平行的第三圆柱体165和第四圆柱体166，第四圆柱体的直径大于第三圆柱体，第四圆柱体的高小于第三圆柱体，第三圆柱体的上端面固定在第四圆柱体的下端面上，第三圆柱体和第四圆柱体共轴线，第四圆柱体的下端面上沿径向呈放射状设置有凸棱，在第三圆柱体的下端面固定第一环形部件167 ;第三圆柱体与第二圆柱体直径相同；
[0081]螺杆包括形变连接环171和步进连接杆172，步进连接杆为一上、下端面互相平行的圆柱体，步进连接杆的侧壁上设置第三外螺纹173，步进连接杆的上端面固定第二环形部件174，步进连接杆的直径与第三盲孔的直径相同，第三内螺纹与第三外螺纹匹配；
[0082]如图13所示，形变连接环由两个轴线平行且侧壁相交重合的形变圆环175组成，以形变圆环相交重合的环体为中心，以中心对称的方式，在每个形变圆环上开设一个形变缺口 176，形变缺口位于圆环相交重合的环体和所处形变圆环的中心之间；形变圆环环体断面为圆形，形变缺口的宽度大于或等于形变圆环的环体断面宽度，使得另一个形变连接环可以穿过。
[0083]第三圆柱体的下端面固定的第一环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的一个形变圆环，步进连接杆上端面固定的第二环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的另一个形变圆环，使得螺栓的头部、形变连接环和步进连接杆连为一体。
[0084]本实施例的紧固套件，用有利于弹性形变的形变连接环部分替代现有螺杆的刚性结构，简化了螺栓和螺帽紧固时需要的垫片弹性结构，能够较长时间保持巨大的弹性形变力，由于与螺栓和螺帽步进紧固力矩相反，强制第三内螺纹与第三外螺纹保持啮合不会分开，保证步进到位的紧固套件不会松脱。作为弹性形变的形变连接环部分有利于产生弹性形变。
[0085]进一步可以在第一环形部件和第二环形部件间并联钩挂若干个形变连接环，提高对被加持部件的紧固力。进一步可以在第一环形部件和第二环形部件间串联钩挂若干个形变连接环，适应不同厚度的被加持部件。进一步可以在第一环形部件和第二环形部件间利用串联和并联方式达到紧固力和长度的灵活组合。
[0086]为了进一步保证在热胀冷缩时获得可靠的弹性形变，作为弹性形变的形变连接环部分可以采用形状记忆合金金属材料加工，在转变温度之上和之下形成两个相似形状，当温度超过转变温度时，形变连接环同时还会发生向高温固定形状的变化趋势，以弥补高温下弹性形变的性能缺失。
[0087]由于作为弹性形变的形变连接环与步进连接杆钩挂后能够周向转动，使得步进连接杆与螺帽配合时会存在内、外螺纹连接失误的几率，需要重复连接。
[0088]如图14所示，形变连接环由若干个形变矩形环181组成，形变矩形环包括两个轴对称设置的轴线平行的矩形环182，两个矩形环相邻一边的环体重合，在重合环体两侧，在两个矩形环上以中心对称方式分别开设一个形变缺口 176，形变缺口位于重合环体和所处矩形环的中心之间；矩形环环体断面为圆形，形变缺口的宽度大于或等于矩形环的环体断面宽度；
[0089]如图15所示，形变矩形环沿矩形环的轴线方向自左向右排列，形变矩形环的重合环体间通过同材质的平滑连接块183平滑固定连接，相邻形变矩形环间距相同；形变连接环前端至后端的长度等于或小于矩形环左、右环体的间距。这样变相的在平滑连接块183的两侧形成了两组矩形环。
[0090]第三圆柱体的下端面固定的第一环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的平滑连接块一侧的一组矩形环，步进连接杆上端面固定的第二环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的平滑连接块另一侧的一组矩形环。
[0091]采用若干个本形变连接环，在第一环形部件与第二环形部件间通过形变缺口，可以形成一个串联钩挂结构，可以避免并联形变连接环时因工艺精度造成的卡住及咬合，同时保证相同的弹性形变复原性能。并且，当串联形变连接环时，可能出现的与步进连接杆钩挂后能够周向转动会被限制在更小范围，，使得步进连接杆与螺帽配合时内、外螺纹连接失误的几率减小。
[0092]如图13所示的形变连接环适用于组合出螺杆不同长度和直径的弹性形变部分，对于预定长度的弹性形变部分可以在其基础上形成弹性形变恢复能力更强的结构。
[0093]如图16所示，在图13所示的形变连接环其他结构不变的基础上，将两个形变圆环替换为两个轴线平行的形变圆管184，两个形变圆管管壁相交形成重合管壁185，在重合管壁两侧，在两个形变圆管的管壁上以中心对称方式分别沿轴线开设一个形变缺口(176)，形变缺口位于重合管壁和所处形变圆管轴线之间；
[0094]在形变圆管的直径方向上，以重合管壁为近端，与重合管壁相对的管壁为远端，管壁高度自近端起向远端逐渐增加，在接近远端时达到最高管壁高度，随后管壁高度逐渐减少直至到达远端，最高管壁高度> 远端管壁高度 > 重合管壁高度，形变圆管的上下端面形状对称；即近端与远端间，直径两侧的管壁形状对称，直径一侧管壁的上下轮廓对称；
[0095]第一环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的一个形变圆管，第二环形部件通过形变缺口钩挂形变连接环的另一个形变圆管。
[0096]本形变连接环具有独特的轮廓形状，与第一环形部件和第二环形部件钩挂后可以抑制步进连接杆钩挂后的周向转动，同时可以获得并保持较大的弹性形变。
[0097]本形变连接环的形变圆管的断面为椭圆形，所述重合管壁为长轴的一端，所述直径方向为长轴方向。
[0098]如图17所示，在图13所示的形变连接环其他结构不变的基础上，沿形变圆环的轴线方向，在每个形变圆环两侧各设置一个椭圆形的形变牵引圆环186，形变牵引圆环的轴线与形变圆环的轴线位于同一平面且相交；在形变牵引圆环的长轴方向上确定相对的近端环体和远端环体，近端环体与形变圆环相交重合的环体相重合，远端环体向远离形变圆环的方向延伸，形变圆环两侧的形变牵引圆环向形变圆环的投影轮廓，与形变圆环的轮廓相同，即形变圆环两侧的形变牵引圆环轴对称；形变圆环及两侧的形变牵引圆环上，沿形变圆环轴线方向，分别开设有形变缺口 176，两个形变圆环上的形变缺口(以相交重合环体为中心)成中心对称，形变圆环上的形变缺口位于相交重合的环体与形变圆环轴线之间。
[0099]两个形变圆环的形变牵引圆环轴对称是弹性形变回复力最大的结构。为了适应用于紧固的较深的通孔，形变圆环可以采用椭圆形。
[0100]本形变连接环具有独特的轮廓形状，与第一环形部件和第二环形部件钩挂后可以抑制步进连接杆钩挂后的周向转动，同时可以获得并保持较大的弹性形变。
[0101]如图18所示，第三圆柱体下端面固定的第一环形部件167为一矩形闭环，第一环形部件的轴线与第三圆柱体165的下端面平行，与第三圆柱体165的下端面相邻的长边环体融入下端面，第一环形部件断面为圆形，也可以为椭圆形，也可以为中部线条平行的类椭圆形。
[0102]如图19所示，步进连接杆上端面固定的第二环形部件174为一矩形闭环，第二环形部件的轴线与步进连接杆172的上端面平行，与步进连接杆172的上端面相邻的长边环体融入上端面，第二环形部件断面为圆形，也可以为椭圆形，也可以为中部线条平行的类椭圆形。
[0103]单独的板材尺寸一旦确定，即使板材本身采用多层压合工艺具有较强的承压性能，由于板材间没有可靠的连接固定结构，无法实现可靠的延展。整体承压性能基本无法保证，板材衔接固定随意，造成固定结构复杂和混乱，不利于利用板材灵活的搭建各种面积、尺寸的壁、层结构，如何使板材的结构有利于实现高承压条件下的延展，并不是将两块板材边缘开设通孔用螺栓和螺帽紧固所能直接实现的。
[0104]如图20所示，本实施例的组合延展装置包括凸对称延展板201，凸对称延展板包括前、后端面相互平行，断面为矩形的第一底板211和第一顶板212，以第一底板或第一顶板前、后端面的中心连线为该板的轴线，第一顶板和第一底板的轴线平行，第一底板和第一顶板的下端面平齐，第一底板和第一顶板的前端面平齐，第一底板和第一顶板的后端面平齐；
[0105]第一底板和第一顶板自左向右交替设置，相邻端面固定连接，凸对称延展板的左端和右端设置为第一底板；一种优化的排列数量是四个第一顶板和五个第一底板；
[0106]第一顶板上、下端面间距是第一底板上、下端面间距的两倍，第一顶板左、右端面的间距与第一底板左、右端面的间距相同，是第一底板上、下端面间距的1.5至2倍；
[0107]在第一底板上端面前端，沿轴线方向至后端设置第五凸台213，第五凸台的断面为等腰梯形，在第一顶板上端面前端，沿轴线方向至后端设置第五通槽214，第五通槽的断面为等腰梯形，第五凸台的断面与第五通槽的断面形状相匹配。
[0108]如图21所示，沿第一底板轴线，布设三组贯通上、下端面的紧固通孔(215)，第一组紧固通孔的间距与第二组紧固通孔的间距和第三组紧固通孔的间距相等，第一组紧固通孔位于第一底板中部，第二组紧固通孔和第三组紧固通孔对称，各位于第一底板的一端；
[0109]第一组紧固通孔和第二组紧固通孔的相邻紧固通孔的间距是第一组紧固通孔的间距的整数倍；
[0110]第一组紧固通孔为奇数时，其紧固通孔的间距相等，中心的紧固通孔布设在上端面的中心，第一组紧固通孔为偶数时，其中紧固通孔的间距相等，中心的两个紧固通孔对称设置在上端面中心的两侧；第二组紧固通孔布设在第一底板的一端，第三组紧固通孔布设在第一底板的另一端，与第二组紧固通孔对称；在第二组和第三组中，紧固通孔的相邻间距与第一组中紧固通孔的间距相等；第二组与第一组相邻的紧固通孔间距为第一组中紧固通孔间距的2倍(整数倍)，第三组与第一组相邻的紧固通孔间距为第一组中紧固通孔间距的2倍(整数倍)；
[0111]在第