一种带杆球阀芯及其制造方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及出口型石油管道阀门领域，尤其是涉及一种带杆球阀芯及其制造方法O
【背景技术】
[0002]以往球阀芯只是一个圆球，通过阀杆卡在球阀芯的槽里使之阀芯在阀体内转动控制阀门的开与关，因为球阀芯是圆的只有一面阀杆控制无法保证它转动的轴线，所以在阀杆对面还得加装一个枢轴来保持阀芯的轴线，部件与部件之间存在装配间隙，影响阀门整体精度和使用寿命。
[0003]
【发明内容】
。
[0004]本发明主要解决的技术问题是提供一种带杆球阀芯及其制造方法。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:一种带杆球阀芯，包括阀杆、球阀芯和枢轴，所述阀杆、所述球阀芯和所述枢轴通过锻造技术一次连接成型。
[0006]一种带杆球阀芯及其制造方法，具体步骤包括:
锯料:计算所需坯料的重量，将坯料按计算的重量进行锯料；
坯料进炉加热:将坯料加入锻造炉进行加热；
锻模成型锻造:将加热后的坯料倒入球阀芯开模中进行锻造成型；
自然冷却:将锻造成型的锻坯放在空气中，使其自然冷却；
检验外观:对冷却好的锻坯进行尺寸的检验并观察其外观是否有塌陷；
入库:将检验合格的锻坯安装入库。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述球阀芯开模包括上模和下模，所述上模上开设有第一模腔和第一连接孔，所述下模上开设有第二模腔和第二连接孔。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述第一模腔与所述第二模腔相配合组成一个成型腔，所述成型腔包括阀杆腔、球阀芯腔和枢轴腔，所述阀杆腔、所述球阀芯腔和所述枢轴腔的圆度为0.05mm。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述第一模腔与所述第二模腔的粗糙度为3.2um。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述坯料进炉加热步骤中控制加热温度12500C ~1500°C，持续 1.8 小时 ~2.2 小时。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，优选的所述坯料进炉加热步骤中控制加热温度1375°C，持续2小时。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述模具锻造步骤中使用1500T摩擦压力机进行锻造。
[0013]本发明的有益效果是:本发明一种带杆球阀芯及其制造方法，该技术通过锻造成形，使得阀杆、球阀芯和枢轴三为一体，减少装配间隙，提高了精度和使用寿命，通过锻造，材料本身的密度提高了二十分之一，同时提高了带杆球阀芯的耐磨性。
【附图说明】
[0014]图1是本发明一种带杆球阀芯及其制造方法的锻造流程图。
[0015]图2是本发明一种带杆球阀芯及其制造方法中球阀芯开模的上膜的结构示意图。
[0016]图3是本发明一种带杆球阀芯及其制造方法中球阀芯开模的下膜的结构示意图。
[0017]附图中各部件的标记如下:1、第一模腔；2、第一连接孔；3、第二模腔；4、第二连接孔。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0019]请参阅图1至图3，本发明实施例包括:
实施例1
制造4kg重量的球阀芯的具体步骤包括:
锯料:将A105碳钢按5kg的重量进行锯料；
坯料进炉加热:将坯料加入锻造炉进行加热，控制加热温度1300°C，持续1.9小时； 锻模成型锻造:将加热后的坯料倒入球阀芯开模中，使用1500T摩擦压力进行锻造成型；
所述球阀芯开模包括上模和下模，所述上模上开设有第一模腔I和第一连接孔2，所述下模上开设有第二模腔3和第二连接孔4，所述第一模腔I与所述第二模腔3相配合组成一个成型腔，用于球阀芯的加工，从而达到阀杆、球阀芯和枢轴三为一体。
[0020]所述成型腔包括阀杆腔、球阀芯腔和枢轴腔，所述阀杆腔、所述球阀芯腔和所述枢轴腔的圆度为0.05mm，使得制造出来的带杆球阀芯的精度更高，三部件一体化后没有了装配间隙。
[0021]所述第一模腔I与所述第二模腔3的粗糙度为3.2um，使得制作出来的带杆球阀芯表面更加的光滑，耐磨性更高。
[0022]所述的第一连接孔2与所述第二连接孔4相配合，使得所述上模与所述下模加工时连接紧密。
[0023]自然冷却:将锻造成型的锻坯放在空气中，使其自然冷却；
检验外观:对冷却好的锻坯进行尺寸的检验并观察其外观是否有塌陷；
入库:将检验合格的锻坯安装入库。
[0024]实施例2
制造9kg重量的球阀芯的具体步骤包括:
锯料:将A105碳钢按1kg的重量进行锯料；
坯料进炉加热:将坯料加入锻造炉进行加热，控制加热温度1375°C，持续2小时； 锻模成型锻造:将加热后的坯料倒入球阀芯开模中，使用1500T摩擦压力进行锻造成型；
所述球阀芯开模包括上模和下模，所述上模上开设有第一模腔I和第一连接孔2，所述下模上开设有第二模腔3和第二连接孔4，所述第一模腔I与所述第二模腔3相配合组成一个成型腔，用于球阀芯的加工，从而达到阀杆、球阀芯和枢轴三为一体。
[0025]所述成型腔包括阀杆腔、球阀芯腔和枢轴腔，所述阀杆腔、所述球阀芯腔和所述枢轴腔的圆度为0.05mm，使得制造出来的带杆球阀芯的精度更高，三部件一体化后没有了装配间隙。
[0026]所述第一模腔I与所述第二模腔3的粗糙度为3.2um，使得制作出来的带杆球阀芯表面更加的光滑，耐磨性更高。
[0027]所述的第一连接孔2与所述第二连接孔4相配合，使得所述上模与所述下模加工时连接紧密。
[0028]自然冷却:将锻造成型的锻坯放在空气中，使其自然冷却；
检验外观:对冷却好的锻坯进行尺寸的检验并观察其外观是否有塌陷；
入库:将检验合格的锻坯安装入库。
[0029]与现有技术相比，本发明一种带杆球阀芯及其制造方法，该技术通过锻造成形，从而达到阀杆、球阀芯和枢轴三为一体，使其整体精度上了一个等级，三部件一体化后没有了装配间隙，使用寿命提高10%，降低了装配成本，原材料重量降低10%左右，同样因为球阀芯开模锻造后机械加工余量少所以同样机械加工成本也减少了 10%~15%。
[0030]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种带杆球阀芯，包括阀杆、球阀芯和枢轴，其特征在于:所述阀杆、所述球阀芯和所述枢轴通过锻造技术一次连接成型。2.一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:具体步骤包括: 锯料:计算所需坯料的重量，将坯料按计算的重量进行锯料； 坯料进炉加热:将坯料加入锻造炉进行加热； 锻模成型锻造:将加热后的坯料倒入球阀芯开模中进行锻造成型； 自然冷却:将锻造成型的锻坯放在空气中，使其自然冷却； 检验外观:对冷却好的锻坯进行尺寸的检验并观察其外观是否有塌陷； 入库:将检验合格的锻坯安装入库。3.根据权利要求2所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:所述球阀芯开模包括上模和下模，所述上模上开设有第一模腔和第一连接孔，所述下模上开设有第二模腔和第二连接孔。4.根据权利要求3所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:所述第一模腔与所述第二模腔相配合组成一个成型腔，所述成型腔包括阀杆腔、球阀芯腔和枢轴腔，所述阀杆腔、所述球阀芯腔和所述枢轴腔的圆度为0.05mm。5.根据权利要求3所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:所述第一模腔与所述第二模腔的粗糙度为3.2um。6.根据权利要求2所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:所述坯料进炉加热步骤中控制加热温度1250°C ~1500°C，持续1.8小时~2.2小时。7.根据权利要求6所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:优选的所述坯料进炉加热步骤中控制加热温度1375°C，持续2小时。8.根据权利要求2所述的一种带杆球阀芯的制造方法，其特征在于:所述模具锻造步骤中使用1500T摩擦压力机进行锻造。
【专利摘要】本发明公开了一种带杆球阀芯及其制造方法，阀杆、球阀芯和枢轴通过锻造技术一次连接成型，具体步骤包括：锯料；坯料进炉加热；模具锻造;冷却；检验；入库。通过上述方式，本发明一种带杆球阀芯及其制造方法，该技术通过锻造成形，使得阀杆、球阀芯和枢轴三为一体，减少装配间隙，提高了精度和使用寿命，通过锻造，材料本身的密度提高了二十分之一，同时提高了带杆球阀芯的耐磨性。
【IPC分类】F16K5/08
【公开号】CN105114654
【申请号】CN201510440304
【发明人】袁江明, 王建强, 蔡晓华, 李 杰
【申请人】苏州市鑫渭阀门有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年7月24日