重型导轨组件及导轨系统的制作方法

1.本发明涉及机械领域，具体地涉及用于承受较大载荷的重型导轨组件和导轨系统。


背景技术：

2.现有导轨一般只能承受1吨左右的重量，且无法实现双侧抽拉悬空伸出、双侧限位功能，且无法保证区分卸货状态和运输状态保证在运输过程中滚轮因车载长期冲击而不失效。传统导轨通常承重较轻，承载重量一般不超过1吨，且在承载物体中心拉出承载面时底部需要增加辅助支撑；传统导轨多为单侧抽拉，对承载物的使用、维修、更换带来不便；传统导轨无法承受越野车载的长时间颠簸路况环境，较易出现导轨变形，滑轮失效等问题。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明实施例提出了一种重型导轨组件，以解决导轨组件只能单侧抽拉、单侧限位、承载力不够车载越野路况易失效的问题。
4.为此，本发明实施例提供如下技术方案：
5.根据本发明的一方面，本发明实施例提供一种重型导轨组件，包括第一固定侧板、第二固定侧板、固定底板、导轨本体、二个端部限位装置、至少二个第一滑轮组件、至少二个第二滑轮组件，所述第一固定侧板和所述第二固定侧板长度相同、相对平行设置，所述固定底板垂直于所述第一固定侧板、所述第二固定侧板并与所述第一固定侧板、所述第二固定侧板下边缘固定连接，所述第一滑轮组件、第二滑轮组件均设置有轴向滚轮，所述轴向滚轮的第一侧中心内部设置腔体、所述腔体中设置径向滚轮，所述轴向滚轮的第二侧设置有固定结构，所述固定结构用于与所述第一固定侧板的内侧或/和所述第二固定侧板的内侧固定连接，所述轴向滚轮的轮面的垂直线垂直于所述第一固定侧板、所述第二固定侧板，所述径向滚轮的轮面的垂直线平行于所述固定底板，所述导轨本体截面呈“工”字形结构，所述导轨本体具有一顶部、一底部，所述导轨本体两侧各有一个凹部，所述导轨本体与所述第一固定侧板、所述第二固定侧板、所述固定底板平行设置，所述轴向滚轮的最大直径略小于所述凹部的高度，所述轴向滚轮夹持在所述凹部中、与所述凹部间隙配合，所述第一滑轮组件和所述第二滑轮组件成对、相对安装，所述径向滚轮的外圆面抵靠所述凹部内侧，所述二个端部限位装置分别设置于所述第一固定侧板、第二固定侧板的两端，所述端部限位装置包括端部限位支架，所述端部限位支架具有用于阻挡限位导轨本体端部的第一端部挡板，所述第一端部挡板两侧分别具有与所述第一固定侧板、所述第二固定侧板可拆卸连接的第一侧折边、第二侧折边，所述第一端部挡板还具有向所述导轨本体弯折、用于支撑所述导轨本体的底折边，在所述端部限位支架非拆卸状态下，所述导轨本体底部下底面不接触所述固定底板上表面。
6.进一步的，所述固定底板上设置有至少一个第一连接结构，用于与车架连接；所述导轨本体上设置至少一个第二连接结构，用于与重载车厢或方舱舱体连接。
7.进一步的，所述导轨本体长度的接近二分之一处固定连接至少一个限位档杆，所述限位档杆延伸出导轨本体至少一侧，在所述限位档杆延伸出的导轨本体的一侧的所述第一固定侧板或所述第二固定侧板上设置有限位挡块，所述限位挡块在所述限位档杆的移动路径上，所述限位挡块设置在所述第一固定侧板或所述第二固定侧板的长度的四分之三到二分之一处。
8.进一步的，当仅在所述第一固定侧板上或仅在第二固定侧板上设置限位挡块时，所述第一固定侧板或所述第二固定侧板的两端均设置所述限位挡块；当分别在所述第一固定侧板上和在第二固定侧板上设置限位挡块时，至少在所述第一固定侧板的第一端设置限位挡块并在所述第二固定侧板与所述第一固定侧板的第一端相对的第二端设置限位挡块。
9.进一步的，所述第一侧折边与所述第一固定侧板、所述第二侧折边与所述第二固定侧板、所述第一端部挡板与所述导轨本体均通过螺纹方式连接。
10.进一步的，所述导轨本体端部设置螺纹盲孔、所述第一端部挡板上设置与所述螺纹盲孔相对应的拆卸螺纹孔并安装拆卸螺栓，用于拆卸所述端部限位支架。
11.进一步的，所述第一固定侧板或所述第二固定侧板与所述固定底板之间设置有加强筋。
12.进一步的，所述第一固定侧板、所述第二固定侧板边缘上设置有多个凸齿结构，所述固定底板上设置与所述凸齿结构对应的多个插槽，所述第一固定侧板、所述第二固定侧板分别与所述固定底板采用焊接方式连接，且采用插接结构、内外交错段焊；所述第一滑轮组件、第二滑轮组件均为五个，间距均匀分布在沿轨道本体的长度方向上。
13.根据本发明的另一方面，本发明实施例提供一种重型导轨组件，包括上述的一组导轨组件。
14.根据本发明的又一方面，本发明实施例提供一种重型导轨组件，包括上述的二组导轨组件，二组导轨组件的轨道本体平行布置。
15.根据本发明的技术方案的重型导轨组件及导轨系统，由于在运输状态下主要通过底折边支撑轨道本体，而且滑轮组件不同方向的载荷和冲击分开承担，滑轮组件不容易失效，且配置了可靠的端部限位和最大移动距离限位，可以实现双侧悬空抽拉、双侧限位，承载力较大，车载越野路况不易失效。当然，实施本发明的任意一项产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.附图中的部件不是成比例绘制的，而只是为了示出本发明的原理。为了便于示出和描述本发明的一些部分，附图中对应部分可能被放大，即，使其相对于在依据本发明实际制造的示例性中的其它部件变得更大。同样的，图上各个部件或模块之间的距离、连接线条是否弯曲也不代表部件之间的距离远近或连接管路的形状。在附图中，相同的或类似的技术特征或部件将采用相同或类似的附图标记来表示。在附图和相关文字说明中，不同字体
或大小写的字母或单词表示相同的含义，比如φ和φ表示相同含义。
18.图1为本发明实施例的重型导轨组件的导轨本体及其上限位档杆的截面示意图。
19.图2为本发明实施例的一组重型导轨组件安装形成轨道系统的示意图。
20.图3为本发明实施例的二组重型导轨组件安装形成轨道系统的示意图。
21.图4为本发明实施例的一种重型导轨组件的端部的局部结构示意图。
22.图5为本发明实施例的一种重型导轨组件的第一轮滑组件示意图。
23.图6为本发明实施例的一种重型导轨组件的第二轮滑组件示意图。
24.图7为本发明实施例的一种重型导轨组件在去除端部限位挡板后的端部示意图。
25.图8为本发明实施例的一种重型导轨组件的端部限位支架示意图。
26.图9为本发明实施例的一种重型导轨组件的固定底板示意图。
27.图10为本发明实施例的一种重型导轨组件的第一固定侧板示意图。
28.图11为本发明实施例的一种重型导轨组件的第二固定侧板示意图。
具体实施方式
29.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。还需要说明的是，实施例中具有连接关系或进行通信或进行信号传输的不同部分和部件或模块之间设置有相应的连接件、中间件或类似结构，不一一描述。
30.为方面说明，对本技术的方位等说明如下：本技术中内侧是指第一固定侧板和第二固定侧板之前的区域一侧，而导轨本体的内侧是指靠近导轨中心的一侧。
31.以下参见图1-图11，根据本发明一种重型导轨组件，包括第一固定侧板11、第二固定侧板12、固定底板2、导轨本体3、二个端部限位装置4、至少二个第一滑轮组件51、至少二个第二滑轮组件52，第一固定侧板11和第二固定侧板12长度相同、相对平行设置，固定底板2垂直于第一固定侧板11、第二固定侧板12并与第一固定侧板11、第二固定侧板12下边缘固定连接，第一滑轮组件51、第二滑轮组件52均设置有轴向滚轮511，轴向滚轮511的第一侧中心内部设置腔体5111、腔体5111中设置径向滚轮512，轴向滚轮511的第二侧设置有固定结构5112，固定结构5112用于与第一固定侧板11的内侧或/和第二固定侧板12的内侧固定连接，轴向滚轮511的轮面的垂直线垂直于第一固定侧板11、第二固定侧板12，径向滚轮512的轮面的垂直线平行于固定底板2，导轨本体3截面呈“工”字形结构，导轨本体3具有一顶部31、一底部32，导轨本体两侧各有一个凹部33，导轨本体3与第一固定侧板11、第二固定侧板12、固定底板3平行设置，轴向滚轮511的最大直径略小于凹部33的高度，轴向滚轮511夹持在凹部33中、与凹部33间隙配合，第一滑轮组件51和第二滑轮组件52成对、相对安装，径向滚轮512的外圆面抵靠凹部33内侧，二个端部限位装置4分别设置于第一固定侧板11、第二固定侧板12的两端，端部限位装置4包括端部限位支架41，端部限位支架41具有用于阻挡限位导轨本体3端部的第一端部挡板411，第一端部挡板411两侧分别具有与第一固定侧板、第二固定侧板可拆卸连接的第一侧折边4111、第二侧折边4112，第一端部挡板411还具有向导轨本体3弯折、用于支撑导轨本体3的底折边4113，在端部限位支架41非拆卸状态下，导轨本
体3底部下底面不接触固定底板2上表面。由于在运输状态下主要通过底折边支撑轨道本体，而且滑轮组件不同方向的载荷和冲击分开承担，滑轮组件不容易失效，且配置了可靠的端部限位结构和最大移动距离限位结构，可以实现双侧悬空抽拉、双侧限位，承载力较大，车载越野路况不易失效的问题。
32.在一些实施例中，固定底板2上设置有至少一个第一连接结构21，用于与车架连接；导轨本体3上设置至少一个第二连接结构34，用于与重载车厢或方舱舱体连接。连接结构方便与车架和载荷车厢连接，保证安全。
33.在一些实施例中，导轨本体3长度的接近二分之一处固定连接至少一个限位档杆35，限位档杆35延伸出导轨本体3至少一侧，在限位档杆35延伸出的导轨本体3的一侧的第一固定侧板11或第二固定侧板12上设置有限位挡块111，限位挡块111在限位档杆35的移动路径上，限位挡块111设置在第一固定侧板11或第二固定侧板12的长度的四分之三到二分之一处。配置了可靠的最大移动距离限位结构，可以实现双侧悬空抽拉时的安全性。
34.在一些实施例中，当仅在第一固定侧板11上或仅在第二固定侧板12上设置限位挡块111时，第一固定侧板11或第二固定侧板12的两端均设置限位挡块111；当分别在第一固定侧板11上和在第二固定侧板12上设置限位挡块111时，至少在第一固定侧板11的第一端设置限位挡块111并在第二固定侧板12与第一固定侧板11的第一端相对的第二端设置限位挡块111。可以实现双侧悬空抽拉时的安全性。
35.在一些实施例中，第一侧折边4111与第一固定侧板11、第二侧折边4112与第二固定侧板12、第一端部挡板411与导轨本体3均通过螺纹方式连接。螺纹方式连接可靠且方便拆卸。
36.在一些实施例中，导轨本体3端部设置螺纹盲孔36、第一端部挡板411上设置与螺纹盲孔36相对应的拆卸螺纹孔4114并安装拆卸螺栓，用于拆卸端部限位支架41。设置盲孔和拆卸螺纹孔，便于用拆卸螺栓顶出限位支架，降低拆卸难度。
37.在一些实施例中，第一固定侧板11或第二固定侧板12与固定底板2之间设置有加强筋。可以增加结构强度保证安全性和可靠性。
38.在一些实施例中，第一固定侧板11、第二固定侧板12边缘上设置有多个凸齿结构112，固定底板2上设置与凸齿结构112对应的多个插槽22，第一固定侧板11、第二固定侧板12分别与固定底板2采用焊接方式连接，且采用插接结构、内外交错段焊；第一滑轮组件51、第二滑轮组件52均为五个，间距均匀分布在沿轨道本体3的长度方向上。可以保证加工精度、强度，也较为简便。均匀分布的多个轮滑组可以分散载荷，增加可靠性。
39.根据本发明的另一方面，本发明实施例提供一种重型导轨系统，参见图1及图3-11，重型导轨系统一组导轨组件，在这种情况下，一般导轨本体和两个固定侧板的间距要较大，以保持平衡。其中的导轨组件的结构等不赘述。
40.根据本发明的又一方面，本发明实施例提供一种重型导轨系统，参见图1及图3-11，导轨系统包括二组导轨组件，二组导轨组件的轨道本体3平行布置。二组导轨组件便于保持平衡。
41.具体应用时，固定侧板和固定底板之间采用焊接方式连接，且采用插接结构，内外交错段焊，既保证整体强度，又能有效控制焊接变形，各件均采用激光切割机加工，严格控制下料尺寸，插槽宽度尺寸稍大于固定侧板板厚，保证能正常连接的同时不至于右过大的
余量；滑轮组件与固定侧板之间采用焊接方式连接，通过定位工装将滑轮高度统一在同一平面上，且通过滑轮一端的焊接定位止口确定滑轮宽度方向的位置，同时通过专用工装使滑轮组件安装后保证滑轮组件径向滚轮上平面全部与固定底板下平面垂直。导轨组件成对使用，导轨组件之间的安装间距和导轨组件安装孔可以根据具体设备的使用要求灵活变动，比如一个实施例中导轨组件长度2840mm，导轨组件内部对称布置滑轮组件共5组，承载重量为2.5吨，限位挡块与限位档杆之间的距离为1m，即导轨可以实现双侧抽出1m,整体高度为113mm(不含限位挡块)。导轨本体截面为工型结构，材质可为高强度铌合金钢，抗弯能力强，设备均匀布置在两侧导轨上，可实现导轨双侧抽拉，有利于前后无维修空间的设备维修；通过限位档杆和限位挡块块的配合使用，可实现导轨双侧抽出，机械限位牢固可靠，方便操作。滑轮组件与导轨之间有0.15mm的装配间隙，导轨正常收回状态下，导轨上平面与滑轮一直处于线接触状态，长期在车载环境下滑轮与导轨接触处易磨损，进而易导致滑轮失效，本技术的端部限位支架为钢板折弯件，可端部限位和导轨支撑。端部限位支架底部伸出一定长度的钢板，厚度和导轨本体下平面到固定底板上平面一致，且导轨两侧对称布置，以此处承托导轨本体，使导轨组件在车载运输环境下不会对滑轮组件产生过度的压力，不易出现滑轮失效的情况；且滑轮组件分为滑轮组件径向滚轮和滑轮组件轴向滚轮，滑轮组件轴向滚轮主要承受径向压力，滑轮组件径向滚轮在安装后与导轨本体内侧面接触，主要承受轴向冲击应力，可阻止轴向冲击力对滑轮组件轴向滚轮的损坏。
42.综上，本技术提出了一种重型导轨组件及导轨系统，可以由于在运输状态下主要通过底折边支撑轨道本体，而且滑轮组件不同方向的载荷和冲击分开承担，滑轮组件不容易失效，且配置了可靠的端部限位和最大移动距离限位，可以实现双侧悬空抽拉、双侧限位，承载力较大，车载越野路况不易失效。
43.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。
44.本领域技术人员可以理解，以上描述并不构成对的限定，可以包括比更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
45.需要说明的是，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。对于描述或附图中编号也并意味着限制其先后顺序，比如s1/s2/s3并不限定s1/s2/s3依次执行，可能s1和s2同时执行或s2在s1之前执行。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括上述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于和电子设备实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上仅为本发明的实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修
改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。在上面对本发明具体实施例的描述中，针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。
46.在本技术中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本技术中被描述为“示例性”的任何实施例不一定被解释为比其它实施例更优选或更具优势。为了使本领域任何技术人员能够实现和使用本技术，给出了以下描述。在以下描述中，为了解释的目的而列出了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认识到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本技术。在其它实例中，不会对公知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本技术的描述变得晦涩。因此，本技术并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本技术所公开的原理和特征的最广范围相一致。
47.应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、要素、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、要素、步骤或组件的存在或附加。涉及序数的术语或下标“一”“二”“1”“2”“n”“n-1”等并不必然表示这些术语所限定的特征、要素、步骤或组件的实施顺序或者重要性程度，而仅仅是为了描述清楚起见而用于在这些特征、要素、步骤或组件之间进行标识。
48.虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下作出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。