1.一种胎面缺陷检测方法，其特征在于，应用于轮胎成型机胎面缺陷检测系统，所述系统包括三维相机、激光器、控制器和报警装置；所述三维相机、所述激光器与所述带束层鼓的安装位置形成三角形；所述激光器发射的激光投射到所述带束层鼓面的与所述带束层鼓的中心线平行的方向上；所述方法包括：
当检测到所述带束层鼓转到胎面料头位置时，控制所述三维相机开始拍摄所述胎面的激光图像，直到所述带束层鼓转过一周时结束；
根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的接头及所述胎面的中心线是否存在缺陷；
当确定所述胎面的接头或中心线存在缺陷时，控制所述报警装置输出报警信号。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的接头是否存在缺陷，包括：
根据所述胎面料头部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料头位置；
根据所述胎面料尾部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料尾位置；
获取所述带束层鼓从所述料头位置转到所述料尾位置的过程中，所述三维相机获得的激光轮廓线的拍摄条数；
比较所述拍摄条数与所述带束层鼓转一圈对应的激光轮廓线的预设条数；
如果所述拍摄条数小于所述预设条数，则确定所述胎面的接头存在虚接缺陷；
如果所述拍摄条数大于所述预设条数，则确定所述胎面的接头存在搭接缺陷。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：
所述根据所述胎面料头部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料头位置，包括：
在激光投射方向遍历所述胎面料头部分的激光图像，获得所述胎面料头部分每一列的激光高度信息；
对于所述每一列的激光高度信息，确定所述激光高度逐渐上升后保持不变的拐点为所述胎面的料头位置；
所述根据所述胎面料尾部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料尾位置，包括：
在激光投射方向遍历所述胎面料尾部分的激光图像，获得所述胎面料尾部分每一列的激光高度信息；
对于所述每一列的激光高度信息，确定所述激光高度信息出现下降拐点为所述胎面的料尾位置。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，还包括：
当所述胎面的接头存在搭接缺陷时，利用所述预设条数与所述拍摄条数之间的差值，以及，两条相邻激光轮廓线之间的实际偏移量，计算得到所述接头的搭接量；
当所述胎面的接头存在虚接缺陷时，利用所述拍摄条数与所述预设条数之间的差值，以及，两条相邻激光轮廓线之间的实际偏移量，计算得到所述接头的虚接量。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的中心线是否存在缺陷，包括：
将所述胎面中间部分的激光图像沿带束层鼓的圆周方向划分成左检测部分和右检测部分；
在所述带束层鼓圆周方向分别遍历所述左检测部分和所述右检测部分，分别得到左检测部分和所述右检测部分每一行的激光高度信息；
对于所述左检测部分每一行的激光高度信息，从左到右检测出现高度上升且上升后保持不变的跳变点，并确定所述跳变点为所述左检测部分的边界位置；
对于所述右检测部分每一行的激光高度信息，从右到左检测出现高度上升且上升后保持不变的跳变点，并确定所述跳变点为所述右检测部分的边界位置；
根据所述左检测部分的边界位置及所述右检测部分的边界位置，确定所述胎面的中心线位置；
当所述胎面的中心线位置及所述带束层鼓的中心线位置不重合时，确定所述胎面存在偏中心缺陷；
根据所述胎面的中心线位置及所述带束层鼓的中心线位置，计算得到所述胎面的中心线的偏移量。
6.一种胎面缺陷检测系统，应用于包含带束层鼓的轮胎成型机中，其特征在于，所述系统包括：三维相机、激光器、控制器和报警装置；
所述三维相机、所述激光器与所述带束层鼓的安装位置形成三角形；
所述激光器，用于发射激光，且所述激光投射到所述带束层鼓面的与所述带束层鼓的中心线平行的方向上；
所述三维相机，用于拍摄胎面的激光图像；
所述控制器，用于当检测到带束层鼓转到胎面料头位置时，控制所述三维相机开始拍摄所述胎面的激光图像，直到所述带束层鼓转过一周时控制所述三维相机结束拍摄；根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的接头及所述胎面的中心线是否存在缺陷；当确定所述胎面的接头或中心线存在缺陷时，控制所述报警装置输出报警信号。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述控制器根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的接头是否存在缺陷时，具体用于：
根据所述胎面料头部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料头位置；
根据所述胎面料尾部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料尾位置；
获取所述带束层鼓从所述料头位置转到所述料尾位置的过程中，所述三维相机获得的激光轮廓线的拍摄条数；
比较所述拍摄条数与所述带束层鼓转一圈对应的激光轮廓线的预设条数；
如果所述拍摄条数小于所述预设条数，则确定所述胎面的接头存在虚接缺陷；
如果所述拍摄条数大于所述预设条数，则确定所述胎面的接头存在搭接缺陷。
8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于：
所述控制器根据所述胎面料头部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料头位置时，具体用于：
在激光投射方向遍历所述胎面料头部分的激光图像，获得所述胎面料头部分每一列的激光高度信息；
对于所述每一列的激光高度信息，确定所述激光高度逐渐上升后保持不变的拐点为所述胎面的料头位置；
所述控制器根据所述胎面料尾部分对应激光图像中的激光高度信息，确定所述胎面的料尾位置时，具体用于：
在激光投射方向遍历所述胎面料尾部分的激光图像，获得所述胎面料尾部分每一列的激光高度信息；
对于所述每一列的激光高度信息，确定所述激光高度信息出现下降拐点为所述胎面的料尾位置。
9.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述控制器还用于：
当所述胎面的接头存在搭接缺陷时，利用所述预设条数与所述拍摄条数之间的差值，以及，两条相邻激光轮廓线之间的实际偏移量，计算得到所述接头的搭接量；
当所述胎面的存在虚接缺陷时，利用所述拍摄条数与所述预设条数之间的差值，以及，两条相邻激光轮廓线之间的实际偏移量，计算得到所述接头的虚接量。
10.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述控制器根据所述激光图像中的激光高度信息，判断所述胎面的中心线是否存在缺陷时，具体用于：
将所述胎面中间部分的激光图像沿带束层鼓的圆周方向划分成左检测部分和右检测部分；
在所述带束层鼓圆周方向分别遍历所述左检测部分和所述右检测部分，分别得到左检测部分和所述右检测部分每一行的激光高度信息；
对于所述左检测部分每一行的激光高度信息，从左到右检测出现高度上升且上升后保持不变的跳变点，并确定所述跳变点为所述左检测部分的边界位置；
对于所述右检测部分每一行的激光高度信息，从右到左检测出现高度上升且上升后保持不变的跳变点，并确定所述跳变点为所述右检测部分的边界位置；
根据所述左检测部分的边界位置及所述右检测部分的边界位置，确定所述胎面的中心线位置；
当所述胎面的中心线位置及所述带束层鼓的中心线位置不重合时，确定所述胎面存在偏中心缺陷；
根据所述胎面的中心线位置及所述带束层鼓的中心线位置，计算得到所述胎面的中心线的偏移量。