一种微小孔零件度口直径测量装置及方法与流程

本发明属于度口直径测量领域，涉及一种微小孔零件度口直径测量装置及方法。

背景技术：

燃油喷嘴喷口及活门是喷嘴的关键元件，喷口的尺寸直接影响到喷嘴的性能。而喷口的度口直径尺寸直接影响到喷口的喷雾角度，所以喷口度口直径尺寸的加工及检测的精确性尤为重要。

航空发动机燃油喷口度口直径尺寸一般在Φ4mm以下，公差在0.02mm以内，角度尺寸公差±2′，对于喷口度口直径的测量常用万工显计量法，万工显计量法计量时样膏采集和凝固时间较长，无法做到100％测量，仅对一批零件的首件进行检测，加工过程中由于零件尺寸不一致、刀具磨损、机床不稳定等因素引起的韧带长度偏差无法发现，产品质量极不稳定。与此同时，部分活门体度口直径尺寸剖切首件计量也会增加生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种微小孔零件度口直径测量装置及方法。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

一种微小孔零件度口直径测量装置，包括本体、测杆、挡圈、弹簧和千分表；本体上端连接千分表，本体内部设置相连通的千分表安装通道和测杆安装通道，千分表安装通道直径大于测杆安装通道直径；千分表表头与测杆尾部在千分表安装通道内连接；测杆尾部与挡圈固定连接，测杆的头部穿出测杆安装通道；弹簧套在千分表的表杆上。

本发明进一步的改进在于：

还包括表夹和表夹上设置的表夹螺母，表夹设置在本体上端，表夹和表夹螺母共同用于固定千分表。

还包括设置在本体一侧的螺纹孔，螺钉穿过螺纹孔对测杆限位。

所述挡圈和测杆尾部外圆焊接或胶接连接。

所述测杆头部为圆锥形，角度为待测零件度口张角。

测杆能在千分表安装通道和测杆安装通道内沿通道方向移动。

一种微小孔零件度口直径测量方法，包括以下步骤：

1)将测量装置对表调零；

2)使用对表调零完成的测量装置测量待测零件的度口直径；

3)记录千分表的读数。

所述步骤1)的具体方式为：

将测量装置的测杆压入标准件上设置的标准孔进行对表调零。

所述标准孔的直径为待测零件度口直径的名义值。

所述步骤2)的具体方式为：

将对表调零完成的测量装置的测杆压入待测零件的度口内至本体的下端面与待测零件端面贴合。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明通过将千分表安装在本体内，进而通过与测杆的联动，通过千分表的读数变化即可得到度口直径；整个测量装置结构紧凑，体积小，重量轻，结构简单易于维护；在使用时只需将测杆压入度口内即可进行测量，使用方便，能够对喷嘴零件度口直径快速测量，测量过程方便快捷，适用批量化检测，提高了检测效率；同时不用剖切首件计量，降低了成本。

进一步的，设置螺纹孔，螺钉穿过螺纹孔对测杆限位，加强测杆在测量时的稳定性，提高测量结果的准确性。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的标准件结构示意图；

图3为本发明的测杆放大图；

图4为一种燃油喷嘴零件活门体结构示意图；

图5为一种燃油喷嘴零件喷口结构示意图；

图6为本发明的尺寸换算原理示意图。

其中：1-本体；2-测杆；3-表夹；4-表夹螺母；5-挡圈；6-弹簧；7-千分表；8-螺钉孔；9-标准件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

参见图1，一种微小孔零件度口直径测量装置，包括本体1、测杆2、表夹3、表夹螺母4、挡圈5、弹簧6和千分表7；本体1上端连接用于固定千分表7的表夹3，表夹螺母4设置在表夹上；本体1内部设置相连通的千分表安装通道和测杆安装通道，千分表安装通道直径大于测杆安装通道直径；千分表7表头与测杆2尾部在千分表安装通道内连接；测杆2尾部与挡圈5固定连接，采用焊接、胶接等固定形式，弹簧6套在千分表7的表杆上；测杆2的头部能穿出测杆安装通道。还包括设置在本体1一侧的螺纹孔8，螺钉穿过螺纹孔8对测杆2限位。

参见图2，标准件9上设置标准孔，标准孔的结构与测杆2的头部结构相适应。

参见图3，测杆2的头部为梯形，角度为待测零件喷嘴度口张角。

参见图4和图5，两种待测零件，一种为燃油喷嘴零件活门体，另一种为燃油喷嘴零件喷口，测杆2的头部结构与他们的结构相适应。

参见图6，A为千分表的表值，B/2为被测零件的喷口度口角度的一半，△D/2为被测零件的直径变化量的一半。

本发明还公布了一种微小孔零件度口直径测量方法，包括以下步骤：

1)将测量装置的测杆2压入标准件9上设置的标准孔进行对表调零；

2)将对表完成的测量装置的测杆2压入待测零件的度口内至本体1的下端面与待测零件端面贴合；

3)记录千分表的读数。

具体工作过程：

测量前首先装入千分表至合适位置，然后拧紧表夹螺母，用手轻轻推动测杆的头部，观察千分表是否能够灵活转动，若能够灵活转动说明千分表已经装好。然后将测杆压入标准件进行对表，旋转千分表，使指针指向0，对表工作即完成。接下来即可实现对零件的检测，为了达到准确测量，首先要求喷口度口角度公差应在±2′以下，将测杆压入喷口度口内，本体的下端面与零件端面贴合，此时表上的读数即可反应出被测喷口度口直径的实际尺寸，根据三角函数关系，如图6所示，直径变化量△D＝2×(表值×tgB/2)，实际测量时注意表针的旋转方向，设计时注意保证1本体下端外圆需可靠放置于活门体孔内。

以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。