管线式元件测试系统及其方法

专利名称：管线式元件测试系统及其方法
技术领域：
本发明涉及一种测试系统及其方法，特别是涉及一种错开装载或卸除元件于两测 试设备的时间，使两测试设备以管线形式执行元件测试作业的管线式元件测试系统及其方法。
背景技术：
先前技术中，厂商在制造受测元件后，对每一受测元件进行一测试作业。请参照图1，其为先前技术的元件测试系统的方框示意图，其是由一仪器驱动模块 11、一测试主机12、一功率计(Power Meter ；PM) 15与一信号收发器16。其中，测试主机12 连接仪器驱动模块11，并透过耦合器14接连功率计15与信号收发器16。功率计15用以 侦测受测元件13发出的信号(如Radio Frequency Signal，射频信号)的信号强度与信号 传送的资料稳定性。在此说明，信号收发器16指一个具有标准的信号收发、调制、解调能力的标准样 本元件，用以根据接收信号，并根据信号收发器16是否能正确、完整、调制或解调受测元件 13发出的无线信号，测试受测元件13输出的信号的可调制性与受测元件13的传输效能，并 将信号接收结果提供给测试主机12，供测试主机12判断受测元件13是否正常运行。先前技术的系统中，先以人工、或机械手臂夹持受测元件13以装载于测试主机 12的一载具，如受测元件13为一受测芯片(或称为晶片)时，载具为配置有芯片插槽 (Socket)的测试电路板；亦或，受测元件13为一受测网路卡时，载具为配置有卡片插槽 (Slot)。耦合器14先被切换以连通测试主机12与功率计15，测试主机12从仪器驱动模块 11取得一驱动程序以设定受测元件13，再控制受测元件13发出一受测信号至功率计15。功率计15分析受测信号的信号强度以回传一信号强度资料至仪器驱动模块11， 仪器驱动模块11修正提供的驱动程序的工作参数以形成一修正程序，再提供给测试主机 12来重新设定受测元件13的工作参数。耦合器14再被切换以连通测试主机12与信号收发器16，测试主机12控制受测元 件13发出一测试资料。信号收发器16接收此测试资料，并将测试资料的接收结果回传给 测试主机12。测试主机12根据取得的接收结果以判断受测元件13是否正常运作。就上述得知，先前技术中，一套测试系统同一时间仅能测试一个受测元件。厂商为 短时间增加产能，多会增设相同的测试系统，以一次性测试多个受测元件。然而，厂商每购 置一套测试系统，仅是多增设一条受测元件的元件测试线，所制造出的受测元件的结构与 受测元件进行的测试流程皆相同，即受测元件测试效率提升了，厂商所付出的测试成本也 相对提升。因此，如何有效的降低生产成本，与提升受测元件的产能，为厂商应思考的问题。由此可见，上述现有的测试系统在产品结构、测试方法与使用上，显然仍存在有不 便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋 求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品及方法又没有适切 的结构及方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的管线式元件测试系统及其方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需 改进的目标。

发明内容
本发明的目的在于，克服现有的元件测试系统存在的缺陷，而提供一种新的管线 式元件测试系统及其方法，所要解决的技术问题是使其可降低设备成本，并保持一定受测 元件测试效率。本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出 的一种管线式元件测试系统，其包含一第一测试设备，用以进行一第一测试，并于该第一 测试完成时输出一第一触发信号；一第二测试设备，用以进行一第二测试；一装卸模块；以 及一仪器驱动模块，是控制该装卸模块装载一第一元件于该第一测试设备，以对该第一元 件进行该第一测试，及该仪器驱动模块取得该第一触发信号时，控制该装卸模块将该第一 元件从该第一测试设备卸除以装载于该第二测试设备，以对该第一元件进行该第二测试， 且装载一第二元件于该第一测试设备以对该第二元件进行该第一测试。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的管线式元件测试系统，其中当该第二测试设备对该第一元件执行该第二测 试时，该第一测试设备对该第二元件执行该第一测试，以达成平行执行。前述的管线式元件测试系统，其中所述的第二测试设备完成对该第一元件的该第 二测试时，是发出一第二触发信号，该仪器驱动模块是控制该装卸模块从该第二测试设备 卸除该第一元件。前述的管线式元件测试系统，其中所述的仪器驱动模块判断该第一测试设备完 成对该第二元件的该第一测试，且该第二测试设备未完成对该第一元件的该第二测试时， 是等待该第二测试设备完成对该第一元件的该第二测试，以控制该装卸模块卸除该第一元 件，再控制该装卸模块从该第一测试设备卸除该第二元件并装载至该第二测试设备。前述的管线式元件测试系统，其中所述的仪器驱动模块是装载一第三元件于该第 一测试设备，当该第二测试设备对该第二元件执行该第二测试时，该第一测试设备对该第 三元件执行该第一测试，以达成平行执行。前述的管线式元件测试系统，其中所述的仪器驱动模块包含多个驱动程序，并从 所述多个驱动程序中取出一程序给予该第一测试设备，供该第一测试设备设定所装载的该 第一元件的工作参数或设定所装载的该第二元件的工作参数。前述的管线式元件测试系统，其中所述的该第一测试设备包含一第一主机，连接 该仪器驱动模块，在装载该第一元件时控制该第一元件输出一第一信号，及取得一第一修 正程序时调整该第一元件的至少一工作参数并输出对应该第一元件的该第一触发信号，以 及在装载该第二元件时控制该第二元件输出一第二信号，及取得一第二修正程序时调整该 第二元件的至少一工作参数并输出对应该第二元件的该第一触发信号；以及一功率计，分 析该第一信号以输出一第一信号强度资料，该仪器驱动模块根据该第一信号强度资料提供 该第一修正程序给该第一主机，以及分析该第二信号以输出一第二信号强度资料，该仪器 驱动模块根据该第二信号强度资料提供该第二修正程序给该第一主机。前述的管线式元件测试系统，其中所述的第一元件的该至少一工作参数选自于由该第一元件输出该第一信号的至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一运作功率 所组成的群组，而该第二元件的该至少一工作参数选自于由该第二元件输出该第二信号的 至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一运作功率所组成的群组。前述的管线式元件测试系统，其中所述的第二测试设备包含一第二主机，连接该 第一主机，在装载该第一元件时从该第一主机取得该第一元件的该至少一工作参数并控制 该第一元件输出一第一测试资料，及在装载该第二元件时从该第一主机取得该第二元件的 该至少一工作参数并控制该第二元件输出一第二测试资料，以及取得一第一结果资料时决 定该第一元件是否运作正常，与取得一第二结果资料时决定该第二元件是否运作正常；以 及一信号收发器，接收该第一测试资料以输出该第一结果资料至该第二主机，以及接收该 第二测试资料以输出该第二结果资料至该第二主机。本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的 一种管线式元件测试方法，是应用一管线式元件测试系统，该管线式元件测试系统包含一 仪器控制模块、一装卸模块、一第一测试设备与一第二测试设备，该管线式元件测试方法包 括以下步骤经由该仪器驱动模块控制该装卸模块装载一第一元件于该第一测试设备；该 第一测试设备对该第一元件执行一第一测试后，输出一第一触发信号；该仪器驱动模块取 得该第一触发信号时，控制该装卸模块卸除该第一元件并装载于该第二测试设备执行一第 二测试，并装载一第二元件于该第一测试设备执行该第一测试；以及当该第二测试设备对 该第一元件执行该第二测试时，则该第一测试设备对该第二元件执行该第一测试，以达成 平行执行。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的管线式元件测试方法，其中还包含以下步骤该第二测试设备完成对该第 一元件执行该第二测试后，是输出一第二触发信号；以及经由该仪器驱动模块取得该第二 触发信号时，控制该装卸模块从该第二测试设备卸除该第一元件。前述的管线式元件测试方法，其中还包含以下步骤该第一测试设备对该第二元 件执行该第一测试后，输出对应该第二元件的该第一触发信号；当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号，判断是否已取得对应 该第一元件的该第二触发信号；当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号 但未取得对应该第一元件的该第二触发信号时，是返回该判断是否取得对应该第一元件的 该第二触发信号的步骤；以及当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号且 已取得对应该第一元件的该第二触发信号时，是控制该装卸模块从该第一测试设备卸除该 第二元件并装载至该第二测试设备。前述的管线式元件测试方法，其中还包含以下步骤经由该第二测试设备对该第 二元件进行该第二测试；经由该仪器驱动模块控制该装卸模块装载一第三元件至该第一测 试设备执行该第一测试；以及经由该第一测试设备对该第三元件进行该第一测试时，则该 第二测试设备对该第二元件进行该第二测试以达成平行执行。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第一测试设备对该第一元件执行该第一 测试的该步骤包含从该仪器驱动模块取得一第一程序；根据该第一程序控制该第一元件 输出一第一信号；利用一功率计分析该第一信号以输出一第一信号强度资料至该仪器驱动 模块，该仪器驱动模块根据该第一信号强度资料产生一第一修正程序；以及从该仪器驱动模块取得该第一修正程序以设定该第一元件的至少一工作参数。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第二测试设备对该第一元件执行该第二 测试的该步骤包含从该第一测试设备取得该第一元件的该至少一工作参数；控制该第一 元件输出一第一测试资料；利用一信号收发器接收该第一测试资料以产生一第一结果资 料；以及根据该第一结果资料决定该第一元件是否运作正常。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第一元件的工作参数选自于由该第一元 件输出该第一信号的至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一运作功率所组成的 群组。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第一测试设备对该第二元件执行该第一 测试的该步骤包含从该仪器驱动模块取得一第二程序；根据该第二程序控制该第二元件 输出一第二信号；分析该第二信号以输出一第二信号强度资料至该仪器驱动模块，该仪器 驱动模块根据该第二信号强度资料产生一第二修正程序；以及从该仪器驱动模块取得该第 二修正程序以设定该第二元件的至少一工作参数。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第二测试设备对该第二元件执行该第二 测试的该步骤包含从该第一测试设备取得该第二元件的该至少一工作参数；控制该第二 元件输出一第二测试资料；利用一信号收发器接收该第二测试资料以产生一第二结果资 料；以及根据该第二结果资料分析该第二元件是否运作正常。前述的管线式元件测试方法，其中所述的第二元件的工作参数选自于由该第二元 件输出该第二信号的至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一运作功率所组成之 群组。本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明 管线式元件测试系统及其方法至少具有下列优点及有益效果本发明所揭露的管线式元件 测试系统与方法，第一测试设备执行第一测试的时间，与第二测试设备执行第二测试的时 间形成平行或同步。因此可于一时间内，由一管线式元件测试系统同时测试第η元件的第 二测试与第η+1元件的第一测试，以有效降低所需设备，并提升受测元件测试的执行效率。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段， 而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够 更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。


图1是先前技术的元件测试系统的方框示意图。图2Α是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的架构示意图。图2Β是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的方框示意图。图2C是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的元件装卸示意图。图2D是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的平行测试方框示意图。图3是本发明管线式元件测试方法较佳实施例的流程图。图4Α是本发明管线式元件测试流程实施例的一时序图。图4Β是本发明管线式元件测试流程实施例的另一时序图。图5Α是本发明管线式元件测试方法中的第二测试设备装卸元件判断流程图。
图5B是本发明管线式元件测试方法中的第一测试设备装卸元件判断流程图。
图6是本发明管线式元件测试方法中的第一测试的流程示意图。
图'7是本发明管线式元件测试方法中的第二测试的流程示意图。
11仪器驱动模块12测试主机
13受测元件14華禹合器
15功率计16 信号收发器
20仪器驱动模块21功率计
22信号收发器31第一主机
32第一载具41第二主机
42第二载具51第一元件
52第二元件53第三元件
60装卸模块
具体实施例方式为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合 附图及较佳实施例，对依据本发明提出的管线式元件测试系统及其方法其具体实施方式
、 结构、步骤、特征及其功效进行详细说明。请同时参照图2A与图2B所示，图2A是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的 架构示意图，图2B是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的方框示意图。本发明较佳实 施例的管线式元件测试系统包含一仪器驱动模块20、一装卸模块60、一第一测试设备与一 第二测试设备。第一测试设备包含一第一主机31与一功率计21，第二测试设备包含一第二主机 41与一信号收发器22。第一主机31与第二主机41各自具有用以装载受测元件(Device Under Test)的第一载具32与第二载具42，如受测元件为一受测芯片(或称为晶片)时， 第一载具32与第二载具42为配置有芯片插槽(Socket)的测试电路板；亦或，受测元件为 一受测网路卡时，第一载具32与第二载具42为配置有卡片插槽(Slot)。功率计21是用以 测试受测元件输出信号的信号强度。在本实施例中，受测元件的输出信号是射频信号(Radio FrequencySignal)但不 以此为限。信号收发器22在此是指一已根据接收信号与发送信号的反应，调整出最适合 于此测试作业的设定参数值，并根据此设定参数值进行信号接收与发送作业的元件标准样 本，其具有标准化、接近理想数值的工作参数与运行状态，主要是用以接收受测元件输出的 信号，并受测元件输出的信号接收状态判断受测元件的信号传输效能与对输出信号可调制 性。仪器驱动模块20储存有多个驱动程序，并从所有驱动程序中取出一程序给予第 一测试设备，供第一测试设备设定所装载的受测元件的工作参数。装卸模块60用于将受测元件装载与卸除在第一载具32与第二载具42。装卸模 块60可根据受测元件的形态而配置不同的结构类型，如受测元件为一受测芯片时，装卸模 块60可为真空式吸盘以吸引受测芯片；亦或，受测元件为一受测网路卡时，装卸模块60可 为具有夹持物体能力的机械手臂，以夹持受测网路卡，本实施例中，装卸模块60是机械手臂进行说明。如图2A与图2B，仪器驱动模块20是控制装卸模块60将一第一元件51装载于第 一主机31连接的第一载具32。第一主机31侦测第一元件51已被装载时，会从仪器驱动模 块20取得一第一程序以驱动、设定与控制第一元件51。第一主机31是控制第一元件51发出一第一信号，此第一信号是由功率计21所接 收，功率计21是分析第一信号的信号强度，以产生一第一信号强度资料，并传输第一信号 强度资料至仪器驱动模块20。仪器驱动模块20是根据第一信号强度资料提供一第一修正 程序给第一主机31，第一主机31根据第一修正程序调整第一元件51的至少一工作参数。 第一元件51的工作参数是选自于由第一元件51输出第一信号的至少一控制设定值、一工 作电压、一工作电流与一运作功率所组成的群组。请同时参照图2C与图2D，图2C是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的元件 装卸示意图，图2D是本发明管线式元件测试系统较佳实施例的平行测试方框示意图。当第 一主机31判断第一元件51已完成第一测试时，是输出一第一触发信号至仪器驱动模块20。 仪器驱动模块20是判断第一元件51已完成受测，以控制装卸模块60从第一测试设备卸除 第一元件51并装载至第二测试设备，并装载一第二元件52于第一测试设备。进一步说明， 即是仪器驱动模块20控制装卸模块60从第一载具32卸除第一元件51，以装载第一元件 51于第二载具42，且装载第二元件52于第一载具32。当第二主机41侦测第一元件51已被装载时，第二主机41是从第一主机31取得 第一元件51的工作参数，以控制第一元件51输出一第一测试资料。此第一测试资料由信号收发器22所接收，如前所述。信号收发器22为一元件标准 样本，具有标准化的工作参数与信号收发模式。信号收发器22接收第一测试资料后，即将 第一测试资料的接收结果形成一第一结果资料，此第一结果资料会被传送至第一主机31， 并由第一主机31转送至第二主机41，第二主机41即根据此第一结果资料决定第一元件51 运作是否正常，即完成第二测试设备对第一元件51的第二测试。第二测试设备完成对第一 元件51的第二测试时，第二主机是发出一第二触发信号至仪器驱动模块20，仪器驱动模块 20会从第二载具42卸除第一元件51。至此完成测试第一元件51的全程测试。当第二测试设备对第一元件51进行第二测试期间，第一主机31是侦测第二元件 52已被装载于第一载具32时，第一主机31会从仪器驱动模块20取得一第二程序以驱动、 设定与控制第二元件52。在此说明，本实施例中，第一元件51与第二元件52是相同架构、 功能的受测元件，故仪器驱动模块20提供第一程序与第二程序是相同。第一主机31是控制第二元件52发出一第二信号，此第二信号是由功率计21所接 收，功率计21是分析第二信号的信号强度，以产生一第二信号强度资料，并传输第二信号 强度资料至仪器驱动模块20。仪器驱动模块20是根据第二信号强度资料提供一第二修正 程序给第一主机31，第一主机31根据第二修正程序调整第二元件52的至少一工作参数。 第二元件52的工作参数是选自于由第一元件51用以输出第二信号的至少一控制设定值、 一工作电压、一工作电流与一运作功率所组成的群组。当第一主机31完成对第二元件52的第一测试后，即发出对应第二元件52的第一 触发信号。仪器驱动模块20是控制装卸模块60从第一测试设备卸除第二元件52，并装载 于第二测试设备。当一第三元件53存在时，仪器驱动模块20是装载第三元件53于第一测试设备，第二测试设备会对第二元件52进行第二测试，则第一测试设备对第三元件53进行 第一测试，以达成平行执行第三元件53的第一测试与第二元件52的第二测试。在此假设，第二测试的时间比第一测试的时间长时，当仪器驱动模块20判断第一 测试设备完成对第二元件52的第一测试，第二测试设备未完成对第一元件51的第二测试 时(取得第一触发信号但未取得第二触发信号)，仪器驱动模块20会等待第二测试设备完 成对第一元件51的第二测试(即取得第二触发信号)，以控制装卸模块60卸除第一元件 51，再控制装卸模块60从第一测试设备卸除第二元件52并装载至第二测试设备。同理，当仪器驱动模块20判断第一测试设备完成对第三元件的第一测试，且第二 测试设备未完成对第二元件52的第二测试时(取得第一触发信号但未取得第二触发信 号)，仪器驱动模块20会等待第二测试设备完成对第二元件52的第二测试(即取得第二触 发信号)，以控制装卸模块60卸除第二元件52，再控制装卸模块60从第一测试设备卸除第 三元件53并装载至第二测试设备。由此得知，仪器驱动模块20判断第一测试设备已完成第一测试，但第二测试设备 仍在执行第二测试时，需等待第二测试完成再进行元件卸除作业。相反假设，第二测试的时间比第一测试的时间短。当仪器驱动模块20判断第二测 试设备完成对第一元件51的第二测试时，仪器驱动模块20会控制装卸模块60卸除第一元 件51。则第一测试设备完成对第二元件52的第一测试时，第二测试设备已完成对第一元件 51的第二测试，仪器驱动模块20会在第一元件51完成卸除后，控制装卸模块60从第一测 试设备卸除第二元件52并装载至第二测试设备。同理，当仪器驱动模块20判断第二测试设备完成对第二元件52的第二测试时，仪 器驱动模块20会控制装卸模块60卸除第二元件52。则第一测试设备完成对第三元件53 的第一测试时，第二测试设备已完成对第二元件52的第二测试，仪器驱动模块20会在第二 元件52完成卸除后，控制装卸模块60从第一测试设备卸除第三元件53并装载至第二测试 设备。至此得知，第二测试设备执行第二测试的动作，与第一测试设备执行第一测试的 动作，是形成平行执行，于一时间内，由一管线式元件测试系统同时对两连续顺序的测试元 件进行不同的测试项目，以有效降低所需设备，并维持一定程度的受测元件测试的执行效率。请参照图3，其为本发明管线式元件测试方法较佳实施例的流程图，请同时参照图 4A或图4B以利于了解，图4A是本发明实施例的管线式元件测试流程时序图的一例，图4B 是本发明实施例的管线式元件测试流程时序图的另一例，图4A中，第一测试的时间高于第 二测试的执行时间，图4B中，第一测试的时间低于第二测试的执行时间。图3所示的管线 式元件测试流程是应用于图2A与图2B所示的管线式元件测试系统。此管线式元件测试方 法包含经由仪器驱动模块20控制装卸模块60装载一第一元件51于第一测试设备(步 骤 Sl10)。在本实施例中，将每一元件的受测流程划分为数个作业。假设装卸模块装载受测 元件至第一测试设备的时间为8秒，从第二测试设备卸除受测元件的时间也为8秒，将受测 元件从第一测试设备卸除并装载至第二测试设备的时间同为8秒。图4A中，第一测试设备执行第一测试的时间为32. 8秒，第二测试设备执行第二测试的时间为21. 2秒。图4B中， 第一测试设备执行第一测试的时间为21. 2秒，第二测试设备执行第二测试的时间为32.8秒。如图4A与图4B，从0秒时，仪器驱动模块20是控制装卸模块60装载第一元件51 至第一主机31所连接的第一载具32，并在8秒左右完成第一元件51的装载作业。然而，为 使作业时间更为精准，第一主机31可于侦测到任一受测元件被装载于第一载具32时，输出 一第一告知信号提示仪器驱动模块20 元件已被装载完成。第一测试设备对第一元件51执行一第一测试后，输出一第一触发信号(步骤 S120)。就图4A与图4B所示，第一主机31会在8秒时，开始对第一元件51的第一测试。 第一主机31会告知仪器驱动模块20所装载的第一元件51的规格，以取得仪器驱动模块20 提供的第一程序。第一主机31会根据第一程序设定第一元件51的至少一个工作参数，以 开始对第一元件51进行第一测试。第一主机31会在第一测试完成后，输出第一触发信号 至仪器驱动模块20。仪器驱动模块20取得第一触发信号时，控制装卸模块卸除第一元件51并装载于 第二测试设备执行一第二测试，并装载一第二元件52于第一测试设备执行该第一测试(步 骤 S130)。就图4A而言，第一测试时间需要32. 8秒的时间，因此仪器驱动模块20会在40. 8 秒时取得第一触发信号。此时，仪器驱动模块20会控制装卸模块60从第一载具32将第一 元件51卸除(unload)以装载(load)于第二主机41连接的第二载具42，再装载一第二元 件52于第一主机31连接的第一载具32。就图4B而言，第一测试时间需要21. 8秒的时间，因此仪器驱动模块20会在29. 2
秒时取得第一触发信号。第二测试设备于第一元件被装载完成时执行一第二测试(步骤S140)。从图4A得知，装卸模块60将第一元件51从第一载具32卸除，并装载至第二载具42的时间需要8 秒。因此第一元件51完成装载于第二载具42的时间为48. 8秒，而第二主机41侦测到第 一元件51被完整装载于第二载具42的时间同为48. 8秒。因此，第二主机41会在48. 8秒 开始对第一元件51进行第二测试，并在70. 0秒完成。在48. 8秒左右，仪器驱动模块20会在第一元件51装载完成后，立即控制装卸模块60装载一第二元件52于第一载具32中，第二元件52会在56. 8秒左右被装载完成。从图4B得知，第一元件51完成装载于第二载具42的时间为37.2秒左右，而第二主机41侦测到第一元件51被完整装载于第二载具42的时间同为37. 2秒左右。因此，第 二主机41会在37. 2秒开始对第一元件51进行第二测试，并在70.0秒完成。在37. 2秒时，仪器驱动模块20会在第一元件51装载完成后，立即控制装卸模块60装载一第二元件52于第一载具32中，第二元件52会在45. 2秒被装载完成。然而，为使作业时间更为精准，第二主机41可于侦测到任何受测元件被装载于第二载具42时，输出一第二告知信号提示仪器驱动模块20元件已被装载完成。当第二测试设备对第一元件51执行一第二测试时，则第一测试设备对第二元件52执行第一测试，以达成平行执行(步骤S150)。
从图4A得知，第二元件52会在56. 8秒被装载完成，第一测试设备会在56. 8秒开 始测试对第二元件52进行第一测试，并在89. 6秒完成。从图4B得知，第二元件52会在45. 2秒左右被装载完成，第一测试设备会在45. 2 秒开始测试对第二元件52进行第一测试，并在66. 4秒完成。第二测试设备对第一元件51 执行一第二测试的动作，与第一测试设备对第二元件52执行第一测试的动作是形成平行 执行。当第二主机41判断对第一元件51完成执行第二测试后，第二主机41会输出一第 二触发信号。当仪器驱动模块20取得第二触发信号时，仪器驱动模块20是优先控制卸除 模块60从第二测试设备卸除第一元件51。请同时参照图5A与图5B，图5A为本发明管线式元件测试方法较佳实施例的第二 测试设备装卸元件流程图，图5B为本发明管线式元件测试方法较佳实施例的第二测试设 备装卸元件流程图。请同时协同图4A与图4B以利于了解。此等装卸作业是由仪器驱动模 块20所判断执行，第二测试设备卸除元件方式如图5A所示当第二测试设备完成对第一元件执行一第二测试后，是输出一第二触发信号(步 骤S201)。仪器驱动模20组取得此第二触发信号时，控制装卸模块60从第二测试设备卸除 第一元件(步骤S202)。此两步骤即代表第二测试设备告知仪器驱动模块20完成第一元件51的第二测 试，请仪器驱动模块20对第一元件51进行元件卸除作业，即完成第一元件51的全程测试 作业。就图4A与图4B，第二测试设备会于70秒时请仪器驱动模块20卸除第一元件51，于 78秒时卸除完成。另一方面，第一测试设备卸除元件方式如图5B所示当仪器驱动模块20取得对应第二元件52的第一触发信号时，是判断是否已取得 对应第一元件51的第二触发信号(步骤S210)。当仪器驱动模块20取得对应第二元件52的第一触发信号，可得知第一测试设备 已完成对第二元件52的第一测试，而判断是否已先取得对应第一元件51的第二触发信号， 以判断第二测试设备是否完成对第一元件51的第二测试。当仪器驱动模块20取得对应第二元件52的第一触发信号，但未取得对应第一元 件51的第二触发信号时，即代表第二测试设备未完成对第一元件51的第二测试。此时，仪 器驱动模块20不会对装卸模块60输出任何的控制指令，装卸模块60是处于停止情形。仪 器驱动模块20会持续判断是否取得对应第一元件51的第二触发信号。在此说明，此等类 型是应用于第二测试的测试时间比第一测试的测试时间较长的测试系统。如图4B所示，第 二元件完成第一测试的时间在66. 4秒，仪器驱动模块20尚未取得对应第一元件51的第二 触发信号，故不会作任何动作，直至70秒取得第一元件51的第二触发信号后，并在第一元 件51被完成卸除后，即78. 0秒时，再控制装卸模块60装载第二元件52至第二测试设备。当仪器驱动模块20取得对应第二元件52的第一触发信号且已取得对应第一元件 51的第二触发信号时，是控制装卸模块60从第一测试设备卸除第二元件52并装载至第二 测试设备，经由第二测试设备对第二元件52进行第二测试(步骤S220)。如图4A，仪器驱 动模块20在70. 0秒取得对应第一元件51的第二触发信号时，代表第二测试设备已完成之 前执行的第二测试，仪器驱动模块20会在完成对第二测试设备的元件卸除作业后，即89. 6秒时，控制装卸模块60将第二元件52从第一测试设备卸除并装载于第二测试设备。当有一第三元件存在时，仪器驱动模块20会控制装卸模块60装载第三元件至第一测试设备在第二测试执行期间，以供第一测试设备对第三元件53进行第一测试(步骤 S230)。然而，当第二测试设备对第二元件52进行第二测试时，则第一测试设备对第三元件53进行第一测试的动作，以达成平行执行。请参照图6，其为本发明管线式元件测试方法较佳实施例的第一测试的流程示意图，在此是以第一元件51进行说明，但适用于各装载于第一测试设备的受测元件。此方法 包含第一测试设备从仪器驱动模块20取得一第一程序(步骤S121)，以藉由第一程序来驱动、设定与控制第一元件51。第一测试设备控制第一元件51输出一第一信号(步骤S122)。第一主机31在取得第一程序后，是根据第一程序设定第一元件51的工作参数，并控制第一元件51输出一第
一信号。利用一功率计21分析第一信号以输出一第一信号强度资料至仪器驱动模块20，仪器驱动模块20是根据第一信号强度资料产生一第一修正程序(步骤S123)。功率计21会接收第一信号，并分析第一信号的强度与第一元件51传输第一信号的稳定度，根据分析结果产生一第一信号强度资料，此第一信号强度资料会被传输至仪器 驱动模块20。仪器驱动模块20根据第一信号强度资料对先前的第一程序进行修正形成第 一修正程序，再输出第一修正程序至第一测试设备。在此说明，仪器驱动模块20是具有第一元件51的一最佳运作资料，仪器驱动模块20会将第一信号强度资料与此最佳运作资料相比对，决定第一元件51较适当的工作参数， 根据此工作参数调整第一程序形成第一修正程序，再输出给第一主机31。第一测试设备从仪器驱动模块20取得第一修正程序，以设定第一元件51的至少一工作参数(步骤S124)，再根据第一修正程序调整第一元件51的工作参数。第一元件51的工作参数是选自于由第一元件51输出第一信号的至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一运作功率所组成的群组。请参照图7，其为本发明管线式元件测试方法较佳实施例的第二测试的流程示意图，在此是以第一元件51进行说明，但适用于各装载于第二测试设备的受测元件。此方法 包含第二测试设备从第一测试设备取得第一元件51的至少一工作参数(步骤S141)。从第一测试设备取得第一元件51的工作参数的原因有二，一为第二主机41可以相同的控 制参数来控制第一元件51进行工作；另一者为，从第一主机31取得第一元件51的所有资 料，以进行资料匹配比对，避免第二主机41使用到其它受测元件的工作参数来控制第一元 件51。第二测试设备控制第一元件51输出一第一测试资料(步骤S142)。第二主机41是根据上述的工作参数来设定与控制第一元件51输出第一测试资料。利用一信号收发器22接收第一测试资料以产生一第一结果资料(步骤S143)。如前所述，信号收发器22本身就是标准规格的元件标准样本，信号收发器22在取得此第一测试资料时，根据第一测试资料的接收情形产生第一结果资料，第一结果资料会被回传给第 二主机41。第二测试设备根据第一结果资料决定第一元件51是否运作正常(步骤S144)。第 二主机41取得第一结果资料时，会将其与输出的第一测试资料相比较，以判断第一元件51 是否为可正常运作的元件。就图4A或图4B所示时间流程而言，至此，第一元件51的全数 测试作业完成，并完成于70秒。同理，第二元件52于两测试的流程如下说明第一测试设备从仪器驱动模块20取得一第二程序，以藉由第二程序来驱动、设定 与控制第二元件52。第一主机31在取得第二程序后，是根据第二程序设定第二元件52的 工作参数，并控制第二元件52输出一第二信号。功率计21会接收第二信号，并分析第二信号的强度与第二元件52传输第二信号 的稳定度，根据分析结果产生一第二信号强度资料，此第二信号强度资料会被传输至仪器 驱动模块20。仪器驱动模块20根据第二信号强度资料对先前的第二程序进行修正形成第 二修正程序，再输出第二修正程序至第一测试设备。而且第二元件52的第一测试会与第一 元件51的第二测试达成平行执行。第二测试设备从仪器驱动模块20取得第一修正程序，以设定第二元件52的至少 一工作参数，再根据第二修正程序调整第二元件52的工作参数。第二元件52的工作参数 是选自于由第二元件52输出第二信号的至少一控制设定值、一工作电压、一工作电流与一 运作功率所组成的群组。当第二元件52被装载于第二测试设备后，第二测试设备从第一测试设备取得第 二元件52的至少一工作参数。第二主机41是根据上述的工作参数来设定与控制第二元件 52输出第二测试资料。信号收发器22在取得此第二测试资料时，根据第二测试资料的接收情形产生第 二结果资料，第二结果资料会被回传给第二主机41。第二主机41取得第二结果资料时，会将其与输出的第二测试资料相比较，以判断 第二元件52是否为可正常运作的元件。就图4A或图4B所示流程而言，至此，第二元件52 的全数测试作业完成，并完成于118. 8秒。从图4得知，仪器驱动模块20是将装载元件于第一测试设备的时间穿插于第二测 试设备执行第二测试的时间，将从第二测试设备卸除元件的时间穿插于第一测试设备执行 第一测试的时间，以及将转移装载元件的时间穿插于第一测试的时间与第二测试的时间的空档。就本实施例来说，将管线式元件测试设备的执行时间划分为多个相同时间单位， 在第一时间单位单独执行第一测试设备的第一测试，与最后一个时间单位单独执行第二测 试设备的第二测试外。在其它时间单位中，每一时间单位是同步、或平行执行第一测试设备 的第一测试与第二测试设备的第二测试，使得一个时间单位内可实质上完成多个受测元件 的测试行为。就图4A来说，每一时间间隔约为48. 8秒。在0秒至8秒时完成第一元件51装载 于第一测试设备，在8秒至40. 8秒完成第一元件51的第一测试。而40. 8秒至48. 8秒期 间，第一元件51从第一测试设备转移装载至第二测试设备，此时，第一个时间单位完结。
48. 8秒时，第二测试设备开始第一元件51的第二测试，至70. 0秒完成第一元件 51的第二测试，并于78秒完成第一元件51的卸除。第二元件52会在48. 8秒至56. 8秒 期间，完成被装载于第一测试设备的动作，第一测试设备是于56. 8秒开始对第二元件52进 行第一测试，在89. 6秒完成对第二元件52的第一测试。而89. 6秒至97. 6秒期间，第二元 件52是完成被转移装载于第二测试设备，此时，第二个时间单位完结。而第二个时间单位 起算，每一个时间单位是符合上述平行执行第一测试设备的第一测试与第二测试设备的第 二测试。就图4B来说，除第一个时间间隔为37. 2秒外，其它的时间间隔约为40. 8秒。在 0秒至8秒时完成第一元件51装载于第一测试设备，在8秒至29. 2秒完成第一元件51的 第一测试。而29. 2秒至37. 2秒期间，第一元件51从第一测试设备转移装载至第二测试设 备，此时，第一个时间单位完结。37. 2秒时，第二测试设备开始第一元件51的第二测试，至70. 0秒完成第一元件 51的第二测试，并于78秒完成第一元件51的卸除。第二元件52会在37. 2秒至45. 2秒期 间，完成被装载于第一测试设备的动作，第一测试设备是于45. 2秒开始对第二元件52进行 第一测试，在66. 4秒完成对第二元件52的第一测试。但第一元件在78. 0秒才完成卸除， 故78. 0秒至86. 0秒期间，第二元件52才会被转移装载于第二测试设备，此时，第二个时间 单位完结。而第二个时间单位起算，每一个时间单位是符合上述平行执行第一测试设备的 第一测试与第二测试设备的第二测试。从图4A与图4B得知，每一个受测元件完成受测时间为78秒，以两个受测元件而 言，一般的元件测试系统需要156秒。而本发明揭露的管线式元件测试方法与系统，两个受 测元件的受测时间仅需126. 8秒，缩短将近30秒。以四个受测元件而言，一般的元件测试 系统需要316秒，而本发明揭露的管线式元件测试方法与系统，四个受测元件的受测时间 仅需要224. 6秒，缩短将近92秒。因此，受测元件越多，实质上可缩短比一般元件测试系统更多的测试时间。而且无 需增设硬件设备，确实有效降低所需设备成本，并维持一定程度的受测元件测试的执行效率。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽 然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人 员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更 动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的 技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案 的范围内。
权利要求
一种管线式元件测试系统，其特征在于包含一第一测试设备，用以进行一第一测试，并于该第一测试完成时输出一第一触发信号；一第二测试设备，用以进行一第二测试；一装卸模块；以及一仪器驱动模块，是控制该装卸模块装载一第一元件于该第一测试设备，以对该第一元件进行该第一测试，及该仪器驱动模块取得该第一触发信号时，控制该装卸模块将该第一元件从该第一测试设备卸除以装载于该第二测试设备，以对该第一元件进行该第二测试，且装载一第二元件于该第一测试设备以对该第二元件进行该第一测试。
2.根据权利要求1所述的管线式元件测试系统，其特征在于其中当该第二测试设备对 该第一元件执行该第二测试时，该第一测试设备对该第二元件执行该第一测试，以达成平 行执行。
3.根据权利要求1所述的管线式元件测试系统，其特征在于其中所述的第二测试设 备完成对该第一元件的该第二测试时，发出一第二触发信号，该仪器驱动模块是控制该装 卸模块从该第二测试设备卸除该第一元件，当所述的仪器驱动模块判断该第一测试设备完 成对该第二组件的该第一测试，且该第二测试设备未完成对该第一组件的该第二测试时， 是等待该第二测试设备完成对该第一组件的该第二测试，以控制该装卸模块卸除该第一组 件，再控制该装卸模块从该第一测试设备卸除该第二组件并装载至该第二测试设备，之后 所述的仪器驱动模块还装载一第三元件于该第一测试设备，当该第二测试设备对该第二元 件执行该第二测试时，该第一测试设备对该第三元件执行该第一测试，以达成平行执行。
4.根据权利要求1所述的管线式元件测试系统，其特征在于其中所述的仪器驱动模块 包含多个驱动程序，并从所述多个驱动程序中取出一程序给予该第一测试设备，供该第一 测试设备设定所装载的该第一元件的工作参数或设定所装载的该第二元件的工作参数。
5.根据权利要求4所述的管线式元件测试系统，其特征在于其中所述的该第一测试设 备包含一第一主机，连接该仪器驱动模块，在装载该第一元件时控制该第一元件输出一第一 信号，及取得一第一修正程序时调整该第一元件的至少一工作参数并输出对应该第一元件 的该第一触发信号，以及在装载该第二元件时控制该第二元件输出一第二信号，及取得一 第二修正程序时调整该第二元件的至少一工作参数并输出对应该第二元件的该第一触发 信号；以及一功率计，分析该第一信号以输出一第一信号强度资料，该仪器驱动模块根据该第一 信号强度资料提供该第一修正程序给该第一主机，以及分析该第二信号以输出一第二信号 强度资料，该仪器驱动模块根据该第二信号强度资料提供该第二修正程序给该第一主机。
6.根据权利要求5所述的管线式元件测试系统，其特征在于其中所述的第二测试设备 包含一第二主机，连接该第一主机，在装载该第一元件时从该第一主机取得该第一元件的 该至少一工作参数并控制该第一元件输出一第一测试资料，及在装载该第二元件时从该第 一主机取得该第二元件的该至少一工作参数并控制该第二元件输出一第二测试资料，以及 取得一第一结果资料时决定该第一元件是否运作正常，与取得一第二结果资料时决定该第二元件是否运作正常；以及一信号收发器，接收该第一测试资料以输出该第一结果资料至该第二主机，以及接收 该第二测试资料以输出该第二结果资料至该第二主机。
7.一种管线式元件测试方法，是应用一管线式元件测试系统，该管线式元件测试系统 包含一仪器控制模块、一装卸模块、一第一测试设备与一第二测试设备，其特征在于该管线 式元件测试方法包括以下步骤经由该仪器驱动模块控制该装卸模块装载一第一元件于该第一测试设备； 该第一测试设备对该第一元件执行一第一测试后，输出一第一触发信号； 该仪器驱动模块取得该第一触发信号时，控制该装卸模块卸除该第一元件并装载于该 第二测试设备执行一第二测试，并装载一第二元件于该第一测试设备执行该第一测试；以 及当该第二测试设备对该第一元件执行该第二测试时，则该第一测试设备对该第二元件 执行该第一测试，以达成平行执行。
8.根据权利要求7所述的管线式元件测试方法，其特征在于其中还包含以下步骤 该第二测试设备完成对该第一元件执行该第二测试后，是输出一第二触发信号；以及 经由该仪器驱动模块取得该第二触发信号时，控制该装卸模块从该第二测试设备卸除该第一元件。
9.根据权利要求8所述的管线式元件测试方法，其特征在于其中还包含以下步骤该第一测试设备对该第二元件执行该第一测试后，输出对应该第二元件的该第一触发 信号；当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号，判断是否已取得对应该第 一元件的该第二触发信号；当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号但未取得对应该第一元件 的该第二触发信号时，是返回该判断是否取得对应该第一元件的该第二触发信号的步骤； 以及当该仪器驱动模块取得对应该第二元件的该第一触发信号且已取得对应该第一元件 的该第二触发信号时，是控制该装卸模块从该第一测试设备卸除该第二元件并装载至该第 二测试设备。
10.根据权利要求9所述的管线式元件测试方法，其特征在于其中还包含以下步骤 经由该第二测试设备对该第二元件进行该第二测试；经由该仪器驱动模块控制该装卸模块装载一第三元件至该第一测试设备执行该第一 测试；以及经由该第一测试设备对该第三元件进行该第一测试时，则该第二测试设备对该第二元 件进行该第二测试以达成平行执行。
全文摘要
本发明是有关于一种管线式元件测试系统及其方法。该系统包含一第一测试设备、一第二测试设备、一装卸模块与一仪器驱动模块。第一测试设备用以进行一第一测试，第二测试设备用以进行一第二测试。仪器驱动模块利用装卸模块装卸元件于第一测试设备与第二测试设备，以控制第一测试设备与第二测试设备进行元件测试的执行时间，使得第二测试设备对元件执行第二测试与第一测试设备对次一元件执行第一测试为平行执行，以对连续顺序的受测元件形成管线式的测试作业。
文档编号G01R31/28GK101988947SQ20091016086
公开日2011年3月23日 申请日期2009年7月29日 优先权日2009年7月29日
发明者施云严, 蔡定一, 骆文彬 申请人:宝定科技股份有限公司