一种圆盘剪的碎边剪间隙正确测量装置的制作方法

本发明属于冶金领域，涉及一种圆盘剪的碎边剪间隙正确测量装置。

背景技术：

圆盘剪设备是中板厂精整线的重要设备之一，主要是对钢板长度方向双边进行同时剪切，使钢板宽度达到尺寸要求。圆盘剪由圆盘剪主体（包括移动侧和固定侧）和碎边剪主体（包括移动侧和固定侧）两部份组成。圆盘剪主体是将钢板多余的钢板边部进行剪切，并将剪切后的边丝（长度在6 m-25 m）通过流槽导向进入碎边剪，由碎边剪将边丝同步分断成短边丝（长250 mm），短边丝由运出装置输出。圆盘剪剪切钢板厚度在6mm-25mm，碎边剪剪刃间隙一般为0.1钢板厚度，如果剪刃间隙不根据钢板厚度进行调整，则容易造成剪刃口损坏、剪刃松动、剪刃掉、刀头损坏，造成边丝打不断出现卡边、长边丝、钢板边部飘曲等故障，同时增加安全隐患，所以碎边剪间隙正确调整意义很大。

原碎边剪剪切及工作原理如下：

如图1，碎边剪间隙测量结构图所示：边丝进入到碎边剪上刀片4和碎边剪下刀片5之间，由碎边剪上刀轴3（此轴只能转动不可轴向移动）和碎边剪下刀轴6（此轴可转动可轴向移动，轴向位移量为-10mm到10mm）分别带动上4下碎边剪刀片对边丝进行剪切。剪切不同钢板厚度值时，碎边剪上刀片与碎边剪下刀片之间的间隙a（碎边剪刀片间隙）是要求根据钢板厚度进行调整，一般a=0.1钢板厚。

a值的数值可通过两方向调整达到，一方面人工调整：通过调整上碎边剪调整垫板7下碎边剪调整垫板8的厚度达到a值的变化；

另一方向电动调整：在操作台按间隙增大或减少可达到间隙变化，原理为按调整按钮时，间隙调整装置可带动碎边剪下刀轴6轴向移动，从而使碎边剪刀片角度发生变化使a值变化，此变化由图1中传感器1测得，此数值已通过三角函数由位移值转换为刀片间间隙值；

如图4，在操作台电脑显示a值与图1中a值为同一数值，a值（刀片间隙实际值）=传感器测量值+标定时数值（操作工用塞尺测量碎边剪刀片间隙所得值，上碎边剪调整垫板7或下碎边剪调整垫板8厚度变化后此数值必须重标）；由于a值与碎边剪垫板厚度有关，所以a值不能作为碎边剪下刀轴6的轴向位移的软限位保护值，原设计时通过图1中间隙测量及限位装置1的机械限位装置进行保护，限位原理如图2所示。

图2中，原设计间隙测量及限位装置1。由传感器11测量刀片电动间隙变化值，此值已通过三角函数转化为刀片间隙变化值；当第一挡块13碰到第一接近开关12时，小间隙限位到位，间隙不能往小调，第一挡块允许位移量为10mm；当第二挡块14碰到第二接近开关15时，大间隙限位到位，间隙不能往大调，第二挡块14允许位移量为10mm。第一挡块、第二挡块允许的轴向位移量只有10 mm，由于位移量太小，接近开关敏感性太差，造成限位经常不正确，出现限位开过造成间隙调整装置卡死无法进行间隙调整，有时间隙仍有余量，但由于限位到位无法进行调整；以上原因间隙测量及限位装置1中的机械限位装置根本无法起保护作用，所以严重影响刀片间隙的正确调整。

由于刀片间隙限位不能起到正确的保护作用，使刀片间隙无法正确进行调整，所以生产时经常用同一间隙值进行剪切，造成一系列故障。

技术实现要素：

为了克服现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种圆盘剪的碎边剪间隙正确测量装置，该装置保证了钢板剪切边部质量，减少了停机时间保证了生产连续进行，减少了工人劳动强度、减少了备件费用，减少了安全隐患。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种圆盘剪的碎边剪间隙正确测量装置，其特征在于：该装置包括用来测量碎边剪上刀片和碎边剪下刀片间隙的第一传感器、用来测量碎边剪下刀轴轴向位移值的第二传感器，所述第一传感器与碎边剪下刀轴连接；所述第二传感器通过固定盖固定在护置上；通过第二传感器测量位置的磁环通过铜垫和铜套与四周隔磁，并通过压盖和固定架固定碎边剪下刀轴上，且磁环跟随碎边剪下刀轴向左或向右同步运动。

进一步，本发明中，第二传感器、固定盖和护置固定不动。磁环通过压盖和固定架焊接固定在挡盖上，挡盖通过固定螺丝固定在碎边剪下刀轴上。磁环、压盖、固定架和挡盖随碎边剪下刀轴同步运动。

本发明通过电动调整碎边剪下刀轴轴向位移达到碎边剪间隙调整时，最大最小限位值的软限位起到了正确可靠的保护，从没有出现碎边剪调整齿超出限位而出现轴卡死无法调整间隙的故障，大大方便操作工放心大胆地根据钢板厚度电动调整碎边剪间隙。以前由于碎边剪间隙不能正确电动调整，在电动调整的过程中容易出现卡死，所以经常使用同一间隙值剪切厚钢板和薄规格钢板，使碎边剪剪刃很容易损坏。碎边剪间隙根据钢板厚度能进行调整后，碎边剪剪刃得到了保护，剪切厚钢板和薄规格钢板（6-7mm）时边丝能全部打断，并且剪刃磨损小和固定好不容易松动。

附图说明

图1-1是现有技术中碎边剪间隙测量结构图。

图1-2是现有技术中传感器及限位装置结构示意图。

图2-1是本发明的结构示意图。

图2-2是本发明中碎边剪刀片和调整垫板的结构示意图。

图3是本发明中第二传感器的连接示意图。

图4中本发明中操作台电脑显示数值示意图。

具体实施方式

一种圆盘剪的碎边剪间隙正确测量装置，图2-1是本发明的结构示意图。图2-2是本发明中碎边剪刀片和调整垫板的结构示意图。图3是本发明中第二传感器的连接示意图。该装置包括用来测量碎边剪上刀片4和碎边剪下刀片5间隙的第一传感器11、用来测量碎边剪下刀轴6轴向位移值的第二传感器21。第一传感器与碎边剪下刀轴连接；第二传感器通过固定盖22固定在护置29上；通过第二传感器测量位置的磁环24通过铜垫23和铜套25与四周隔磁，并通过压盖28和固定架26固定碎边剪下刀轴上，且磁环跟随碎边剪下刀轴向左或向右同步运动。

图4中，操作台电脑显示数值a，a值=刀片实际间隙值=人工调整值+电动调整值=标定时数值+第一传感器测量值；标定时数值为操作工用塞尺测量碎边剪刀片间隙所得的实测值；第一传感器测量值为从标定到此时的变化值。

操作台电脑显示数值b，b值=碎边剪下刀轴位置=第二传感器测量值；此测量装置实测碎边剪下刀轴的随时位置，起碎边剪下刀轴轴向调整时的限位保护和间隙调整余量参考作用。

图2中，第一次安装时，对第二传感器零位进行标定，b值的变化范围为-10mm到+10mm；此值为图1中，下碎边剪刀轴的实际位移值，b值的最大及最小限位可进行限制；当达最小限位-10mm时，碎边剪下刀轴不能往左移动，碎边剪间隙不能往小调；相反当达最大限位+10mm时，碎边剪下刀轴不能往右移动，碎边剪间隙不能往大调；第二传感器所测数值b数值正确、线性变化、与下碎边剪刀轴位置一一对应，起到了对碎边剪刀轴的正确位置确定及限位作用。当b值达最大最小限位，而a值没有达到要求时，不能通过电动调整碎边剪下刀轴的轴向位移而只能通过调整碎边剪垫板厚度使刀片间隙a值达到需要。所以a值起间隙实际剪切作用，b值起碎边剪下刀轴限位作用。

本发明拆除原装置中的第一接近开关、第一挡块、第二接近开关和第二挡块，即去除起限位作用部份，保留第一传感器部份。

在图4中，操作台电脑显示碎边剪间隙数值中，增加b值（下刀轴位置值）显示，安装时对b值进行0位标定（调整齿到箱体间距离为10mm时，标定为0），并对b值从程序上进行软限位设定，b值的变化范围为-10mm到+10mm，使碎边剪下刀轴轴向位移起到正确的保护。

改进后，通过电动调整碎边剪下刀轴轴向位移达到碎边剪间隙调整时，最大最小限位值的软限位起到了正确可靠的保护，从没有出现碎边剪调整齿超出限位而出现轴卡死无法调整间隙的故障，这大大方便操作工放心大胆地根据钢板厚度电动调整碎边剪间隙。以前由于碎边剪间隙不能正确电动调整，在电动调整的过程中容易出现卡死，所以经常使用同一间隙值剪切厚钢板和薄规格钢板，使碎边剪剪刃很容易损坏。碎边剪间隙根据钢板厚度能进行调整后，碎边剪剪刃得到了保护，剪切厚钢板和薄规格钢板（6-7mm）时边丝能全部打断，并且剪刃磨损小和固定好不容易松动。碎边剪剪刃使用寿命从原先15天延长到了2个月； 碎边剪刀片不容易松动，原每班必须进行一次复紧，现不需要进行复紧；原由于刀片松动造成刀头侧面及丝牙损坏，每3个月必须拆下刀头进行修复，现刀头使用一年从没有出现损坏，所以大大节约了备件费用。原剪切6-7mm钢板时边丝经常打不断，容易出现卡边、或10多米长的长边丝问题，造成批量6-7mm钢板边部飘曲，并需停机处理卡边或用气割割长边丝，增加安全风险。

本发明保证了钢板剪切边部质量、减少了停机时间保证了生产连续进行，减少了工人劳动强度、减少了备件费用，减少了安全隐患。