一种活动面极限载荷试验支持装置的制作方法

本实用新型属于机翼试验设计领域，特别是涉及到一种活动面极限载荷试验支持装置。

背景技术：

机翼的翼面是由主盒段以及许多活动翼面构成的，由于翼面主盒段变形对活动面受力影响很大，因此在现有技术中，为保证活动面试验验证的充分性，对活动面进行极限载荷试验时，活动面应与主盒段一起进行试验加载。但考虑到主盒段结构的安全性，主盒段一般仅加载到限制载荷(极限载荷的67％)，活动面挂点位移未到达真实位移量，导致活动面极限载荷试验对活动面考核不充分。

因此，需要一种支持装置，使活动面在进行试验时，既能支持活动面，又能适当调节活动面的位移。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种活动面极限载荷试验支持装置，通过该装置实现对舵面的支持，以及通过对支持点的位移调节模拟真实结构中主盒段对活动面挂点的变形。

本实用新型活动面极限载荷试验支持装置，包括支座、滑动机构、支臂以及位移驱动器，所述支座固定在竖直墙壁上，其背离墙壁的一侧设置有滑槽，滑动机构能够在所述滑槽内上下滑动，支臂设置在滑动机构一侧，并在支臂远离滑动机构的一端设置有挂载点，用于挂载活动面，所述位移驱动器的一端设置在所述滑动机构的底端，另一端固定在地面支持机构上，所述位移驱动器的连接滑动机构的一端的高度能够自由调节。

优选的是，所述位移驱动器包括丝杠调节机构，所述丝杠调节机构包括带有内螺纹的筒体，以及至少一个带外螺纹的螺杆，所述螺杆适配于所述筒体，所述丝杠调节机构用于当所述位移驱动器的一端固定在地面支持机构上时，另一端的高度可以自由调节。

上述方案中优选的是，所述支座包括底板以及两个平行的侧板，底板固定在竖直墙壁上，侧板垂直与底板，且垂直与地面，任一侧板自底板的侧边向远离墙壁的方向延伸，并在延伸一段距离后，向另一侧板方向延伸形成限制板，两个限制板中间留有空隙，从而形成T型滑槽。

上述方案中优选的是，所述滑动机构包括滑动底板、侧耳片以及底耳片，滑动底板被所述限制板限制在所述T型滑槽内，侧耳片自所述两个限制板之间的空隙向外延伸，用于固定所述支臂，底耳片固定所述位移驱动器。

活动面试验前通过仿真计算，可得到活动面各挂点的位移值。试验时，各挂点分别连接一个本支持装置，挂点的位移通过位移驱动器的丝杠旋转实现。舵面载荷通过支臂传递给滑动机构，滑动机构上垂直于滑动方向的载荷由支座的侧板提供反力支持，沿滑动方向的载荷由位移驱动器提供反力支持。

本实用新型充分考虑了主盒段变形对活动面受力的影响，同时单独进行活动面试验大大减小试验规模、降低试验风险、节省经费，活动面极限载荷试验中，通过支持装置实现活动面挂点位移，从而考虑盒段变形对活动面受力的影响，实现对活动面结构的充分考核。

附图说明

图1为本实用新型活动面极限载荷试验支持装置的一优选实施例的侧视图。

图2为图1所示实施例的支持装置主视图。

图3为图1所示实施例的支持装置应用示意图。

其中，1为支座，2为滑动机构，3为支臂，4为位移驱动器，11为底板， 12为侧板，13为限制板，21为滑动底板，22为侧耳片，23为底耳片。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

下面通过实施例对本实用新型做进一步详细说明。

本实用新型提供了一种活动面极限载荷试验支持装置，用于当对活动面进行试验时，对所述活动面进行支持并能够调节支持面位移。

本实用新型活动面极限载荷试验支持装置，如图1所述，主要包括四部分组成，分别为支座1、滑动机构2、支臂3以及位移驱动器4，所述支座1固定在竖直墙壁上，其背离墙壁的一侧设置有滑槽，滑动机构2能够在所述滑槽内上下滑动，支臂3设置在滑动机构一侧，并在支臂3远离滑动机构的一端设置有挂载点，用于挂载活动面，所述位移驱动器4的一端设置在所述滑动机构2的底端，另一端固定在地面支持机构上，所述位移驱动器4的连接滑动机构 2的一端的高度能够自由调节。

需要说明的是，所述位移驱动器4是用来调节滑动机构2在滑槽内的位移情况，其可以设置为自动调节，也可以设置为手动调节，本实施例给出了一种简易的手工调节方式，即设置一丝杠调节机构，所述丝杠调节机构包括带有内螺纹的筒体，以及至少一个带外螺纹的螺杆，所述螺杆适配于所述筒体，所述丝杠调节机构用于当所述位移驱动器的一端固定在地面支持机构上时，另一端的高度可以自由调节。

可以理解的是，参考图1及图2，采用上述丝杠调节机构主要包括位于位移驱动器中部的筒体，该筒体带有内螺纹，其可以设置为一端带有内螺纹，也可以设置为两端带有相互方向的内螺纹，比如在其上端设置有内螺纹，下端可转动连接在柱状支柱上即可，需要说明的是，下端可以是轴承连接，也可以是其它转动连接方式，其能够保证筒体下端在支柱上旋转时，不会产生竖直方向上的位移，筒体上端的内螺纹匹配上部螺杆，当拧动筒体时，上端螺杆将在垂直方向上运动，从而能够保证与螺杆另一端连接的滑动机构在垂直方向上可以运动。

可以理解的是，本实施例中，筒体的两端均可以设置内螺纹，同理，连接在筒体两端的结构也均为螺纹，当筒体两端的内螺纹螺旋方向相反，即拧动筒体，两端的螺纹均同时向筒体内部移动或同时向筒体外部移动。

本实施例中，如图2所示，所述支座1包括底板11以及两个平行的侧板12，底板11固定在竖直墙壁上，优选螺栓固定，侧板12垂直与底板11，且垂直与地面，两个垂直方向保证了位于支座1滑槽内的滑动机构2的运动方向，任一侧板12自底板11的侧边向远离墙壁的方向延伸，并在延伸一段距离后，向另一侧板方向延伸形成限制板13，两个限制板13中间留有空隙，从而形成T型滑槽。

同样，对于滑动机构2，其包括滑动底板21、侧耳片22以及底耳片23， 滑动底板21被所述限制板13限制在所述T型滑槽内，侧耳片22自所述两个限制板之间的空隙向外延伸，用于固定所述支臂，底耳片23固定所述位移驱动器。

可以理解的是，为了与支臂3的连接更加可靠牢固，优选支臂3为三角形结构，滑动机构2的侧耳片的数量为2个，分别固定三角形支臂3的两个角，三角形支臂3的另一个顶角设置一单耳片，用于固定活动面上的挂载点。位移驱动器4的上螺杆与滑动机构2的连接的一端设置了连接耳片，匹配固定在所述底耳片23上。

本实施例活动面试验前通过仿真计算，可得到活动面各挂点的位移值。试验时，各挂点分别连接一个本支持装置，如图3所示，挂点的位移通过位移驱动器的丝杠旋转实现。舵面载荷通过支臂传递给滑动机构，滑动机构上垂直于滑动方向的载荷由支座的侧板提供反力支持，沿滑动方向的载荷由位移驱动器提供反力支持。

本实用新型充分考虑了主盒段变形对活动面受力的影响，同时单独进行活动面试验大大减小试验规模、降低试验风险、节省经费，活动面极限载荷试验中，通过支持装置实现活动面挂点位移，从而考虑盒段变形对活动面受力的影响，实现对活动面结构的充分考核。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。