型芯组装体的检查方法

型芯组装体的检查方法
【专利摘要】本发明提供一种能够正确地求出测量装置的测量误差的型芯组装体的检查方法。型芯组装体（4）的检查方法包括：在轮胎的连续生产线（M）上利用测量装置（1）测量在型芯（2）的外表面形成有生胎（3）的型芯组装体的轮廓形状的工序（S1）；和通过对型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据（D）进行比较而评价型芯组装体的成形状态的评价工序（S2）。该检查方法还包括：对连续生产线供给具有与型芯组装体近似的轮廓形状、且轮廓形状为已知的轮廓形状的主模具（88）的工序（S3）；测量主模具的轮廓形状的主模具测量工序（S4）；以及根据主模具的轮廓形状与主模具的已知的轮廓形状之差来求出测量装置的测量误差的测量误差计算工序（S5）。
【专利说明】型芯组装体的检查方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及能够正确地求出测量装置的测量误差的型芯组装体的检查方法。
【背景技术】
[0002]近年来，为了提高轮胎的均匀性，例如提出有使用具有与精加工轮胎的内表面的形状接近的外表面的型芯的轮胎的制造方法(例如参照下述专利文献I)。在这种制造方法中，首先进行生胎形成工序，即:通过将包括内衬胶以及胎体帘布等在内的构成部件按顺序依次粘贴于型芯的外表面上而形成生胎。然后进行硫化工序，即:将在型芯形成了生胎后的型芯组装体放入到硫化模具内，从而在型芯与硫化模具之间的型腔对生胎进行硫化成形。
[0003]在上述那样的生胎形成工序中，有时会因成形机等的误差而形成橡胶量(volume)超过规定范围的上限值或不足规定范围的下限值的型芯组装体。对于这样的型芯组装体而言，存在易于在硫化工序中产生成形不良的问题。因此，考虑在硫化工序之前，利用测量装置来测量型芯组装体的轮廓形状，并对型芯组装体的成形状态进行评价。
[0004]专利文献1:日本特开平11-254906号公报
[0005]然而，对于上述那样的测量装置而言，若连续测量多个型芯组装体的轮廓形状，则会呈现出倾向:因例如构成测量装置的部件发生变形、螺钉等紧固单元发生松动而产生测量误差。由于这样的测量误差非常小，因此存在难以正确地求出上述测量误差的问题。

【发明内容】

[0006]本发明是鉴于以上那样的实际情况而提出的，其主要目的在于提供一种型芯组装体的检查方法，对朝轮胎的连续生产线供给的主模具(master model)的轮廓形状进行测量，并且根据主模具的轮廓形状的测量值与主模具的已知的轮廓形状之差而求出测量装置的测量误差，以此为基本，能够正确地求出测量装置的测量误差。
[0007]本发明中技术方案I所记载的发明是一种型芯组装体的检查方法，包括以下工序:在轮胎的连续生产线上利用测量装置测量型芯组装体的轮廓形状的工序，其中，型芯组装体在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎；以及评价工序，通过对上述型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据进行比较而评价上述型芯组装体的成形状态，其中，上述评价基准数据规定了上述生胎的成形状态良好的型芯组装体的轮廓形状，上述型芯组装体的检查方法的特征在于，还包括以下工序:对上述连续生产线供给主模具的工序，该主模具具有与上述型芯组装体近似的轮廓形状、且上述轮廓形状为已知的轮廓形状；主模具测量工序，测量上述主模具的轮廓形状；以及测量误差计算工序，根据在上述主模具测量工序中获得的上述主模具的轮廓形状与上述主模具的已知的轮廓形状之差，求出上述测量装置的测量误差。
[0008]另外，在技术方案I所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案2所记载的发明而言，上述测量装置具有对上述型芯组装体的轮廓形状进行测量的传感器，上述型芯组装体的检查方法还包括修正工序，在上述测量装置具有上述测量误差的情况下，基于上述测量误差来修正上述评价基准数据、或者基于上述测量误差来修正上述传感器的输出值。
[0009]另外，在技术方案I或2所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案3所记载的发明而言，上述评价工序包括搬出工序，在该搬出工序中，仅将成形状态被判断为良好的上述型芯组装体朝对上述生胎进行硫化的硫化模具搬出。
[0010]另外，在技术方案3所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案4所记载的发明而言，包括更新工序，在该更新工序中，当上述测量装置具有上述测量误差时，对上述评价基准数据进行更新，基于预先测量了轮廓形状的上述型芯组装体中的硫化后的成形状态被评价为良好的型芯组装体的轮廓形状来计算上述评价基准数据。
[0011 ] 另外，在技术方案4所记载的型芯组装体的检查方法的基础上，对于技术方案5所记载的发明而言，通过对多个上述型芯组装体的轮廓形状进行平均而计算得出上述评价基准数据。
[0012]本发明的型芯组装体的检查方法包括以下工序:在轮胎的连续生产线上利用测量装置对型芯组装体的轮廓形状进行测量的工序，其中，上述型芯组装体在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎；以及评价工序，通过对型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据进行比较而评价型芯组装体的成形状态，其中，上述评价基准数据规定了生胎的成形状态良好的型芯组装体的轮廓形状。利用这样的检查方法能够在轮胎的连续生产线上高效地对多个型芯组装体的成形状态进行评价。
[0013]另外，本发明的检查方法还包括以下工序:对连续生产线供给主模具的工序,该主模具具有与型芯组装体近似的轮廓形状、且上述轮廓形状为已知的轮廓形状；以及主模具测量工序，测量主模具的轮廓形状。检查方法还包括测量误差计算工序，根据在主模具测量工序中获得的主模具的轮廓形状与主模具的已知的轮廓形状之差，求出测量装置的测量误差。
[0014]对于这样的检查方法而言，由于主模具具有与型芯组装体近似的轮廓形状，因此与型芯组装体相同，能够容易地测量主模具的轮廓形状。另外，在本发明的检查方法中，能够根据主模具的轮廓形状的测量值与主模具的已知的轮廓形状之差而正确地求出测量装
置的测量误差。
[0015]进而，在本发明的检查方法中，对连续生产线供给主模具，从而与型芯组装体相同，能够测量上述主模具的轮廓形状。因此，在本发明的检查方法中，由于无需使连续生产线停止便能够求出测量装置的测量误差，因此不会使轮胎的生产率降低。
【专利附图】

【附图说明】
[0016]图1是本实施方式的轮胎的检查方法中所使用的装置的俯视图。
[0017]图2是示出本实施方式的测量装置的一个例子的侧视图。
[0018]图3是示出型芯的一个例子的分解立体图。
[0019]图4是带生胎的型芯的剖视图。
[0020]图5是对连结单元进行说明的剖视图。
[0021]图6是示出型芯支承部的侧视图。
[0022]图7是示出测量部的侧视图。[0023]图8是将臂支承部的支承板放大示出的俯视图。
[0024]图9是示出距离传感器以及激光光的轨迹的俯视图。
[0025]图10是示出生胎的轮廓形状的测量结果的曲线图。
[0026]图11是示出水平移动单元的侧视图
[0027]图12是示出生胎以及型芯的轮廓形状的曲线图。
[0028]图13是示出型芯以及成形状态良好的生胎的轮廓形状的曲线图。
[0029]图14是示出本实施方式的主模具的一个例子的立体图。
[0030]图15是示出测量所得的主模具的轮廓形状以及已知的轮廓形状的曲线图。
[0031]图16是示出评价基准数据以及修正评价基准数据的曲线图。
[0032]图17是示出更新后的评价基准数据的曲线图。
[0033]图18是示出传感器的输出值以及修正后的输出值的曲线图。
[0034]附图标记说明:
[0035]I…测量装置；2…型芯；3…生胎；4…型芯组装体；88...主模具；!Vl...轮胎的连续生产线。 【具体实施方式】
[0036]以下，基于附图来说明本发明的一个实施方式。
[0037]如图1和图2所示，在本实施方式的型芯组装体的检查方法(以下，有时简称为“检查方法”)中，使用对在型芯2的外表面形成了生胎3以后的型芯组装体4的轮廓形状进行测量的测量装置I。该测量装置I例如配置于轮胎的连续生产线M。
[0038]如图1所示，轮胎的连续生产线M例如包括:形成型芯组装体4的生胎成形装置(省略图示);将型芯组装体4从生胎成形装置(省略图示)输送到测量装置I的搬入装置7 ；将由测量装置I测量的型芯组装体4输送到硫化模具(省略图示)的搬出装置8 ;以及对生胎3进行硫化的硫化模具。搬入装置7以及搬出装置8被沿着支承于地板面53的各轨道7a、8a引导。
[0039]如图3和图4所示，型芯2设置有:在外表面Ils具有轮胎成形面的环状的型芯主体11 ;内插于该型芯主体11的中心孔Ilh的芯体12 ;以及配置在型芯主体11的轴心方向两侧的一对侧壁体13L、13U。
[0040]型芯主体11构成为包括在轮胎周向上分割所得的大小不同的多个扇形件11A、IlB0另外，芯体12形成为圆筒状。该芯体12内插于型芯主体11的中心孔llh。另外，在芯体12的外周面以及扇形件IlAUlB的内周面分别形成有沿轴心方向延伸、且相互卡合的燕尾槽19a或燕尾榫19b。由此，芯体12与扇形件11A、IlB连结成仅能够在轴心方向上进行相对移动。
[0041]另外，在芯体12的轴心方向的一侧固定装配有一方的侧壁体13L。进而，在芯体12的轴心方向的另一侧固定装配有另一方的侧壁体13U。该另一方的侧壁体13U以装卸自如的方式与设置于芯体12的中心孔12h的内螺纹部14螺合。这样的一对侧壁体13L、13U能够阻止芯体12在轴心方向上移动，从而能够将型芯主体11与芯体12保持为一体。
[0042]进而，在各侧壁体13L、13U、且在它们的外侧面设置有朝轴心方向的外侧突出的支承轴部15。在该支承轴部15设置有:与支承轴部15的外端部同心地凹设的连结孔部16 ；和沿着该连结孔部16的内周面延伸的周向槽16A。这样的支承轴部15借助连结单元18而以装卸自如的方式与设置于型芯支承部5等的夹紧部17自动连结。
[0043]如图5放大所示，夹紧部17设置有:连结筒部21，该连结筒部21插入于连结孔部16 ;和配置在该连结筒部21的内侧的缸室22。上述连结筒部21与缸室22在型芯2 (图2所示)的轴心方向上连通。
[0044]连结单元18构成为包括:支承轴部15的连结孔部16 ;夹紧部17的连结筒部21 ；以及将连结孔部16与连结筒部21之间锁定的滚珠锁定(ball lock)单元23。该滚珠锁定单元23包括:将连结筒部21内外贯通的多个贯通孔24 ;保持于该各贯通孔24的滚珠25 ；收纳于缸室22内的活塞片26 ;以及收纳于连结筒部21的中心孔21h内的柱塞27。通过对缸室22供给排出高压空气，使得活塞片26以及柱塞27连结成能够一体移动。另外，柱塞27的外周面具有朝向轴心方向的外侧形成为尖头状的锥(cone)面。
[0045]对于这样的连结单元18而言，首先，在夹紧部17的连结筒部21插入到支承轴部15的连结孔部16的状态下，使柱塞27向外侧移动。通过该柱塞27的移动而朝外侧挤压滚珠25。由此,滚珠25被按压抵靠于连结孔部16的周向槽16A,从而能够将支承轴部15与夹紧部17连结。另外，连结单元18通过使柱塞27朝内侧移动而将对滚珠25的挤压解除。由此，将支承轴部15与夹紧部17的连结解除。
[0046]如图4所示,生胎3构成为包括轮胎部件,该轮胎部件例如包括胎体帘布、胎侧胶以及胎面胶等。通过将上述轮胎部件按顺序依次粘贴于型芯2的外表面Ils上而形成具有生胎3的型芯组装体4。
[0047]如图1和图2所示，测量装置I构成为包括:对型芯组装体4进行保持的型芯支承部5 ;以及测量到达型芯组装体4的轮廓位置的距离的测量部6。上述型芯支承部5与测量部6相邻配置。
[0048]如图6所示，型芯支承部5构成为包括:夹紧部17，型芯2的支承轴部15以装卸自如的方式与该夹紧部17连结；旋转轴36，夹紧部17固定装配于该旋转轴36的一端；以及框架37，该框架37对旋转轴36进行支承。
[0049]夹紧部17在其轴心保持水平的状态下固定装配于旋转轴36的一端。由此，型芯支承部5能够在型芯组装体4的轴心保持水平的纵置状态下对型芯组装体4进行保持。另夕卜，框架37构成为包括:将旋转轴36轴支承为能够绕水平轴旋转的轴承部38 ;和使旋转轴36绕水平轴旋转的旋转单元39。
[0050]旋转单元39构成为包括:在旋转轴36的下方固定装配于框架37的电动机41 ;固定于电动机41的电机轴41a的下侧带轮42 ;固定装配于旋转轴36的另一端的上侧带轮43 ；以及将下侧带轮42与上侧带轮43之间连接的带44。下侧带轮42以及上侧带轮43配置为能够绕水平轴旋转。对于这样的旋转单元39而言，通过电动机41进行正转或反转，如图2所示，能够经由旋转轴36以及夹紧部17而使型芯组装体4绕水平轴(绕型芯组装体4的轴心4c)进行正转或反转。
[0051]如图6所示，本实施方式的型芯支承部5经由设置于框架37下方的支承台46而设置。该支承台46包括:水平地延伸的基板47 ;在基板47的上方使型芯支承部5水平地移动的水平移动单元48 ；以及将基板47支承为能够绕垂直轴旋转的旋转支承单元49。
[0052]水平移动单元48包括:在基板47的上表面水平地延伸的导轨51 ;与该导轨51卡合的滑动机构52 ;以及使型芯支承部5沿着导轨51水平地移动的驱动单元(省略图示)。另夕卜，导轨51遍布基板47的水平方向的两端之间而沿型芯组装体4的轴心方向延伸。进而，滑动机构52固定装配于型芯支承部5的框架37的下表面。
[0053]这样的水平移动单元48能够使型芯支承部5沿轴心方向移动。由此，借助型芯支承部5而能够在水平方向上将型芯组装体4配置于支承台46的内外。这样的水平移动单元48例如防止型芯组装体4对测量部6、搬入装置7以及搬出装置8造成干扰，并且有助于顺畅地进行型芯组装体4的测量、交接。
[0054]旋转支承单元49构成为包括:固定装配于地板面53的基台54 ;将基板47轴支承为能够绕垂直轴旋转的支承轴部55 ；以及使基板47旋转的电动机(省略图示)。该支承轴部55配置在基板47的中央。对于这样的旋转支承单元49而言,通过电动机进行正转或反转，能够使型芯支承部5绕垂直轴进行正转或反转。由此，如图1所示，旋转支承单元49能够使型芯组装体4在搬入、测量位置Pl以及搬出位置P2之间绕垂直轴回旋，其中，在搬入、测量位置Pl配置有测量部6和搬入装置7，在搬出位置P2配置有搬出装置8。
[0055]如图1所示,测量部6相对于配置在搬入、测量位置Pl的型芯组装体4的轴心4c而设置在水平方向的一侧。如图2以及图7所示，测量部6构成为包括:测量到达型芯组装体4的轮廓位置4s的距离Ls的传感器56 ;和使传感器56移动的传感器移动单兀57。
[0056]传感器56由所谓的激光式位移传感器构成。如图7所不,该传感器56包括:对型芯组装体4照射激光光Ra的照射部56a ;对来自型芯组装体4的激光光Ra的反射光Rb进行受光的受光部56b ;以及一个框体56c,照射部56a和受光部56b内置于该一个框体56c。另外，传感器56的输出值经由安装于框体56c的线缆(cable)(省略图示)而传递至例如控制测量装置I的计算机(省略图示)等。
[0057]本实施方式的传感器移动单元57构成为包括:能够绕垂直轴进行回旋移动的臂62 ;和从臂62向下方延伸的托架63。如图2所示，该传感器移动单元57被固定装配于地板面53的基台61支承。基台61包括:沿着地板面53水平地延伸的基板61a ;从基板61a的上表面朝上方延伸的多个纵框61b ;以及将纵框61b的上端水平地连接的横框61c。
[0058]臂62由水平地延伸的板状体构成。在图7中，在该臂62、且在朝向型芯组装体4的一端侧设置有向上方延伸的垂直轴64。另外，借助臂支承部65而将本实施方式的臂62支承于基台61，其中，臂支承部65将垂直轴64轴支承为能够旋转。
[0059]臂支承部65构成为包括:在基台61的横框61c的上方水平地延伸的支承板66 ；在垂直方向上将支承板66贯通的孔部67 ;固定装配于支承板66的上表面的筒部68 ;以及固定装配于支承板66的下表面的轴承69。
[0060]如图8所示，在俯视观察时，支承板66形成为大致横长矩形状。另外，如图7所示，支承板66配置成其朝向型芯组装体4侧的一端侧在水平方向上从基台61突出。进而，支承板66的另一端侧支承于基台61的横框61c。由此,支承板66以悬臂状支承于基台61。
[0061]孔部67、筒部68以及轴承69设置在支承板66的一端侧。垂直轴64穿过上述孔部67、筒部68的孔以及轴承69的孔。由此，如图8所示，在朝向型芯组装体4侧的一端侧，臂支承部65能够将垂直轴64轴支承为能够绕垂直轴旋转。通过该垂直轴64的旋转，臂62能够以垂直轴64为中心而绕垂直轴回旋。
[0062]如图7和图8所示，本实施方式的传感器移动单元57设置有使臂62旋转的臂驱动单元71。该臂驱动单元71构成为包括:固定装配于支承板66的电动机72 ;固定装配于电动机72的电机轴72a的另一端侧带轮73 ;固定装配于垂直轴64的上端的一端侧带轮74 ；以及将另一端侧带轮73与一端侧带轮74连结的带75。
[0063]对于这样的臂驱动单元71而言,通过电动机72进行正转或反转,在图8所示的俯视图中，能够使臂62进行正转或反转。另外，一端侧带轮74的直径设定为大于筒部68的直径。由此，一端侧带轮74能够构成为防止垂直轴64脱落的结构。
[0064]如图7所示，托架63构成为包括:从臂62的下表面朝下方下垂的下垂部77 ；以及将下垂部77与传感器56连结的连结部78。
[0065]在图7中，在下垂部77的朝向型芯组装体4的一侧的边缘77s形成有倾斜部79，该倾斜部79从臂62朝向下方且向另一侧倾斜。通过这样的倾斜部79而保持了下垂部77的臂62侧的强度，并且有助于防止与型芯组装体4相互干扰。另外，从侧面观察时，连结部78形成为大致矩形的板状。该连结部78固定装配于下垂部77的下端侧与传感器56上端侦U之间。由此，如图8所示，传感器移动单元57通过臂62的绕垂直轴的回旋而能够使传感器56在水平面上回旋。
[0066]如图9所不，本实施方式的连结部78对传感器56进行保持，以使激光光Ra能够朝向垂直轴64的轴心64c水平地照射。由此,通过臂62 (图8所示)绕垂直轴的回旋,在俯视观察时，传感器移动单元57能够在以垂直轴64的轴心64c为中心的放射方向上照射激光光Ra。进而，如图2所示，连结部78对传感器56进行保持，以使激光光Ra照射纵置的型芯组装体4的外周面与经过该型芯组装体4的轴心4c的水平面58交叉而成的轮廓位置59。由此，如图9所示，通过臂62 (图8所示)的回旋，传感器56能够使激光光Ra按顺序依次照射轮廓位置59。
[0067]如图10所示,测量装置I能够正确地测量轮廓位置59、即包括轴心4c(图2所示)的型芯组装体4在子午线截面中的轮廓形状(图9所示)。另外，如图2所示，传感器移动单元57无需使传感器56沿上下方向移动。因此，本发明的测量装置I例如使传感器56绕水平轴回旋，从而与使传感器56沿上下方向移动的装置相比，能够减小旋转所需的转矩。因此，本实施方式能够使测量装置I的构造得以简化。
[0068]另外，在本实施方式中，如图2所示，利用型芯支承部5的旋转单元39 (图6所示)能够使型芯组装体4绕水平轴旋转。由此，测量装置I能够在型芯组装体4的周向上的任意位置测量该型芯组装体4的轮廓形状。
[0069]垂直轴64优选配置在将纵置的型芯组装体4朝上方投影后所得的型芯上方区域U。由此，如图9所示，传感器移动单元57能够遍布型芯组装体4的径向上的宽广范围地照射激光光Ra。另外，在俯视观察时，垂直轴64优选配置为经过型芯组装体4的赤道C。由此，传感器移动单元57能够以赤道C为对称轴而使激光光Ra照射型芯组装体4的轮廓位置4s，从而有助于防止测量误差的出现。
[0070]进而，垂直轴64在水平面内优选配置在生胎3的一对胎圈部3a、3b之间的轴心方向中央部。由此，传感器移动单元57能够使激光光Ra可靠地照射胎圈部3a、3b的轮廓位置4s，从而能够正确地测量包括胎圈部3a、3b、胎侧部3c、3d以及胎面部3e在内的生胎3的轮廓位置59的整个区域。
[0071]另外，如图11所示，本实施方式的传感器移动单元57包括水平移动单元81，该水平移动单元81使垂直轴64在水平方向上、且在与型芯组装体4的轴心4c (图1所示)正交的方向上相对于型芯组装体接近或分离。
[0072]本实施方式的水平移动单元81构成为包括:沿着基台61的横框61c延伸的导轨82 ;与该导轨82卡合的滑动机构83 ；电动机84 ;固定装配于电动机84的电机轴84a的螺纹轴85 ；以及与螺纹轴85螺合的滚珠螺母(ball nut) 86。导轨82在横框61c的上表面、且在与型芯组装体4的轴心4c (图1所示)正交的方向上水平地延伸。另外，滑动机构83配置在臂支承部65的支承板66的下表面。
[0073]对于这样的水平移动单元81而言，通过电动机84进行正转或反转，能够使臂支承部65的支承板66相对于型芯组装体4 (图2所示)接近或分离。通过该支承板66的接近或分离，使得垂直轴64相对于型芯组装体4接近或分离。因此，如图9所示，即使对于尺寸不同的型芯组装体4，水平移动单元81也能够使垂直轴64可靠地位于生胎3的一对胎圈部3a、3b之间。
[0074]接下来，对使用了上述那样的测量装置I的检查方法进行说明。
[0075]如图1所示，在本实施方式的检查方法中，首先实施工序SI，在该工序SI中，在连续生产线M上利用测量装置I来测量型芯组装体4的轮廓形状。
[0076]在本实施方式的工序SI中，首先，实施将型芯组装体4保持于型芯支承部5的工序SI I。在该工序Sll中，首先，利用搬入装置7将型芯组装体4搬入至搬入、测量位置Pl。接下来，将型芯支承部5配置于搬入、测量位置Pl。接下来，将型芯支承部5的夹紧部17与型芯组装体4的支承轴部15连结。然后，将搬入装置7的夹紧部17与型芯组装体4的支承轴部15的连结解除。由此，型芯支承部5能够在搬入、测量位置Pl对型芯组装体4进行保持。另外，型芯组装体4以纵置状态保持于型芯支承部5。
[0077]如图2所示，进行使臂62的垂直轴64位于型芯上方区域U的工序S12。在该工序S12中，利用图11所示的测量部6的水平移动单元81而使臂62的垂直轴64接近型芯组装体4 (图2所示)侧。由此，能够将垂直轴64配置于型芯上方区域U。进而，在本实施方式中，如图9所示，使垂直轴64在水平面内位于生胎3的一对胎圈部3a、3b之间的轴心方向中央部。另外，对垂直轴64进行对位，以使该垂直轴64在俯视观察时经过型芯组装体4的赤道C。如图6所示，利用型芯支承部5的水平移动单元48来进行这样的对位。
[0078]接下来，如图9所示，实施工序S13，在该工序S13中，使传感器56的激光光Ra照射型芯组装体4的外周面与经过该型芯组装体4的轴心4c的水平面58 (图2所示)交叉而成的轮廓位置59。在该工序S13中，首先使激光光Ra照射轮廓位置59的任意位置。接下来,如图8和图9所不，使传感器56在一方的胎圈部3a与另一方的胎圈部3b之间绕垂直轴回旋。
[0079]由此，传感器56能够遍布胎圈部3a、3b之间的轮廓位置59的整个区域地按顺序依次照射激光光Ra。通过照射这样的激光光Ra，如图10所示，传感器56能够在多个测量点Sa (i)(在本实施方式中，i = I?71)测量轮廓位置59。另外，虽然能够根据轮胎尺寸等而适当地设定测量点Sa (i)的个数，但优选为例如50个?100个左右。另外，若测量点Sa (i)的个数不足50个,则难以保持测量精度。相反,若测量点Sa (i)的个数超过100个，则有可能会增多计算时间。
[0080]接下来，实施评价工序S2，在该评价工序S2中，通过比较型芯组装体4的轮廓形状(图12所示)与评价基准数据D (图13所示)而评价型芯组装体4的成形状态。
[0081]评价基准数据D用于规定生胎3的成形状态良好的型芯组装体(以下，有时简称为“良好的型芯组装体”)4的轮廓形状。根据预先测量了轮廓形状的型芯组装体4中被评价为生胎3硫化后的成形状态良好的型芯组装体4的轮廓形状而求出上述这样的评价基准数据D。另外，评价基准数据D优选为对多个型芯组装体4的轮廓形状进行平均计算而获得的数据。由此，能够减小多个轮廓形状之间的偏差。
[0082]在本实施方式的评价工序S2中，首先实施工序S21，在该工序S21中，如图12所示，基于型芯组装体4的轮廓形状与预先已知的型芯2的轮廓形状之差来计算生胎3各部的厚度We (i)0在该工序S21中，计算距型芯组装体4的轮廓形状的测量点Sa (i)的距离、和距与该测量点Sa (i)对应的型芯2的轮廓形状的测量点Sb (i)的距离之差。由此，能够求出型芯组装体4在测量点Sa (i)处的生胎3的厚度We (i)。这样的厚度We (i)有助于正确地把握生胎3各部的橡胶量。
[0083]虽然优选以全部的测量点Sa (i)为对象而计算求出生胎3的厚度We (i)，但例如也可以仅以任意的测量点Sa (i)为对象而求出厚度We (i)0另外，可以按照工序SI的顺序并借助预先测量型芯2的轮廓形状而获得型芯2的轮廓形状。
[0084]接下来，如图13所示，实施工序S22，在该工序S22中，基于评价基准数据D与型芯2的轮廓形状之差而对良好的型芯组装体4A的生胎(以下，有时简称为“良好的生胎”)3A的各部的厚度Ws (i)进行计算。该工序S22与工序S21相同，对距评价基准数据D (良好的型芯组装体4A的轮廓形状)的测量点Sa (i)的距离、和距与该测量点Sa (i)对应的型芯2的轮廓形状的测量点Sb (i)的距离之差进行计算。
[0085]接下来，实施工序S23，在该工序S23中，基于图12所示的生胎3各部的厚度We(i)、与图13所示的良好的生胎3A各部的厚度Ws (i)之差(We (i)-ffs (i))而求出标准偏差σ。在该工序S23中，首先，针对每个测量点Sa (i)而求出生胎3在测量点Sa (i)处的厚度We (i)与和测量点Sa (i)对应的良好的生胎的厚度Ws (i)之差(We (i)-ffs (i))。接下来，通过对各个差(We (i)-ffs (i))进行平方，并对这些平方值进行平均而求出差(We(i )-ffs (i))的方差σ2。进而,通过求出方差σ 2的平方根而能够求出差(We (i )-ffs (i))的标准偏差σ。
[0086]接下来，实施工序S24，在该工序S24中，在差(We (i)-ffs (i))不足标准偏差σ的±2倍的情况下，将型芯组装体4的成形状态判断为良好。在该工序S24中，判断生胎3的厚度We (i)在各测量点Sa (i)处是否不足标准偏差σ的±2倍。
[0087]当生胎3的在测量点Sa (i)的厚度We (i)为标准偏差σ的±2倍以上时，能够判断为生胎3在该测量点Sa (i)处的轮廓形状与良好的生胎的轮廓形状之间存在较大的差异。因此，能够将生胎3的成形状态评价为不良。在该情况下，由于型芯组装体4在硫化工序中有可能产生成形不良，因此将该型芯组装体4废弃。
[0088]另一方面，当在全部的测量点Sa (i)处的厚度We (i)均不足标准偏差σ的±2倍时，生胎3的轮廓形状与良好的生胎的轮廓形状之间并不存在较大的差异。因此，在该工序S24，将型芯组装体4的成形状态评价为良好。在本实施方式中，在型芯组装体4的成形状态被判断为良好的情况下，如图2所示，借助型芯支承部5的旋转单元39 (图6所示)而使型芯组装体4在周向上旋转，由此进行各工序S21?S24。由此，能够针对轮胎周向上的多个轮廓形状而评价型芯组装体4的成形状态。
[0089]并且，在针对轮胎周向上的多个轮廓形状而将型芯组装体4的成形状态判断为良好的情况下，如图1所示，实施工序S25，在该工序S25中，利用旋转支承单元49来变更型芯组装体4的朝向从而使其从搬入、测量位置Pl朝向搬出位置P2。接下来，进行将搬出装置8的夹紧部17与型芯组装体4的支承轴部15连结的工序S26。进而，进行将型芯支承部5的夹紧部17与型芯组装体4的支承轴部15的连结解除的工序S27。由此，搬出装置8能够对型芯组装体4进行保持。在此之后，进行将型芯组装体4朝硫化模具(省略图示)搬出的搬出工序S28。
[0090]这样，由于在本实施方式的检查方法中能够正确地评价生胎3的成形状态，因此能够仅对成形状态良好的生胎3进行硫化成形。因此，本实施方式的检查方法有助于有效地防止轮胎的成形不良、硫化模具的破损等。另外，由于利用本实施方式的检查方法能够对型芯组装体4的成形状态进行定量地评价，因此例如能够借助计算机(省略图示)而进行自动评价。
[0091]并且，在本实施方式的检查方法中，进行对图1所示的连续生产线M供给图14所不的主|旲具88的工序S3。
[0092]主模具88包括:环状的主体部88A ;和配置在主体部88A的轴心方向两侧的支承轴部88B。与型芯2 (图3所示)相同，上述主体部88A和支承轴部88B具有刚性。
[0093]本实施方式的主体部88A，在其外表面89具有与型芯组装体4 (图4所示)近似的轮廓形状。在该外表面89例如包括:与型芯组装体4的生胎3的胎圈部3a、3b的外表面近似的胎圈表面89a、89b ;与胎侧部3c、3d的外表面近似的胎侧表面89c、89d ;以及与胎面部3e的外表面近似的胎面表面89e。另外，本实施方式的主体部88A与图3所示的型芯主体11不同，在轮胎周向上未被分割。由此，在主体部88A的外表面89例如并不形成轮胎周向上相邻的扇形件IlAUlB之间的槽Ild (图3所示)。
[0094]另外，如图15所示，主体部88A的轮廓形状88k被预先设定。该轮廓形状88k存储于控制测量装置I的计算机(省略图示)等。另外，由于主体部88A具有刚性，因此能够防止轮廓形状88k发生变化。
[0095]如图14所示，支承轴部88B设置成朝向主体部88A的轴心方向两侧突出。与图3所示的型芯2相同，在该支承轴部88B设置有:连结孔部92，该连结孔部92与该支承轴部88B的外端部同心地凹设；和沿着该连结孔部92的内周面延伸的周向槽92A。这样的支承轴部88B经由连结单元18而以装卸自如的方式与设置于型芯支承部5等的夹紧部17 (图3所示)自动连结。因此，与型芯组装体4相同，主模具88在图1所示的连续生产线M上被型芯支承部5、搬入装置7以及搬出装置8等把持。
[0096]如图1所示，在本实施方式的工序S3中，在生胎成形装置(省略图示)与测量装置I之间的轨道7a上，使搬入装置7把持主模具88 (图14所示)。由此，与型芯组装体4相同，主模具88被搬入装置7朝搬入、测量位置Pl引导。
[0097]接下来，实施对主模具88的轮廓形状进行测量的主模具测量工序S4。在该主模具测量工序S4中，测量部6按照与工序SI同样的顺序而对主模具88的轮廓形状进行测量。由此，如图15所示，测量部6能够测量包括轴心88d (图14所示)的主模具88在子午线截面上的轮廓形状88v。另外，由于本实施方式的主模具88具有与型芯组装体4近似的轮廓形状，因此能够容易地测量其轮廓形状。
[0098]接下来，实施计算工序S5，在该计算工序S5中，根据在主模具测量工序S4中获得的主模具88的轮廓形状88v与主模具88的已知的轮廓形状88k之差而求出测量装置I的测量误差。根据在位于主模具88的赤道88c (图14所示)的测量点Sa (36)处测量所得的轮廓形状88v与主模具88的已知的轮廓形状88k在轴心方向上的分离距离L1、径向上的分离距离L2、以及以臂62的垂直轴64 (图9所示)为中心的水平面上的偏离角Θ，求出本实施方式的测量误差。利用上述分离距离L1、L2以及偏离角Θ而能够求出测量所得的轮廓形状88v相对于已知的轮廓形状88k的错位量。
[0099]在测量误差计算工序S5中，当测量装置I不具有测量误差时，能够判断为保持了测量装置I的测量精度。因此，能够利用测量装置I继续评价在主模具88之后所供给的型芯组装体4的成形状态。
[0100]另一方面，在测量误差计算工序S5中，当测量装置I具有测量误差时，能够判断为并未保持测量装置I的测量精度。因此，实施基于测量误差来对评价基准数据D进行修正的修正工序S6。在本实施方式的修正工序S6中，如图16所示，基于分离距离L1、L2以及偏离角Θ而使评价基准数据D的各测量点Sa (i)移动。由此，在修正工序S6中，能够基于测量误差而求出对评价基准数据D修正后的修正评价基准数据Dr。进而，在本实施方式中，对图13所示的型芯2的轮廓形状也进行同样的修正。另外，利用计算机(省略图示)而自动地进行这样的修正。
[0101]这样，在本实施方式的检查方法中，能够根据测量装置I的测量误差而容易地对评价基准数据D进行修正。因此，在本实施方式的检查方法中，能够使用测量装置I而对在主模具88之后所供给的型芯组装体4的成形状态进行正确的评价。并且，在本实施方式的检查方法中，由于是在不使连续生产线M停止的状况下测量主模具88的轮廓形状，因此还不会使轮胎的生产率降低。
[0102]另外，优选在测量装置I发生测量误差的时刻供给放入主模具88。在本实施方式中，优选为I次/I日?I次/7日左右。另外，若在I日内多次放入主模具88，则有可能使轮胎的生产率降低。相反，若少于I次/7日地放入主模具88，则有可能无法充分保持测量精度。
[0103]进而，在测量装置I具有测量误差的情况下，优选进行对修正评价基准数据Dr进行更新的更新工序S7。在本实施方式的更新工序S7中，按照与上述顺序相同的顺序，并根据由具有误差的测量装置I所测量的型芯组装体4中的被评价为生胎3的硫化后的成形状态良好的型芯组装体4的轮廓形状，来求出图17所示的更新后的评价基准数据Dn。这样，在更新工序S7中，由于将修正评价基准数据Dr更新为将具有误差的目前的测量装置I设为正的评价基准数据Dn，因此能够提高型芯组装体4的评价精度。另外，在更新工序S7中，优选对图13所示的型芯2的轮廓形状也进行同样的更新。
[0104]另外，通过对多个型芯组装体4的轮廓形状进行平均而求出本实施方式的更新后的评价基准数据Dn。因此，在修正工序S6之后，有时无法获得规定个数的轮廓形状。在这样的情况下，由于无法立即实施更新工序S7，因此在直至能够获得规定个数的轮廓形状为止的期间，使用修正评价基准数据Dr来评价型芯组装体4的成形状态。
[0105]在测量了主模具88的轮廓形状以后，按照与工序S25?S27同样的顺序，进行使搬出装置8 (图1所示)保持主模具88的工序S8。然后，进行在测量装置I与硫化模具(省略图示)之间的轨道8a上从搬出装置8回收主模具88的工序S9。
[0106]在本实施方式的检查方法中，虽然示出了在修正工序S6中基于测量误差来修正评价基准数据D的方式，但不限定于这样的方式。例如在该实施方式的修正工序S6中，如图18所示，可以对传感器56的输出值V进行修正。在本实施方式中，能够基于分离距离L1、L2以及偏离角Θ来变换传感器56的输出值V的各测量点Sa (i)，由此能够求出修正后的输出值Vr。由此，无需对图13所示的评价基准数据D、型芯2的轮廓形状进行修正便能够利用测量装置I而正确地评价型芯组装体4的成形状态。另外，在计算机(省略图示)中自动地对传感器56的输出值V进行变换。
[0107]另外，在该实施方式中，也优选实施对评价基准数据D进行更新的更新工序S7。利用由修正后的传感器56测量所得的型芯组装体4中的生胎3的硫化后的成形状态被评价为良好的型芯组装体4的轮廓形状来进行更新评价基准数据D。这样，在更新工序S7中，由于评价基准数据D被更新为基于修正后的传感器56的测量结果的评价基准数据Dn (图17所示)，因此能够提高型芯组装体4的评价精度。另外，在该更新工序S7中，优选对图13所示的型芯2的轮廓形状也进行同样的更新。
[0108]另外，在修正工序S6刚刚结束之后，并不存在由修正后的传感器56测量了轮廓形状的型芯组装体4。因此，在直至获得规定个数的轮廓形状为止的期间，使用更新前的评价基准数据D来评价型芯组装体4的成形状态。
[0109]以上虽然对本发明的特别优选的实施方式进行了详述，但本发明不限定于图示的实施方式，能够变形为各种方式来实施。
【权利要求】
1.一种型芯组装体的检查方法，包括以下工序: 在轮胎的连续生产线上利用测量装置测量型芯组装体的轮廓形状的工序，其中，所述型芯组装体在具有刚性的型芯的外表面形成有生胎；以及 评价工序，通过对所述型芯组装体的轮廓形状与评价基准数据进行比较而评价所述型芯组装体的成形状态，其中，所述评价基准数据规定了所述生胎的成形状态良好的型芯组装体的轮廓形状， 所述型芯组装体的检查方法的特征在于， 还包括以下工序: 对所述连续生产线供给主模具的工序，所述主模具具有与所述型芯组装体近似的轮廓形状、且所述轮廓形状为已知的轮廓形状； 主模具测量工序，测量所述主模具的轮廓形状；以及 测量误差计算工序，根据在所述主模具测量工序中获得的所述主模具的轮廓形状与所述主模具的已知的轮廓形状之差，求出所述测量装置的测量误差。
2.根据权利要求1所述的型芯组装体的检查方法，其特征在于， 所述测量装置具有对所述型芯组装体的轮廓形状进行测量的传感器， 所述型芯组装体的检查方法还包括修正工序，在所述测量装置具有所述测量误差的情况下，基于所述测量误差来修正所述评价基准数据、或者基于所述测量误差来修正所述传感器的输出值。
3.根据权利要求1或2所述的型芯组装体的检查方法，其特征在于， 所述评价工序包括搬出工序，在该搬出工序中，仅将成形状态被判断为良好的所述型芯组装体朝对所述生胎进行硫化的硫化模具搬出。
4.根据权利要求3所述的型芯组装体的检查方法，其特征在于， 包括更新工序，在该更新工序中，当所述测量装置具有所述测量误差时，对所述评价基准数据进行更新， 基于预先测量了轮廓形状的所述型芯组装体中的硫化后的成形状态被评价为良好的型芯组装体的轮廓形状来计算所述评价基准数据。
5.根据权利要求4所述的型芯组装体的检查方法，其特征在于， 通过对多个所述型芯组装体的轮廓形状进行平均而计算获得所述评价基准数据。
【文档编号】G01B11/24GK103707535SQ201310431819
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2012年10月2日
【发明者】鬼松博幸 申请人:住友橡胶工业株式会社