焊接的形式固定于管道上。为了实现管道使用时的隔振，优 选的，所述抱箍14与对应的管道之间设置垫木或者橡胶防震垫（未图示）。
[0037] 为了规范管道的规格、尺寸、材料和重量以使本发明更好的解决【背景技术】中的 问题，提高管道制作和安装质量，每段预制管组包括2-8根管道，所述每根管道的高度为 3. 5-8m，每段预制管组的重量不超过3t，单根管道重量不超过0. 75t，单根管道的管径不大 于 500mm〇
[0038] 较佳的，根据上述确定的规格，结合施工经验，所述管道的材料选自碳钢、不锈钢、 紫铜、黄铜、铝合金和塑料中的一种或任意几种，但不可为铅合金类材料。
[0039] 为了使预制管组更牢固的固定在墙体上，优选的，在上述的组合式立管中，每段预 制管组至少包括上下两根共用支架，当管道长度大于4. 5米时，按1. 5m的间距需设置多根 共用支架。也就是说共用支架5的最大垂直间距不应超过1. 5m。支架5材料为槽钢。
[0040] 优选的，在上述的组合式立管中，在共用支架5上如果只有3根管道，2块支架固 定板4就够了。如果有6根管道，除首尾各设置1块支架固定板4,相邻的3根管道之间再 要设置1块支架固定板4,总共要3块支架固定板4。但如果管道直径特别大的话，就需要 增加支架固定板4,如图1所示两根管道之间就加支架固定板4,共用了 4块支架固定板4。 所述支架固定板4通过螺栓连接于管井9壁上，或者满焊于管井9壁的预埋钢板（未图示） 上。如采用螺栓连接的形式，每块支架固定板4上应具有4个M12膨胀螺栓。
[0041] 优选的，在上述的组合式立管中，所述管道的上部设有膨胀节（未图示）。膨胀节 应设置在管道的上部，预制管组整体安装完毕后，才能卸下吊装组件12,避免膨胀节因承受 不了预制管组重力而被压坏。
[0042] 本实施例还公开了一种如上所述的组合式立管的模块化安装方法，包括如下步 骤：
[0043] 步骤一：工厂接到订单后，根据所述预制管组的实际尺寸，对所述预制管组中的管 道与支架5进行加工，抱箍14和支架固定板4分别焊接连接于所述支架5上，所述管道分别 由抱箍14固定于支架5上，在管道的对接端设置连接件，然后进行管道的保温工作，从而在 工厂完成各预制管组的预制。其中，共用支架5和支架固定板4应根据管道数量和管径，按 实际情况在相应的位置冲螺栓孔，抱箍14和支架固定板4经过焊接连接于槽钢或角钢支架 5上，然后进行管道的保温工作，如工程需要，可在预制管组出厂前进行严密性试验检测，最 后合格的预制管组经过包装进入储放区。
[0044] 步骤二：将各预制管组运输至施工场地后，进行全面检查，确认预制管组规格、保 温性能是否满足要求后，再确认气候条件、吊装场地、吊点吊索设置是否满足要求；
[0045] 步骤三：采用重心偏移法或移动平台拖运法将预制管组吊装至楼层中，如安装于 高层的核心筒管井9内，则采用卷扬机滑轮系统吊入管井9,如安装于建筑外部区域，则利 用塔吊将管组吊至管井9后进行装配，管道在吊装时，应捆扎牢固，待上下两根管道对口拼 接完成且支架5固定于管井9后方能松开吊装用钢丝缆绳，吊装过程中各楼层做好洞口临 边保护工作，应架设不低于1. 2m的管井护栏10,直至预制管组就位。
[0046] 在吊装后，在装有膨胀节的管道，应根据立管的总体长度，灵活调节各预制管组长 度而将膨胀节设计于管道的上部，当支架5安装完毕即与管井9壁固定连接后，才能卸下吊 装组件12,如此可避免安装时膨胀节因承受过大的管道重力而被压坏。
[0047] 在所述预制管组装配完毕后，在穿楼板15处应具有厚度不小于1. 6_的防火钢板 套管11，其套管预先通过焊接的形式固定在管道上，待安装完毕再配合土建单位进行管井 9的封闭和套管的埋设。
[0048] 步骤四：管井9内各预制管组连接完成后，对形成的管道系统即各个立管按照标 准要求分别进行水压试验，试验合格后对开口处进行包封，并在管道周围做好围护工作。
[0049] 优选的，在步骤三中，吊装过程中，为了避免事故发生，用于安装预制管组的吊装 用钢丝缆绳的破断拉力不小于30t，预制管组在管井9内的吊装速度不大于0. 5m/s。较佳 的，为了避免吊装时管组可能存在晃动而导致管井9和管组被破坏，必须有缆绳的牵引，同 时吊装时管井9的形状和大小应固定，不能在处于错位的管井9中进行吊装作业。
[0050] 本实施例中所述的组合式立管由于能实现工厂化预制，据现场统计数据反馈，相 比上述传统立管安装方法，能节约80%左右的安装工期，降低15%的材料损耗，增加27% 的可回收材料，尺寸精度可提高58%，同时安装的偏差可降低35%，现场使用水电能源节 约72%左右，安装失误率降低74%，安装现场的垃圾量可减少83%，安装现场噪音能降低 64%〇
[0051] 本实施例中所述的组合式立管，如采用本发明所述的固定板设置和螺栓连接在高 400m的管井9中，经过计算能抵御9级烈度地震的破坏力，计算方式如下所示：
[0052] 参考GB50011-2010《建筑抗震设计规范》和YD5059-1998《通讯设备安装抗震设 计规范》，计算本发明所述组合式立管在最不利条件下（8根0. 75t管道），在9级烈度地震 中，受地震威胁最大的最上端管道即管道所受到的最大水平拉力为9. 5X104N，最大剪切力 为 6. 2X104N。
[0053]
【主权项】
1. 一种组合式立管，其特征在于，包括至少两段预制管组，每段预制管组包括支架、若 干管道、以及若干支架固定板，所述若干管道间隔固定设置于所述支架上，所述若干支架固 定板间隔固定设置于所述支架上，并将所述若干管道分隔成若干单元，相邻预制管组的对 应管道可拆卸式连接，每段预制管组能够通过所述若干支架固定板固定于管井内。
2. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，相邻预制管组的对应管道直接对接 或者通过连接件连接。
3. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，相邻预制管组的对应管道采用承插 式、卡压式、热熔方式、法兰或者沟槽卡箍组件连接。
4. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，所述若干管道通过抱箍间隔固定设 置于所述支架上。
5. 如权利要求4所述的组合式立管，其特征在于，所述管道上穿楼板的部位设有厚度 不小于I. 6mm的防火钢板套管。
6. 如权利要求4所述的组合式立管，其特征在于，所述抱箍与对应的管道之间设置垫 木或者橡胶防震垫。
7. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，每段预制管组至少包括上下两根共 用支架，当管道长度大于4. 5米时，按I. 5m的间距需设置多根共用支架。
8. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，每段预制管组包括2-8根管道，所述 每根管道的高度为3. 5-8m，每段预制管组的重量不超过3t，单根管道重量不超过0. 75t，单 根管道的管径不大于500mm。
9. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，所述管道的材料选自碳钢、不锈钢、 紫铜、黄铜、铝合金和塑料中的一种或任意几种。
10. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，所述支架固定板通过螺栓连接于管 井壁上，或者满焊于管井壁的预埋钢板上。
11. 如权利要求1所述的组合式立管，其特征在于，所述管道的上部设有膨胀节。
12. -种如权利要求1-11中任意一项所述的组合式立管的模块化安装方法，其特征在 于，包括如下步骤： 步骤一：工厂接到订单后，根据所述预制管组的实际尺寸，对所述预制管组中的管道与 支架进行加工，抱箍和支架固定板分别焊接连接于所述支架上，所述管道分别由抱箍固定 于支架上，在管道的对接端设置连接件，然后进行管道的保温工作，从而在工厂完成各预制 管组的预制； 步骤二：将各预制管组运输至施工场地后，进行全面检查，确认预制管组规格、保温性 能是否满足要求后，再确认气候条件、吊装场地、吊点吊索设置是否满足要求； 步骤三：采用重心偏移法或移动平台拖运法将预制管组吊装至楼层中，如安装于高层 的核心筒管井内，则采用卷扬机滑轮系统吊入管井，如安装于建筑外部区域，则利用塔吊将 管组吊至管井后进行装配，管道在吊装时，应捆扎牢固，待上下两根管道对口拼接完成且支 架固定于管井后方能松开吊装用钢丝缆绳，吊装过程中各楼层做好洞口临边保护工作，应 架设不低于I. 2m的管井护栏，直至预制管组就位； 步骤四：管井内各预制管组连接完成后，对形成的管道系统按照标准要求分别进行水 压试验，试验合格后对开口处进行包封，并在管道周围做好围护工作。
13. 如权利要求12所述的组合式立管的模块化安装方法，其特征在于，在步骤三中，吊 装过程中，用于安装预制管组的吊装用钢丝缆绳的破断拉力不小于30t，预制管组在管井内 的吊装速度不大于〇. 5m/s。
14. 如权利要求12所述的组合式立管的模块化安装方法，其特征在于，所述预制管组 的安装和土建施工同步进行，安装层的高度与吊装层的垂直距离不大于15m。
【专利摘要】针对现有技术中，管井内立管焊接困难、安装效率、精度低的问题，本发明公开了一种组合式立管及其模块化安装方法，该组合式立管包括至少两段预制管组，每段预制管组包括支架、若干管道、以及若干支架固定板，所述若干管道间隔固定设置于所述支架上，若干支架固定板间隔固定设置于支架上，并将若干管道分隔成若干单元，相邻预制管组的对应管道可拆卸式连接，每段预制管组能够通过若干支架固定板固定于管井内。组合式立管分成若干预制管组，预制管组的工厂化预制相比传统的单根立管现场制作和安装工艺，减少现场的焊接，节约了安装工期，降低了安装难度，提高了安装效率及精度，并能避免其他施工专业的交叉影响，符合绿色施工的要求。
【IPC分类】F16L3-24, F16L5-04, F16L1-024, F16L3-227
【公开号】CN104806822
【申请号】CN201510180593
【发明人】乔培华, 汤毅, 陈晓文
【申请人】上海市安装工程集团有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年4月16日