一种底盘测功机用滚筒刹车装置的制作方法

本实用新型涉及刹车装置结构设计技术领域，尤其涉及一种底盘测功机用滚筒刹车装置。

背景技术：

底盘测功机是一种用来测试汽车动力性、多工况排放指标、燃油指标等性能的室内台架试验设备。汽车底盘测功机通过滚筒模拟路面，计算出道路模拟方程，并用加载装置进行模拟，实现对汽车各工况的模拟。

现有的底盘测功机通常用于检测小型车辆，采用对称设置在滚筒两侧的刹车装置共同对滚筒施加摩擦力，且由于滚筒的质量与体积较小，施加较小的摩擦力便容易刹停滚筒。面对较大质量、较大体积的用于大型车辆的滚筒时，仅仅依靠两侧对称设置的刹车装置提供的摩擦力，会产生刹车刹不死或者抖动的现象，影响检测。此外，滚筒和测功机的测功机底座和支架之间位置紧凑，对于刹车的安装、维修也提出了挑战。

因此，本申请人致力于提供一种新型的底盘测功机用滚筒刹车装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种底盘测功机用滚筒刹车装置，能够提供高效、稳定的制动力，能够用于大型车辆的滚筒的刹车，且安装和维修方便。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种底盘测功机用滚筒刹车装置，包括：设置于滚筒两侧的第一刹车装置；第二刹车装置，所述第二刹车装置的第一端固定连接于电机的轴承端盖上，第二端与所述滚筒的内圆表面具有预设距离；在刹车时，位于所述滚筒两侧的第一刹车装置从两侧将滚筒抱死，第二刹车装置的第二端紧贴滚筒的内圆表面。

上述结构中，通过多设置一个第二刹车装置，与设置在滚筒两侧的第一刹车装置形成三点式刹车，当对用于大型车辆的滚筒进行刹车时，能够提供稳定的制动力，避免在刹车过程中发生抖动，能够实现用于大型车辆的滚筒的刹车且不易收到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性。

优选地，所述第一刹车装置对称设置在所述滚筒的两侧。

上述结构中，在刹车时，两侧的第一刹车装置能够在同一个平面内对滚筒提供制动力。避免由于两侧的第一刹车装置错开设置，导致滚筒受到扭力，从而导致与滚筒连接的电机输出轴损坏。

优选地，所述第一刹车装置包括：第一气压顶杆、连接杆和第一摩擦片；所述第一气压顶杆包括第一气缸和第一推杆；所述第一气缸的第一端与上支架铰接，所述第一气缸的第二端与第一推杆配合，所述第一推杆沿着所述第一气缸的轴线方向作往复运动；所述第一推杆远离第一气缸的一端与连接杆的第一端铰接；所述连接杆的杆体与测功机底座铰接，所述连接杆靠近所述滚筒的一端设有第一摩擦片，当刹车时，所述第一推杆从第一气缸内伸出，所述第一摩擦片贴在所述滚筒的外圆表面。

上述结构中，通过将第一刹车装置分别与上支架和测功机底座铰接，方便安装，且第一刹车装置发生损坏时，维修人员能够轻松的从测功机底座的侧面对第一刹车装置进行维修。

优选地，所述第二刹车装置包括第二气压顶杆和弧形摩擦片；所述第二气压顶杆包括第二气缸和第二推杆；所述第二气缸的第一端与所述轴承端盖固定连接，所述第二气缸的第二端与第二推杆配合，所述第二推杆沿着所述第二气缸的轴线方向作往复运动；所述第二推杆远离第二气缸的一端与所述弧形摩擦片固定连接；所述弧形摩擦片靠近所述滚筒内圆表面的端面为弧形面，所述弧形面与所述滚筒的内圆表面相匹配。

上述结构中，通过将第二刹车装置的摩擦片设置为弧形摩擦片，且弧形面与滚筒的内圆表面一致，在刹车时，弧形摩擦片能够与滚筒的内圆表面完全贴合，最大程度上增加接触面积，从而增加制动力。

优选地，所述弧形摩擦片为陶瓷弧形摩擦片。

上述结构中，在刹车时，陶瓷制成的弧形摩擦片与滚筒的内圆表面在刹车时，产生的摩擦力较大。

优选地，所述第二刹车装置通过气缸座与所述轴承端盖固定连接；所述第二刹车装置的第二推杆的自由端通过气缸顶头与所述弧形摩擦片固定连接；其中，所述气缸座包括与轴承端盖固接的底板、设置于所述底板远离所述轴承端盖的端面上的固定架，所述固定架靠近所述滚筒的内圆表面的一端设有顶头通孔；所述第二刹车装置的第二气缸的第一端固定于所述底板远离所述轴承端盖的端面上；所述气缸顶头包括气缸推杆和摩擦片固定板，所述气缸推杆的第一端与所述第二推杆的远离所述第二气缸的一端固定连接，所述气缸推杆的第二端与摩擦片固定板固定连接，所述气缸推杆穿过所述顶头通孔，所述第二推杆带动气缸顶头沿着所述第二气缸的轴线方向做往复运动；所述摩擦片固定板的远离气缸推杆的另一端面上设有弧形摩擦片。

上述结构中，通过将弧形摩擦片通过气缸顶头与第二推杆连接，其中气缸顶头上设有用于安装弧形摩擦片的摩擦片固定板，增加了接触面积，从而使得第二推杆与弧形摩擦片的连接更加牢固。且由于设置气缸座对第二气缸进行固定，能够对第二气缸实现更好的固定，且在第二刹车装置进行刹车时，弧形摩擦片会受到切线方向上的力，而由于气缸推杆位于固定架的顶头通孔内，顶头通孔的侧壁可以提供气缸推杆一个与该切线方向上的力相反的力，使得第二刹车装置不会在刹车时受到切向力而造成第二推杆断裂或者第二气缸的固定松动，而且由于弧形摩擦片不会产生相对抖动，所以第二刹车装置能够提供更加稳定的制动力。

优选地，所述固定框与所述底板的连接处设有加强筋。

上述结构中，通过在固定框与底板的连接处设置加强筋，能够增加气缸座的强度。

优选地，所述气缸推杆与摩擦片固定板的连接处设有加强筋。

本实用新型提供的一种底盘测功机用滚筒刹车装置，能够带来以下有益效果：

本实用新型通过在轴承端盖处设置一个第二刹车装置，在刹车时，第二刹车装置与设置于滚筒两侧的第一刹车装置配合一起进行刹车，实现三点式刹车，相对于只在滚筒两侧设置第一刹车装置，本实用新型能够提供稳定的制动力，防止滚筒在刹车过程中发生抖动，能够实现用于大型车辆的滚筒的刹车，不易收到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性，且安装和维修方便。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对底盘测功机用滚筒刹车装置的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的底盘测功机用滚筒刹车装置的安装示意图；

图2是图1沿着A方向的视图；

图3是图1沿着B方向的视图；

图4是图1中的气缸座的结构示意图；

图5是图1中的气缸顶头的结构示意图。

附图标号说明：

1-测功机底座、1a-刹车支撑架、2-上支架、3-电机、3a-轴承端盖、4-滚筒、5-第一刹车装置、5a-第一气缸、5b第一推杆、5c-连接杆、5d-第一摩擦片、6-第二刹车装置、6a-第二气缸、6b-第二推杆、6c-弧形摩擦片、7-气缸座、7a-底板、7b-固定架、7c，8d-加强筋、7d-顶头通孔、8-气缸顶头、8a-气缸推杆、8b-螺纹孔、8c-摩擦片固定板。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。

【实施例1】

如图1和图2所示，实施例1公开了一种底盘测功机用滚筒刹车装置，该滚筒刹车装置安装在底盘测功机的测功机底座1和上支架2上，测功机底座1包括水平框体和设置于水平框体上的立柱，上支架2的固定设置于测功机底座1的立柱上。测功机底座1上还设有用于容纳电机3的动力舱，动力舱的两端放置轴承的位置上设有轴承端盖3a。

滚筒刹车装置包括：设置于滚筒4两侧的第一刹车装置5，设置于滚筒4中间的第二刹车装置6。第一刹车装置5与第二刹车装置6形成三点式刹车。

如图2和3所示，第一刹车装置5包括第一气压顶杆、连接杆5c和第一摩擦片5d。其中，第一气压顶杆包括第一气缸5a和第一推杆5b。第一气缸5a的第一端(图2中第一气缸5a的上端)与底盘测功机的上支架2的下端面铰接，第一气缸5a的第二端与第一推杆5b滑动连接，第一推杆5b在第一气缸5a的轴线方向上做往复运动，第一推杆5b远离第一气缸5a的一端与连接杆5c的第一端(图2中的连接杆5c的上端)铰接，连接杆5c的第二端固设有第一摩擦片5d，第一摩擦片5d设置于连接杆5c靠近滚筒4的外圆表面的端面上。且连接杆5c的杆体与测功机底座1上设置的刹车支撑座铰接。本实施例中，连接杆5c为Z型。

如图3所示，上述刹车支撑座设置于测功机底座1的立柱上，且该刹车支撑座的截面形状为三角形，能够提供稳定的支撑力。

如图2所示，第二刹车装置6包括：第二气压顶杆和弧形摩擦片6c，其中，第二气压顶杆包括第二气缸6a和第二推杆6b，第二气缸6a的第一端(如图2的第二气缸6a的下端)与固定于轴承端盖3a的上端面，第二气缸6a的第二端与第二推杆6b滑动连接，第二推杆6b能够在第二气缸6a的轴向方向上做往复运动。

其中，第二推杆6b的轴线方向垂直于水平面，第二推杆6b的远离第二气缸6a的一端与弧形摩擦片6c固定连接。弧形摩擦片6c靠近转筒的内圆表面的端面(图2中弧形摩擦片6c的上端面)为弧形面，且弧形面与滚筒4的内圆表面尺寸一致，当刹车时，弧形面能够完全贴合在滚筒的内圆表面上。

本实施例的刹车过程为：

第一刹车装置5的第一气缸5a将第一推杆5b推出，第一推杆5b将连接杆5c的第一端向下压，以第一推杆5b的杆体与刹车支撑架1a铰接点为旋转点，第一推杆5b的第二端上的第一摩擦片5d向上升紧贴滚筒4的外圆表面，与此同时，第二刹车装置6的第二气缸6a将第二推杆6b向上推，第二推杆6b带动弧形摩擦片6c向上运动，从而弧形摩擦片6c的弧形面与滚筒4的内圆表面紧贴，结束刹车过程。

通过采用第一刹车装置5与第二刹车装置6在刹车时形成三点式刹车，同时对滚筒4提供制动力，在对用于大型车辆的滚筒4进行刹车时，能够提供稳定的制动力，及时刹停，且防止滚筒4在刹车时抖动，不易收到外力的作用而发生转动，保证测试车辆的安全性且由于第一刹车装置5设置在测功机底座1的刹车支撑座上，操作人员可以方便地从侧面靠近进行安装或者维修。

【实施例2】

如图1和图2所示，实施例2在实施例1的基础上，实施例2的设置于滚筒4两侧的第一刹车装置5为对称设置在滚筒4的两侧，在刹车时，第一刹车装置5能够在同一个平面内对滚筒4提供制动力。避免由于两侧的第一刹车装置5错开设置，导致滚筒4会受到扭力，从而损坏连接滚筒4的电机3的输出轴。

【实施例3】

实施例3在实施例1～2的的基础上，实施例3的弧形摩擦片为陶瓷材料制成，由于陶瓷材料在与滚筒的内圆表面接触时能够提供更大的制动力，从而能够进一步保证滚筒的刹停。

【实施例4】

如图2所示，实施例4在实施例1～3的基础上，实施例4的第二刹车装置6通过气缸座7固定连接于轴承端盖3a的上端面。

如图4所示，气缸座7包括设置于轴承端盖3a上的底板7a，设置于底板7a远离轴承端盖3a的端面(图4中的底板7a的上端面)上的固定架7b，固定架7b靠近滚筒4的内圆表面的一端设有顶头通孔7d。第二气缸6a的第一端固定于底板7a远离轴承端盖3a的端面上。通过设置气缸座7，能够对第二气缸6a实现更好的固定。

如图2所示，第二推杆6b的远离第二气缸6a的一端通过气缸顶头8与弧形摩擦片6c连接。如图5所示，气缸顶头8包括气缸推杆8a、设置在气缸推杆8a的第二端的摩擦片固定板8c，气缸推杆8a的远离第二气缸6a的一端设有螺纹孔8b，第二推杆6b的远离第二气缸6a的一端设有外螺纹，第二推杆6b的外螺纹与螺纹孔8b的内螺纹配合实现第二推杆6b与气缸推杆8a的固定连接。摩擦片固定板8c远离气缸推杆8a的端面上设有弧形摩擦片6c。气缸推杆8a位于气缸座7的顶头通孔7d内，并可以沿着第二气缸6a的轴线方向做往复运动。

通过气缸顶头8将第二推杆6b与弧形摩擦片6c连接起来，能够增加接触面积，从而使得弧形摩擦片6c固定更加牢固，且由于气缸推杆8a位于顶头通孔7d内，在刹车时，滚筒4的内圆表面会对弧形摩擦片6c产生一个切线方向的力，顶头通孔7d与气缸推杆8a抵住，会给气缸推杆8a一个反向的力，使得气缸顶头8和设置在气缸顶头8上的弧形摩擦片6c不会产生抖动，因此，第二刹车装置6能够提供更加稳定的制动力。

【实施例5】

如图4所示，实施例5在实施例4的基础上，实施例5的固定架7b与底板7a的连接处设有加强筋7c，用以加强气缸座7的强度。

在其他具体实施例中，加强筋7c可以对称设置在固定架7b与底板7a的两侧连接处，此处不再赘述。

【实施例6】

如图5所示，实施例6在实施例4～5的基础上，实施例6的气缸推杆8a与摩擦片固定板8c的连接处设有加强筋8d，用以加强气缸顶头8的强度。

在其他具体实施例中，加强筋8d也可以是沿着气缸推杆8a的圆周方向均匀布置的多个加强筋8d，此处不再赘述。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。