向套2的轴线为轴线呈环形均匀分布，阀体出口4垂直于导向套2的轴线，导向套2上设置有与阀体出口4连通的出口转向孔3。

进入阀体1内的冷却用油从锥孔7进入导向套安装孔10，再通过阀体出口4进入出口转向孔3内汇流，然后从出口转向孔3离开阀体1，以此便于是冷却用油统一喷出，能够在同等供油的条件下增加冷却用油的出口压力与出口速度。

如图3所示，所述的阀体出口4设置有若干个，阀体出口4以导向套2的轴线为轴线呈环形均匀分布，阀体出口4平行于导向套2的轴线。以此能够使冷却用油分别从多个阀体出口4排出，增加冷却用油的出口数量，使冷却用油能够从多个方向方向喷向活塞头，有利于增加活塞头冷却面积。

实施例5：

在上述实施例的基础上，本实施例中，所述的导向套2与阀体1可拆卸连接。以此便于将导向套2及其内部零件进行拆卸、安装、更换。

导向套2与阀体1能够采用螺纹连接。将导向套2设计为阶梯轴型，在阀体1内设置阶梯孔，使导向套2的大轴端与阀体1的大孔螺纹连接，阶梯轴的小轴与阶梯孔的小孔之间留有间隙以便于冷却用油通过。利用阶梯轴与阶梯孔的配合，能够对导向套2进行限位，有利于提高装配的效率。

导向套2也能够根据需要设计不同的长度，来控制活塞6的松紧程度。

本实施例中，其它未描述的内容与上述实施例相同，故不赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。