锻焊自泄压式闸阀的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及阀门领域，尤其是一种锻焊自泄压式闸阀。
【背景技术】
[0002]阀门是控制介质流动的具有可动机构的流体控制元件。闸阀由于流体阻力小、操作力小和密封可靠等特点而广泛用于石油、化工、电站、长输管线、造船、核工业、宇航以及海洋采油等领域。常规闸阀由于存在中腔汽蚀、异常升压的情况的弊端，不能用于高温、高压工况。我们设计了鍛焊自泄压式闸阀以满足高温、高压工况的需要。
[0003]常规闸阀存在的问题及形成机理:按照基本结构闸阀可分为单闸板、双闸板、楔式、平行式等几个种类，其中楔式双闸板及楔式弹性闸板应用最广，这两种闸阀在使用中均具有很好的密封效果，然而其优良的结构密封性也给闸阀使用安全可靠性和使用寿命带来很大程度的影响。在许多工业系统中，闸阀的应用场合都是相似的，即系统介质在开机后，由冷态变热态，闸板在冷态关闭，热态时开启。闸阀关闭时，高压流体被闸板关闭瞬间封堵于中腔无法外流，形成液态残留。系统开机时，闸阀上游的高温高压流体对中腔介质加热，使中腔介质瞬时升温，依据伯努利方程，增高的压力常常是几何级数，远高于上游压力，在中腔形成一个异常升压区，承压件承压能力大大消减，阀杆及闸板架的使用应力急剧增加，驱动机构的驱动力不从心，甚至无法启动，严重时拉断阀杆、闸板架断裂、电机烧坏。
[0004]随着中腔流体压力升高，阀体中腔也会发生严重的汽蚀现象。由于阀体中腔的形状及液流在其中突然改变方向等流动特点，决定了中腔压力分布的不均匀，在阀体上靠近阀座方向存在着某些局部低压区。当中腔的流体被进口腔介质加热时，低压区的流体温度升高到相应压力下的汽化温度时，流体就开始汽化，形成小气泡；气泡随流体流动到压力较高处时又瞬间凝失，溃灭。在气泡凝失的瞬间，气泡周围的液体迅速冲入气泡凝失的空穴，并伴有局部的高温、高压水击现象。水击是汽蚀现象的特征，据国外学者的实验研宄报导，曾测得汽蚀时水击的频率每秒钟有25000次，局部压力高达30MPa (测压面积1.5mm2)。由于水击反复敲击，致使阀体受到疲劳破坏。而且在连续的压力波作用下，液体能渗入和流出金属的孔隙，使金属质点脱离母体而被液体带走，金属表面出现一个个凹穴，产生严重的点蚀。阀体内表面在这样周期性的作用力的作用下，表面会呈蜂窝状或海绵状破坏。
[0005]这些现象在许多高温高压闸阀中屡见不鲜，严重影响阀门的运行安全，甚至产生人身安全事故，导致严重的停机事故，若不对闸阀乃至系统采取措施，中腔异常升压、增压汽蚀对系统的破坏几乎是无法避免的，因而从设计方案入手，从根本上平衡中腔压力、消除中腔异常升压是非常必要和紧迫的。
【发明内容】
[0006]本实用新型要解决上述现有技术的缺点，提供一种锻焊自泄压式闸阀。
[0007]本实用新型解决其技术问题采用的技术方案:这种锻焊自泄压式闸阀，包括阀体、阀座和支架，所述的阀体由上阀体和下阀体锻焊而成，左右二个阀座焊接在阀体上，左阀瓣、定块和右阀瓣设置在阀座中并与阀杆相连接将阀体分隔为中腔、进口腔和出口腔，中腔采用正圆形状，中腔的底部采用半球体封头型式；所述的阀座上开有用于连通进口腔和中腔的泄压孔，在阀体上设有用于连通进口腔和中腔的平衡管，在阀体上设有与中腔相连通的安全泄压阀；在阀体的上端面设有套装在阀杆上的阀盖，阀盖上依次设有自紧密封环、垫块、四开环和垫环，支架与阀体之间通过卡环、螺栓和螺母固定连接并通过销定位。
[0008]所述的阀盖上套装有牵制盘，牵制盘与套装在阀杆上的填料压盖固定连接并通过螺钉固定连接在支架上，牵制盘与阀盖之间设置有对开环，阀盖与阀杆之间设有填料垫和填料，填料设置在填料垫上并通过填料压盖压实固定。
[0009]本实用新型有益的效果是:
[0010](I)该阀体采用上、下阀体焊接，上下阀体均采用锻制而成，焊缝经100%无损检测检查，中腔采用正圆形状，底部采用半球体封头型式，使阀体受力均衡，进一步提高阀体强度。避免常规闸阀阀体采用铸件内部存在的气孔、沙眼、疏松等诸多铸造缺陷问题，具有耐压能力强，可靠性高使用寿命长等特点；
[0011](2)该阀设计成中腔自泄压结构，防止异常升压和汽蚀现象的发生，适用于高温高压以上工况。
[0012](3)阀体与支架的连接采用卡环结构，装配拆卸方便。
[0013](4)阀盖密封采用压力自紧式密封结构，压力越高密封性越好。
[0014](5)阀座、阀瓣密封面采用钴基硬质合金等离子喷焊而成，耐磨、抗擦伤性能好。
[0015](6)阀杆表面经抗蚀性氮化处理，有良好的抗蚀性和抗擦伤性。
[0016](7)阀门的开启和关闭可以采用电动控制、气动控制和液动控制。具有就地操作、远程控制等特点。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型主视结构示意图。
[0018]附图标记说明:阀体1、阀座2、左阀瓣3、定块4、右阀瓣5、阀杆6、自紧密封环7、垫块8、四开环9、垫环10、螺栓11、螺母12、卡环13、销14、牵制盘15、安全泄压阀16，中腔17，泄压孔18，平衡管19，进口腔20，支架21、出口腔22，阀盖23，填料垫24，螺钉25、填料压盖26、对开环27、填料28。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
[0020]如图1所示，这种锻焊自泄压式闸阀，包括阀体1、阀座2和支架21，所述的阀体I由上阀体和下阀体锻焊而成，左右二个阀座2焊接在阀体I上，焊缝经100%无损检测检查，左阀瓣3、定块4和右阀瓣5设置在阀座2中并与阀杆6相连接将阀体I分隔为中腔17、进口腔20和出口腔22，中腔17采用正圆形状，中腔17的底部采用半球体封头型式；使阀体受力均衡，进一步提高阀体强度。避免常规闸阀阀体采用铸件内部存在的气孔、沙眼、疏松等诸多铸造缺陷问题，具有耐压能力强，可靠性高使用寿命长等特点。所述的阀座2上开有用于连通进口腔20和中腔17的泄压孔18，在阀体I上设有用于连通进口腔20和中腔17的平衡管19，在阀体I上设有与中腔17相连通的安全泄压阀16 ;在阀体I的上端面设有套装在阀杆6上的阀盖23，阀盖23上依次设有自紧密封环7、垫块8、四开环9和垫环10，支架21与阀体I之间通过卡环13、螺栓11和螺母12固定连接并通过销14定位。所述的阀盖23上套装有牵制盘15，牵制盘15与套装在阀杆6上的填料压盖26固定连接并通过螺钉25固定连接在支架21上，牵制盘15与阀盖23之间设置有对开环27，阀盖23与阀杆6之间设有填料垫24和填料28，填料28设置在填料垫24上并通过填料压盖26压实固定。
[0021]该阀设计成中腔自泄压结构，所述的阀座2上开有用于连通进口腔20和中腔17的泄压孔18，在阀体I上设有用于连通进口腔20和中腔17的平衡管19，在阀体I上设有与中腔17相连通的安全泄压阀16 ;三重保障，防止异常升压和汽蚀现象的发生，适用于高温高压以上工况。
[0022]阀盖密封采用自紧密封环7的压力自紧式密封结构，压力越高密封性越好。阀座、阀瓣密封面采用钴基硬质合金等离子喷焊而成，耐磨、抗擦伤性能好。阀杆表面经抗蚀性氮化处理，有良好的抗蚀性和抗擦伤性。阀门的开启和关闭可以采用电动控制、气动控制和液动控制。具有就地操作、远程控制等特点。
[0023]除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。
【主权项】
1.一种锻焊自泄压式闸阀，包括阀体(1)、阀座(2)和支架(21)，其特征在于:所述的阀体(I)由上阀体和下阀体锻焊而成，左右二个阀座⑵焊接在阀体⑴上，左阀瓣(3)、定块⑷和右阀瓣(5)设置在阀座(2)中并与阀杆(6)相连接将阀体⑴分隔为中腔(17)、进口腔(20)和出口腔(22)，中腔(17)采用正圆形状，中腔(17)的底部采用半球体封头型式；所述的阀座⑵上开有用于连通进口腔(20)和中腔(17)的泄压孔(18)，在阀体⑴上设有用于连通进口腔(20)和中腔(17)的平衡管(19)，在阀体⑴上设有与中腔(17)相连通的安全泄压阀(16);在阀体⑴的上端面设有套装在阀杆(6)上的阀盖(23)，阀盖(23)上依次设有自紧密封环(7)、垫块(8)、四开环(9)和垫环(10)，支架(21)与阀体⑴之间通过卡环(13)、螺栓(11)和螺母(12)固定连接并通过销(14)定位。
2.根据权利要求1所述的锻焊自泄压式闸阀，其特征在于:所述的阀盖(23)上套装有牵制盘(15)，牵制盘(15)与套装在阀杆(6)上的填料压盖(26)固定连接并通过螺钉(25)固定连接在支架(21)上，牵制盘(15)与阀盖(23)之间设置有对开环(27)，阀盖(23)与阀杆(6)之间设有填料垫(24)和填料(28)，填料(28)设置在填料垫(24)上并通过填料压盖(26)压实固定。
【专利摘要】本实用新型涉及一种锻焊自泄压式闸阀，包括阀体、阀座和支架，所述的阀体由上阀体和下阀体锻焊而成，左右二个阀座焊接在阀体上，左阀瓣、定块和右阀瓣设置在阀座中并与阀杆相连接将阀体分隔为中腔、进口腔和出口腔，中腔采用正圆形状，中腔的底部采用半球体封头型式；所述的阀座上开有用于连通进口腔和中腔的泄压孔，在阀体上设有用于连通进口腔和中腔的平衡管，在阀体上设有与中腔相连通的安全泄压阀。本实用新型有益的效果是：该阀体采用上、下阀体焊接，上下阀体均采用锻制而成，焊缝经100％无损检测检查，中腔采用正圆形状，底部采用半球体封头型式，使阀体受力均衡，进一步提高阀体强度。
【IPC分类】F16K27-04, F16K27-12, F16K3-30
【公开号】CN204477357
【申请号】CN201520017599
【发明人】王建华, 陈立龙, 刘儒亚, 王晖, 喻筠, 郑书斌
【申请人】杭州华惠阀门有限公司
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2015年1月9日