云台控制方法、电子设备和存储介质与流程

1.本技术涉及控制技术领域，特别是涉及云台控制方法、电子设备和存储介质。


背景技术：

2.随着技术不断发展，越来越多的带有可转动云台部件的监控产品开始应用于民用领域，出于普及和惠民的角度考虑，一般情况下会选择降低产品成本的设计，此设计策略下的结构设计精度较低，比如转动齿隙精度经过换算后只能达到2
°
，无法满足存在高精度定位需求的场景。
3.为了满足高精度定位需求的场景，目前方案中主要通过定位传感器获取摄像机视角的当前位置，如果判断摄像机视角的当前位置与指定位置不同，则计算摄像机视角的当前位置与指定位置的差值，根据此差值控制云台转动，使摄像机视角转动到指定位置，但当摄像机反向转动时，云台中的转动部件空回，导致无法满足高精度定位需求。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够满足高精度定位需求的云台控制方法、电子设备和存储介质。
5.第一方面，本技术提供了一种云台控制方法。应用于云台控制系统，所述云台控制系统包括云台和摄像机，所述云台包括第一传动部件、第二传动部件和电机，所述第一传动部件分别与所述第二传动部件和所述电机连接，所述方法包括：
6.如果所述电机将所述摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，获取所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙；
7.根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度；
8.根据所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机的补偿步数；
9.所述电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动所述补偿步数后，驱动所述摄像机转动至目标位置。
10.在其中一个实施例中，所述根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度，包括：
11.获取所述第二传动部件的半径；
12.根据所述传动侧隙和所述第二传动部件的半径，确定所述第一补偿角度。
13.在其中一个实施例中，所述根据所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机的补偿步数，包括：
14.获取所述电机的步距角；
15.根据所述第一补偿角度和所述电机的步距角，确定所述电机的补偿步数。
16.在其中一个实施例中，所述确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度之后，还包括：
17.确定所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的磨损系数；
18.根据所述磨损系数和所述第一补偿角度，确定所述第二传动部件对应的第二补偿角度；
19.根据所述第二补偿角度，确定所述电机的补偿步数。
20.在其中一个实施例中，通过下述方式确定所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的磨损系数：
21.获取所述第二传动部件在预设时间内转动的角度，以及与所述预设时间内转动的角度对应的精度误差角度；
22.根据所述预设时间内转动的角度和所述精度误差角度，确定所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的磨损系数。
23.在其中一个实施例中，所述根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度，还包括：
24.获取所述传动侧隙处所述第一传动部件与所述第二传动部件间的啮合点至所述第二传动部件的圆心的距离；
25.根据所述传动侧隙和所述距离，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度。
26.在其中一个实施例中，通过下述方式确定所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙：
27.获取所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的实际安装中心距，以及所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的目标安装中心距；
28.根据所述实际安装中心距和所述目标安装中心距，确定所述第一传动部件与所述第二传动部件之间的安装中心距偏差值；
29.获取所述第一传动部件的缩水率和所述第二传动部件的缩水率；
30.根据所述安装中心距偏差值、所述第一传动部件的缩水率和所述第二传动部件的缩水率，确定所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙。
31.在其中一个实施例中，所述方法还包括：
32.如果所述第一传动部件和所述第二传动部件为水平传动部件，根据所述传动侧隙，确定在水平方向上所述第二传动部件对应的第一补偿角度；
33.根据在水平方向上所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机在水平方向上的补偿步数。
34.在其中一个实施例中，所述方法还包括：
35.如果所述第一传动部件和所述第二传动部件为竖直传动部件，根据所述传动侧隙，确定在竖直方向上所述第二传动部件对应的第一补偿角度；
36.根据在竖直方向上所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机在竖直方向上的补偿步数。
37.在其中一个实施例中，所述第一传动部件包括以下至少之一：
38.蜗杆和涡轮。
39.第二方面，本技术还提供了一种电子设备。所述电子设备包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：
40.如果所述电机将所述摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，获取所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙；
41.根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度；
42.根据所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机的补偿步数；
43.所述电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动所述补偿步数后，驱动所述摄像机转动至目标位置。
44.第三方面，本技术还提供了一种计算机可读存储介质。所述计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
45.如果所述电机将所述摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，获取所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙；
46.根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度；
47.根据所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机的补偿步数；
48.所述电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动所述补偿步数后，驱动所述摄像机转动至目标位置。
49.上述云台控制方法、电子设备和存储介质，如果所述电机将所述摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，通过获取所述第一传动部件和所述第二传动部件间的传动侧隙，根据所述传动侧隙，确定所述第二传动部件对应的第一补偿角度，根据所述第二传动部件对应的第一补偿角度，确定所述电机的补偿步数，所述电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动所述补偿步数后，驱动所述摄像机转动至目标位置，从而在电机驱动摄像机反向转动时，能够避免云台中的传动部件空回，解决了由于云台中的传动部件空回无法将摄像机精确的驱动至目标位置的问题。
附图说明
50.图1为一个实施例中云台控制方法的流程示意图；
51.图2为一个实施例中的传动侧隙示意图；
52.图3为一个实施例中的第一补偿角度示意图；
53.图4为另一个实施例中的第一补偿角度示意图；
54.图5为一个实施例中的传动部件示意图；
55.图6为一个实施例中的云台摄像机示意图；
56.图7为一个实施例中电子设备的内部结构图。
具体实施方式
57.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
58.在一个实施例中，如图1所示，提供了一种云台控制方法，应用于云台控制系统，云台控制系统包括云台和摄像机，云台包括第一传动部件、第二传动部件和电机，第一传动部件分别与第二传动部件和电机连接，包括以下步骤：
59.步骤102，如果电机将摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，获取第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙。
60.其中，第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙如图2所示，第一传动部件为
21，第二传动部件为22，第一传动部件21和第二传动部件22间的传动侧隙为jn，可以通过测量来获取第一传动部件21和第二传动部件间22的传动侧隙jn，也可以通过计算获取该传动侧隙jn，本实施例不对如何获取第一传动部件21和第二传动部件22间的传动侧隙jn做具体限定。
61.步骤104，根据传动侧隙，确定第二传动部件对应的第一补偿角度。
62.其中，如图3所示，第二传动部件22对应的第一补偿角度为a。
63.步骤106，根据第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机的补偿步数。
64.步骤108，电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，驱动摄像机转动至目标位置。
65.需要说明的是，本实施例不对传动部件的数量做具体限定，上述第二传动部件可能会连接第三传动部件，第三传动部件与摄像机连接，本实施例主要阐述第一传动部件与第二传动部件间产生的传动侧隙带来的角度误差如何消除，任何其他两个传动部件间产生的传动侧隙带来的角度误差也可以用上述方法消除，比如第二传动部件和第三传动部件间产生的传动侧隙带来的角度误差就可以用上述方法消除。
66.上述云台控制方法中，如果电机将摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，第一传动部件与第二传动部件间的传动侧隙，会造成第一传动部件和第二传动部件的空回，进而会影响云台中的电机控制摄像机的角度的精度，因此，在本实施例中，根据传动侧隙，来确定第二传动部件对应的第一补偿角度，根据第一补偿角度来确定电机的补偿步数，电机在沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，即能够消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差，在消除角度误差后，云台中的电机再去驱动摄像机转动至目标位置，解决了由于云台中的传动部件空回无法将摄像机精确的驱动至目标位置的问题，实现了摄像机角度的精确控制。
67.应该理解的是，虽然如上的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
68.在一个实施例中，步骤104，根据传动侧隙，确定第二传动部件对应的第一补偿角度包括：
69.获取第二传动部件的半径；
70.根据传动侧隙和第二传动部件的半径，确定第一补偿角度。
71.具体地，传动侧隙jn与第二传动部件对应的第一补偿角度a之间关系如图3和图4所示，由图4可知，传动侧隙jn为扇形的弧，第一补偿角度a为弧jn对应的角度，根据扇形弧长与角度的对应关系，可确定第二传动部件对应的第一补偿角度a，第一补偿角度a可通过下式获取，其中，r为第二传动部件的半径。
72.α＝180jn/πr
ꢀꢀꢀꢀꢀ
(1)
73.本实施例中，通过第二传动部件的半径和传动侧隙，能够确定第二传动部件对应
的第一补偿角度，进一步的，根据第一补偿角度能够确定电机的补偿步数，进而电机在沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，即能够消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差，在消除角度误差后，云台中的电机再去驱动摄像机转动至目标位置，解决了由于云台中的传动部件空回无法将摄像机精确的驱动至目标位置的问题，实现了摄像机角度的精确控制。
74.在一个实施例中，步骤106，根据第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机的补偿步数，包括：
75.获取电机的步距角；
76.根据第一补偿角度和电机的步距角，确定电机的补偿步数。
77.需要说明的是，电机的步距角表示控制系统每发送一个脉冲信号，电机所转动的角度，即转动1步对应的角度数，电机步数为电机走一圈所用的步数。
78.具体地，360
°
除以电机的步距角得到电机走一圈所用的步数，因此，可以通过下式得到电机的补偿步数，其中，n为电机的补偿角度，β为电机的步距角。
79.n＝a/β
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(2)
80.另外，在第一传动部件和第二传动部件的长期使用，会造成第一传动部件和第二传动部件的磨损，因此，需要考虑第一传动部件和第二传动部件的磨损对电机补偿角度的影响，本技术通过下述方式确定第一传动部件和第二传动部件的磨损对电机补偿步数的影响。
81.在一个实施例中，确定第二传动部件对应的第一补偿角度之后，还包括：
82.确定第一传动部件与第二传动部件之间的磨损系数；
83.根据磨损系数和第一补偿角度，确定第二传动部件对应的第二补偿角度；
84.根据第二补偿角度，确定电机的补偿步数。
85.可以理解的，第一传动部件和第二传动部件的磨损程度越大，第二传动部件对应的补偿角度越大，因此，可以将磨损系数与第一补偿角度相乘得到第二补偿角度，也可以将磨损系数与第一补偿角度相加得到第二补偿角度，本实施例不对如何根据磨损系数和第一补偿角度得到第二补偿角度做具体限定。
86.通过上述方式，考虑第一传动部件和第二传动部件的磨损后，确定第二传动部件对应的第二补偿角度，因此，根据第二补偿角度确定的电机补偿步数可以在较长时间内消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差，比如，根据第二补偿角度确定的电机补偿步数可以在电机的保修期内消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差。
87.在一个实施例中，通过下述方式确定第一传动部件与第二传动部件之间的磨损系数：
88.获取第二传动部件在预设时间内转动的角度，以及与预设时间内转动的角度对应的精度误差角度；
89.根据预设时间内转动的角度和精度误差角度，确定第一传动部件与第二传动部件之间的磨损系数。
90.通过上述方式，能够精确的确定第一传动部件与第二传动部件间的磨损系数，根据此磨损系数确定的电机补偿步数可以在较长时间内消除由于第一传动部件与第二传动
部件间的空回带来的角度误差。
91.另外，获取第二传动部件出厂后的累积运行角度，根据第一传动部件与第二传动部件间的磨损系数以及累积运行角度，确定当前第一传动部件与第二传动部件间的缓冲角度。
92.具体地，通过下式确定第一传动部件与第二传动部件之间的缓冲角度，其中，σ为第一传动部件与第二传动部件之间的缓冲角度，θ为累积运行角度，s/q为第一传动部件与第二传动部件间的磨损系数，s为精度误差角度，q为在预设时间内转动的角度。
93.σ＝(θ
×
s)/q
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
(3)
94.通过上述方式，能够精确的确定第一传动部件与第二传动部件间的缓冲角度，根据此缓冲角度确定的电机补偿步数可以在较长时间内消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差。
95.此外，由图3可知，由于第一传动部件和第二传动部件间存在传动侧隙，因此，通过第二传动部件的半径计算得出的第一补偿角度会存在误差，本技术通过下述方法来更加精确的确定第一补偿角度。
96.在一个实施例中，根据传动侧隙，确定第二传动部件对应的第一补偿角度，还包括：
97.获取传动侧隙处第一传动部件与第二传动部件间的啮合点至第二传动部件的圆心的距离；
98.根据传动侧隙和距离，确定第二传动部件对应的第一补偿角度。
99.在本实施例中，可以通过测量来获取传动侧隙处第一传动部件与第二传动部件间的啮合点至第二传动部件的圆心的距离，如图3所示，第一传动部件与第二传动部件间的啮合点为a，另外，也可以通过计算来获取传动侧隙处第一传动部件与第二传动部件间的啮合点至第二传动部件的圆心的距离，本实施不对如何获取上述距离做具体限定。
100.通过上述方式，根据传动侧隙，以及传动侧隙处第一传动部件与第二传动部件间的啮合点至第二传动部件的圆心的距离，能够更加精确的确定第二传动部件对应的第一补偿角度，进一步的，根据此第一补偿角度能够更加精确的确定电机的补偿步数，根据此补偿步数能够更加精确的消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差。
101.在一个实施例中，通过下述方式确定第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙：
102.获取第一传动部件与第二传动部件之间的实际安装中心距，以及第一传动部件与第二传动部件之间的目标安装中心距；
103.根据实际安装中心距和目标安装中心距，确定第一传动部件与第二传动部件之间的安装中心距偏差值；
104.获取第一传动部件的缩水率和第二传动部件的缩水率；
105.根据安装中心距偏差值、第一传动部件的缩水率和第二传动部件的缩水率，确定第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙。
106.通过上述方式，能够精确的确认第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙，进而根据此传动侧隙能够更加精确的确定电机的补偿步数，根据此补偿步数能够更加精确的消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的角度误差。
107.另外，本技术提供的云台控制方法可以用来调整摄像机在水平和竖直方向的角度，分别通过下述方式来调整摄像机在水平和竖直方向上的角度。
108.在一个实施例中，云台控制方法还包括：
109.如果第一传动部件和第二传动部件为水平传动部件，根据传动侧隙，确定在水平方向上第二传动部件对应的第一补偿角度；
110.根据在水平方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机在水平方向上的补偿步数。
111.通过上述方式，可以精确的确定在水平方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，根据此第一补偿角度可以确定电机在水平方向上的补偿步数，进一步的，电机在沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，即能够消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的水平角度误差。
112.在一个实施例中，云台控制方法还包括：
113.如果第一传动部件和第二传动部件为竖直传动部件，根据传动侧隙，确定在竖直方向上第二传动部件对应的第一补偿角度；
114.根据在竖直方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机在竖直方向上的补偿步数。
115.通过上述方式，可以精确的确定在竖直方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，根据此第一补偿角度可以确定电机在竖直方向上的补偿步数，进一步的，电机在沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，即能够消除由于第一传动部件与第二传动部件间的空回带来的竖直角度误差。
116.需要说明的是，本实施例不对第一传动部件和第二传动部件做具体限定，比如，第一传动部件和第二传动部件间的传送可以是涡轮和蜗杆类传送系统，也可以是皮带和齿轮类的传动系统。
117.在一个实施例中，如果第一传动部件和第二传动部件间的传送属于是涡轮和蜗杆类传送系统，则第一传动部件包括以下至少之一：
118.蜗杆和涡轮。
119.在本实施例中，如果第一传动部件为动力源，则第一传动部件为蜗杆，如果第一传动部件不是动力源，则第一传动部件为涡轮，示例的，如图5所示，当第一传动部件为蜗杆时，会带动右侧的涡轮转动，当第一传动部件为涡轮时，会与右侧的涡轮啮合，图5中只画出一个涡轮，实际云台中，图5中的涡轮可能会啮合其他涡轮。
120.下面以第一传动部件为蜗杆，第二传动部件为涡轮为例，具体阐述传动侧隙是如何产生的。
121.如图5所示，由于设计精度问题，涡轮蜗杆的2个接触齿并不是无缝接触的，二者之间是存在传动侧隙的，因此当希望蜗杆带动涡轮顺时针转动时，蜗杆必须先经过一段无齿接触的空跑运动后才能再次压紧涡轮齿带动其转动，传动侧隙的距离为空跑的距离，而这个无齿接触的空跑运动即是产生精度误差的原因。
122.图6为一个实施例中的云台摄像机示意图，如图6所示，该云台摄像机有三个传动部件，分别为蜗杆61、第一涡轮62和第二涡轮63，蜗杆61与第一涡轮62啮合，蜗杆61与电机66连接，第一涡轮62通过转轴65带动第二涡轮63转动，第二涡轮63带动摄像机64转动。
123.在本实施例中，如果电机66将摄像机64驱动至目标位置的驱动方向与上一次的驱动方向相同时，电机66直接驱动摄像机64转动至目标位置，比如，上一次电机66将摄像机64从0
°
驱动至140
°
，下一次需要将摄像机64从140
°
驱动至150
°
，则电机66将摄像机64驱动至目标位置的驱动方向与上一次的驱动方向相同，电机66直接驱动摄像机64转动至150
°
；
124.如果电机66将摄像机64驱动至目标位置的驱动方向与上一次的驱动方向不相同时，电机66需要沿与上一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，再将摄像机64驱动至目标位置，以避开因直接驱动至目标位置需要空跑传动侧隙导致出现位置偏移，比如，上一次电机66将摄像机64从0
°
驱动至140
°
，下一次需要将摄像机64从140
°
驱动至130
°
，则电机66将摄像机64驱动至目标位置的驱动方向与上一次的驱动方向不相同，电机66需要沿与上一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，再将摄像机64驱动至130
°
。
125.在本实施例中，通过下述方式确定电机66的补偿步数。
126.假设电机步距角为β，则电机66自己绕轴转动1圈对应的步数为y＝360/β，假设电机66转动一圈时，蜗杆61移动m0个齿，则蜗杆61移动1个齿对应的步数u0＝y/m0，即：u0＝360/(β*m0)；
127.如果第一涡轮62的一圈有m个齿，则其转动1
°
对应的齿数为m0＝m/360，其动力源蜗杆61对应需要转动的齿数同样为m0＝m/360，其对应的电机步数为n0＝u0*m0，即：n0＝360/(β*m0)*(m/360)，n0＝m/(β*m0)；
128.综上，第一涡轮62转动1
°
时对应的电机步数n0＝m/(βm0)，如果第一涡轮62对应的补偿的角度为a，则与补偿角度a对应的步数为n1＝(a*m)/(β*m0)，如果第二涡轮63与第一涡轮62的齿数比为k1，则与第二涡轮63对应的补偿步数为n2＝(k1*a*m)/(β*m0)。
129.需要说明的是，实际云台摄像机可能会存在多个涡轮，直接带动摄像机64的第n级涡轮与第n-1级涡轮的设计齿数比为kn，第1级涡轮与摄像机64所在涡轮之间的齿数比k＝k1*
…
*kn，该比例同样为角度比例，则摄像机64所在涡轮的累计误差α对应到第1级涡轮的误差角度为a＝α*k，其对应的电机步数n＝a*n0，即：n＝α*k1*
…
*kn*m/(β*m0)。
130.在一个实施例中，在补偿角度α的基础上增加一个安全系数x，使得在产品整体使用寿命范围内通过安全角度可以安全避开空跑传动侧隙，安全角度δ通过下式获取。
131.δ＝x*α
ꢀꢀꢀꢀ
(4)
132.在本实施例中，安全系数x可以根据产品设计寿命来设置，设计寿命中需要预留反向补偿转动产生的寿命消耗，可以按照经验值设置一个概率p，例如按50％的概率要做补偿，作为额外寿命预留，保修期内的产品设计寿命为w次转动，设计寿命内涡轮蜗杆传动关联到摄像机角度的最大误差为z
°
，则安全系数x＝z/α。
133.在另一个实施例中，在补偿角度α的基础上增加一个缓冲角度σ，使得在产品整体使用寿命范围内通过安全角度可以安全避开空跑传动侧隙，安全角度δ通过下式获取。
134.δ＝2*α+σ
ꢀꢀꢀꢀ
(5)
135.在本实施例中，缓冲角度σ通过结构磨损系数来计算，随着当前转动圈数的增多，缓冲角度σ也会逐渐增大，假设传动部件的耐磨损度为每运行q
°
会累计增加s
°
精度误差时，当前累计运行角度为θ，则缓冲角度σ通过下式获取。
136.σ＝(θ*s)/q
ꢀꢀꢀꢀꢀ
(6)
137.在一个实施例中，提供了一种电子设备，该电子设备可以是终端，其内部结构图可
以如图7所示。该电子设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和通信接口。其中，该电子设备的处理器用于提供计算和控制能力。该电子设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该电子设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过wifi、移动蜂窝网络、nfc(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种云台控制方法。
138.本领域技术人员可以理解，图7中示出的结构，仅仅是与本技术方案相关的部分结构的框图，并不构成对本技术方案所应用于其上的电子设备的限定，具体的电子设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
139.在一个实施例中，提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
140.如果电机将摄像机驱动至目标位置的驱动方向与前一次的驱动方向不相同，获取第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙；
141.根据传动侧隙，确定第二传动部件对应的第一补偿角度；
142.根据第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机的补偿步数；
143.电机沿与前一次驱动方向相反的方向上转动补偿步数后，驱动摄像机转动至目标位置。
144.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取第二传动部件的半径，根据传动侧隙和第二传动部件的半径，确定第一补偿角度。
145.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取电机的步距角，根据第一补偿角度和电机的步距角，确定电机的补偿步数。
146.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：确定第一传动部件与第二传动部件之间的磨损系数，根据磨损系数和第一补偿角度，确定第二传动部件对应的第二补偿角度，根据第二补偿角度，确定电机的补偿步数。
147.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取第二传动部件在预设时间内转动的角度，以及与预设时间内转动的角度对应的精度误差角度，根据预设时间内转动的角度和精度误差角度，确定第一传动部件与第二传动部件之间的磨损系数。
148.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取传动侧隙处第一传动部件与第二传动部件间的啮合点至第二传动部件的圆心的距离，根据传动侧隙和距离，确定第二传动部件对应的第一补偿角度。
149.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：获取第一传动部件与第二传动部件之间的实际安装中心距，以及第一传动部件与第二传动部件之间的目标安装中心距，根据实际安装中心距和目标安装中心距，确定第一传动部件与第二传动部件之间的安装中心距偏差值，获取第一传动部件的缩水率和第二传动部件的缩水率，根据安装中心距偏差值、第一传动部件的缩水率和第二传动部件的缩水率，确定第一传动部件和第二传动部件间的传动侧隙。
150.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：如果第一传动部件和第二传动部件为水平传动部件，根据传动侧隙，确定在水平方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，根据在水平方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机在水平方
向上的补偿步数。
151.在一个实施例中，处理器执行计算机程序时还实现以下步骤：如果第一传动部件和第二传动部件为竖直传动部件，根据传动侧隙，确定在竖直方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，根据在竖直方向上第二传动部件对应的第一补偿角度，确定电机在竖直方向上的补偿步数。
152.在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各方法实施例中的步骤。
153.本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本技术所提供的各实施例中所使用的对存储器、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(read-only memory，rom)、磁带、软盘、闪存、光存储器、高密度嵌入式非易失性存储器、阻变存储器(reram)、磁变存储器(magnetoresistive random access memory，mram)、铁电存储器(ferroelectric random access memory，fram)、相变存储器(phase change memory，pcm)、石墨烯存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(random access memory，ram)或外部高速缓冲存储器等。作为说明而非局限，ram可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(static random access memory，sram)或动态随机存取存储器(dynamic random access memory，dram)等。本技术所提供的各实施例中所涉及的数据库可包括关系型数据库和非关系型数据库中至少一种。非关系型数据库可包括基于区块链的分布式数据库等，不限于此。本技术所提供的各实施例中所涉及的处理器可为通用处理器、中央处理器、图形处理器、数字信号处理器、可编程逻辑器、基于量子计算的数据处理逻辑器等，不限于此。
154.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
155.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的保护范围应以所附权利要求为准。