液压支架试验装置的制作方法

本实用新型涉及一种液压支架试验装置。

背景技术：

液压支架作为煤层开采中的重要支撑设备，其主要用于支护开采工作面。液压支架主要包括支撑立柱、顶梁、尾梁、掩护梁、前梁以及底座。

在实际的工作过程中顶梁、尾梁和前梁、掩护梁等均具需要具有一定的能够成承受开采位置的顶部压力的能力。这就需要在实际的生产工作之前对液压支架的顶梁、尾梁和前梁、掩护梁进行受压试验，以检测各个梁的承载受压能力。

底座上设有用于推移液压支架或输送机的推移机构，推移机构包括推移千斤顶以及连接在推移千斤顶的前端的推杆，推杆的前端设有用于将其前端铰接固定的铰接孔，由于不同煤层开采的过程中，煤层的倾角、煤层的开采厚度以及开采位置的具体地质情况均不相同，这就造成了输送机和液压支架的安装位置不完全一致，推杆的铰接孔不能与输送机的铰接位置对齐，给输送机和液压支架的铰接固定造成困难。此外，回采作业时由于工作面的推进，输送机和液压支架需要经常推移，在推移的过程中，输送机和液压支架之间难免产生错动，这使得连接输送机和液压支架之间的推杆必须具有一定的摆动性能。

底座上还设有底调机构，由于井下工作面的地质情况较为复杂，液压支架常常处于歪斜的工作状态，当液压支架需要推移时，需要借助液压支架上的底调机构对相邻的液压支架进行调整，以保证支架直线行走，防止支架在倾斜工作面上下滑。因此，底调机构性能的好坏直接影响着液压支架是否能够顺利推移。

液压支架在投入使用之间必须进行试验检验，从而验证液压支架的结构、元件等方面的性能、可靠性和安全性。液压支架试验台是对煤矿综采工作的液压支架进行出厂检验的必备设施，目前需要设计一种对液压支架进行性能试验的试验装置，以检测液压支架的整体结构性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种液压支架试验装置，以解决现有技术中对液压支架的各个位置的受压承载能力无法试验检测的问题。

为实现上述目的，本实用新型液压支架试验装置的技术方案是：一种液压支架试验装置，包括基座和设置在基座上的立柱框架，立柱框架上设有加载平台，加载平台与基座之间形成用于放置液压支架的测试空间，所述基座上具有用于对液压支架的基座进行试验检测的底部试验单元，所述加载平台上具有用于对液压支架的顶部进行加载试验的顶部试验单元。

进一步的，为了实现升降部件的分级升降，所述加载平台与立柱框架之间设置有控制加载平台升降的升降机构，升降机构包括均在立柱框架的上下方向上间隔设置的多级销孔和多级台阶，多级销孔所包含的各个销孔的轴线水平延伸，升降机构还包括设置在加载平台上的升降单元，升降单元包括活动安装在加载平台上的支腿油缸以及带动支腿油缸活动的油缸驱动机构，油缸驱动机构输出动作能够带动支腿油缸的输出端在上下方向上照应和错开多级台阶，升降机构还包括设置在加载平台上的插销装置，插销装置包括能够与多级销孔适配插装的销轴以及驱动销轴插拔动作的销轴驱动机构；在支腿油缸的输出端照应某级台阶并与该台阶抵顶配合时，插销装置的销轴可退出对应销孔以便在支腿油缸伸缩时带动加载平台进行升降动作，在插销装置的销轴插入销孔内时，支腿油缸可被油缸驱动机构带动而使其输出端错开和照应某级台阶，且在支腿油缸伸缩时实现其输出端与上下不同级台阶的抵顶配合。

进一步的，为了避免在支腿油缸负载时抵顶位置发生滑移，构成多级台阶的各个台阶包括成对设置的两个开口朝上的沟槽，两沟槽之间形成容纳支腿油缸一端的空间，支腿油缸的该端固定安装有挡销，并通过该挡销实现支腿油缸与台阶之间的抵顶配合。进一步的，为了便于结构的设计，多级销孔与多级台阶在成对设置的两个沟槽的并列方向上并列设置。

进一步的，为了实现液压支架的顶部加载试验，所述顶部试验单元包括用于向顶梁施加载荷以检测顶梁承压能力的加载箱、用于向前梁或伸缩梁施加载荷的前辅助梁加载结构、用于向掩护梁和尾梁施加载荷的后辅助梁加载结构以及用于向侧护板施加载荷的侧护板加载结构。

进一步的，为了实现对顶梁的加载试验，顶部试验单元包括加载箱，加载箱包括箱体，箱体下部浮动装配有可上下浮动的浮块，箱体上还设有驱动件，所述驱动件与浮块沿上下方向顶压配合以使驱动件向下顶压浮块从而对液压支架的顶梁进行加载，箱体上还设有用于约束浮块在上下方向上的浮动范围的限位结构。进一步的，为了简化结构，所述限位结构为挂钩，挂钩的上端与箱体固定，挂钩的下端与浮块形成挡止配合。进一步的，为了便于控制驱动件的加载压力，所述驱动件为伸缩缸，伸缩缸包括用于与箱体固定的缸体和顶压浮块的推杆。

进一步的，为了实现对前梁和伸缩梁的加载试验，顶部试验单元包括前辅助梁加载结构，所述前辅助梁加载结构包括测试头组件，测试头组件包括装配在加载箱上的测试头座，所述测试头座上设有用于与前梁或伸缩梁顶压配合的测试头和驱动测试头沿竖直方向运动的液压缸，所述测试头具有用于与水平状态的前梁或伸缩梁顶压配合的水平顶压面。

进一步的，为了实现前梁、伸缩梁和护帮共用一个装置试验，测试头还具有在护帮由竖直状态向水平状态摆动时对护帮进行挡止的挡止部，所述挡止部位于水平顶压面和测试头的内侧面的过渡位置，所述测试头座上设有用于对测试头沿水平方向限位的限位结构，其中，测试头沿竖直方向的运动行程满足：对前梁或伸缩梁测试后继续下行对护帮进行挡止。进一步的，为了防止测试头上下运动过程中发生偏斜，所述限位结构为导向槽，所述测试头导向滑动装配在所述导向槽内。

进一步的，所述测试头包括箱体，所述箱体的内部设有用于将液压缸的顶压力传递给前梁或伸缩梁的传力件。

进一步的，为了实现对尾梁和掩护梁的加载试验，顶部试验单元包括后辅助梁加载结构，所述后辅助梁加载结构包括加载头组件，加载头组件包括用于铰接在加载箱上的液压驱动缸，所述液压驱动缸远离液压驱动缸与加载平台的一端设有加载头，所述加载头具有用于顶压尾梁和掩护梁以进行加载的加载部，所述测试头组件还包括调节液压驱动缸的摆动角度以使加载头正对尾梁或掩护梁加载的角度调节结构。进一步的，为了实现结构简单，便于装配，所述角度调节结构包括调节杆，所述加载箱上设有多个调节杆安装位，所述调节杆的一端与液压驱动缸铰接，另一端安装位置可调的装配在调节杆安装位上。进一步的，为了能够对液压缸进行较大角度的调整，所述角度调节结构还包括与调节杆铰接的铰接座，所述调节杆通过铰接座安装位置可调的装配在调节杆安装位上。

进一步的，为了试验液压支架在岩层顶板压力条件下受到顶部煤层的摩擦滑动的承压能力，加载箱包括箱体，箱体的下部浮动装配有可沿水平方向浮动的浮块，箱体上还设置有用于带动浮块而使其在水平面内进行移动的侧向驱动件。进一步的，为了测出液压支架在拉动时顶梁的承载性能，定义箱体的长度延伸方向与测试的液压支架的前后方向一致，所述侧向驱动件在箱体上沿其长度延伸方向设置，用于带动浮块在顶梁上沿液压支架的前后方向进行位移。进一步的，为了便于在箱体上安装侧向驱动件，所述箱体为向上拱起的拱形箱体，浮块设置在拱形箱体围成的容纳空间内，所述侧向驱动件对应设置在拱形箱体的两端部。

进一步的，为了实现对侧护板的加载试验，顶部试验单元包括侧护板加载结构，所述侧护板加载结构包括连接在加载箱上的用于对液压支架的侧护板由外向内顶压进行加载的侧向驱动件，侧向驱动件包括用于与侧护板顶压配合的顶压配合部。进一步的，为了提高该试验装置的适用性，所述侧向驱动件悬装在加载箱的下方。

进一步的，为了实现对液压支架底座的加载试验，所述底部试验单元包括设在放置区内的用于举升液压支架底座的举升单元，设在放置区的两侧的底调机构加载单元，两侧的底调机构加载单元的加载方向相对布置，设在基座上的用于对推移机构的推杆进行侧向加载测试的推杆侧向加载单元，以及用于对推移机构的推杆进行偏摆测试的推杆适应性测试单元。

进一步的，为了实现对底调机构的加载试验，底调机构加载单元包括底调加载油缸，所述底调加载油缸朝向待测液压支架一侧的加载端连接有承压板，所述底调机构加载单元还包括沿着底调加载油缸的加载方向导向滑移装配在基座上的导向件，所述导向件上朝向待测液压支架的一端与所述承压板固定连接。

进一步的，为了实现对推杆的适应性试验，所述推杆适应性测试单元包括设置在基座上的拉架座，拉架座包括座体，所述座体上沿左右方向间隔设置有多个供液压支架的推杆插入的推杆插槽，各推杆插槽的内部均沿上下方向间隔设置有至少两个用于将推杆铰接固定在推杆插槽内部的铰接连接结构。

进一步的，为了实现对推杆的加载试验，推杆侧向加载单元包括侧向加载油缸，所述侧向加载油缸的加载端连接有用于与推杆上的铰接孔铰接连接的连接件，所述连接件上设置有用于绕过推杆侧壁以供连接件的铰接端插入推杆内部空腔的避让结构。

进一步的，为了实现对液压支架的举升，举升单元包括设置在基座上的举升液压缸，举升液压缸包括缸体和活塞杆，缸体和活塞杆的其中一个为支撑在基座上的支撑部，另一个为用于举升液压支架的举升部，举升液压缸的进、出液通道设置在支撑部上，进、出液通道与举升液压缸的相应腔体连通以通过进液通道向相应腔体进液使举升部上升和使相应腔体通过出液通道出液使举升部下降，基座内位于支撑部的下部位置设有用于进、出液的管路，所述管路与举升液压缸的进、出液通道连通。

本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的液压支架试验装置，立柱框架上设有加载平台，加载平台与基座之间形成放置液压支架的测试空间，基座上具有用于对液压支架的底座进行试验检测的底部试验单元，加载平台上设有用于对液压支架的顶部进行加载试验的顶部试验单元，从而对液压支架的底座和顶部梁进行加载施力，模拟液压支架的实际受力情况，从而能够满足对液压支架的底座和顶部的各个位置的机构的性能进行检测，以保证达到出厂要求，使液压支架的整体性能具有较高的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的液压支架试验装置的实施例1结构示意图；图2为图1的另一视角立体示意图；图3为本实用新型的液压支架试验装置的主视图；图4为图3的右视图；图5为显示液压支架试验装置的支腿油缸与多级台阶配合结构的示意图；图6为显示液压支架试验装置的支腿油缸铰接结构的示意图；图7为显示液压支架试验装置的插销装置与多级销孔配合结构的示意图；图8为图7中插销装置与多级销孔配合处的放大图；图9为图1中基座的结构示意图；图10为图9中的基座内部结构示意图；图11为图9中基座内部的另一视角结构示意图；图12为图11中座体与集中通道的配合结构示意图；图13为图11中座体与集中通道配合的另一视角结构示意图；图14为图12中去除圆筒的结构示意图；图15为图12中圆筒的结构示意图；图16为图9中举升机构的举升液压缸的结构示意图；图17为图1中基座与底调机构加载单元的装配结构示意图；图18为图17中底调机构加载单元的立体图；图19为图17中底调机构加载单元的俯视图；图20为图17中底调机构加载单元的右视图；图21为图17中底调机构加载单元的前视图；图22为图17中底调机构加载单元的后视图；图23为图1中的推杆侧向加载单元的结构示意图；图24为图23中连接件的主视图；图25为图24中连接件的右视图；图26为图23中连接件的立体图；图27为图1中的推杆适应性测试单元的拉架座的立体图；图28为图27的俯视图；图29为图27的前视图；图30为图27的右视图；图31为图27的左视图；图32为图27的仰视图；图33为图1中加载箱的立体示意图；图34为图33中加载箱的主视示意图；图35为图33中加载箱的俯视示意图；图36为图33的仰视图；图37为图1中加载箱与侧护板加载结构的局部示意图；图38为图37中侧护板加载结构的立体结构示意图；图39为图1的左视图；图40为图39中前辅助梁加载结构示意图；图41为图39的另一视角结构示意图；图42为图41中测试头结构示意图；图43为图39中测试头的两个测试位的结构示意图；图44为图1的右视图；图45为图44中加载头结构示意图；图46为图45的主视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例1，如图1至图46所示，液压支架试验装置包括基座1，基座1上设有立柱框架6，立柱框架6为四角支撑的矩形竖向框架，立柱框架6的顶部固定连接有顶架9。立柱框架6内安装有加载平台7，加载平台7通过升降机构与立柱框架6连接，且能够通过升降机构实现在立柱框架6内的上升和下降，立柱框架6能够提供加载平台的导向和支撑。加载平台7主要用于对液压支架的上部顶梁进行加载试验，因此，加载平台7与基座1之间具有用于放置被测试液压支架的测试空间，同时，加载平台7上具有用于对液压支架的顶部进行加载试验的顶部试验单元和设置在基座1上的用于对液压支架的底座进行加载试验的底部试验单元。为了实现液压支架进出测试空间，加载平台通过宽度方向的两侧边与力主框架装配连接，而在前后两端的至少一端与基座1之间形成液压支架进出测试空间的进出口。

其中，升降机构主要包括两大部分，其中第一部分主要用于实现加载平台7相对于立柱框架6的多级升降，第二部分主要用于实现在加载平台7相对于立柱框架6的相邻两级升降间歇过程中，加载平台7与立柱框架6的相对固定。

立柱框架6的四角支撑均包括立柱60以及与立柱60并排设置的侧支撑立板61。具体地，如图4~6所示，第一部分包括在侧支撑立板61的上下方向上均匀间隔设置的多级台阶以及安装在加载平台7上的升降单元。各级台阶均包括在前后方向上并列设置的两个沟槽610，沟槽610的开口朝上。升降单元包括铰接安装在加载平台7上的支腿油缸8以及带动支腿油缸8在宽度方向上摆动动作的油缸驱动机构。从图中可以看出，本实施例中，油缸驱动机构包括摆动油缸71。支腿油缸8的缸体作为输出端，支腿油缸8的活塞杆通过设置在加载平台7上的铰座70铰接装配在加载平台7上。摆动油缸71沿宽度方向延伸，且一端与加载平台7铰接，另一端连接在支腿油缸8的活塞杆上，且连接位置处于支腿油缸8的铰接点的远离缸体的一侧。这样，摆动油缸74的伸缩动作能够带动支腿油缸8的输出端在宽度方向上摆动，从而在上下方向上照应和错开多级台阶。

各级台阶作为支撑点与支腿油缸8的输出端抵顶配合，从而实现加载平台7在各级台阶位置处得到支撑。为了便于支腿油缸8与各级台阶的抵顶配合，且保证在支腿油缸与各级台阶之间发生抵顶时的支撑可靠性，支腿油缸8的缸体上固定安装有水平延伸的挡销80，挡销80有两段且对称设置在缸体的两侧，在摆动油缸71带动支腿油缸8摆动至在上下方向上与多级台阶对应的位置处时，缸体处于同一级台阶的两个沟槽610之间的空间内，支腿油缸伸缩时，挡销80能够滑入和滑出沟槽610的槽底。

如图7~8所示，第二部分包括设置在立柱60上的多级销孔600以及与销孔插装配合的插销装置72。多级销孔600所包含的各个销孔在上下方向上均匀间隔在立柱60上，且销孔600的轴线在矩形框架的宽度方向延伸，插销装置包括能够与多级销孔适配插装的销轴以及驱动销轴插拔动作的销轴驱动机构。从图中可以看出，插销装置的销轴由水平的、且沿立柱框架宽度方向延伸的伸缩缸的输出端实现，具体是伸缩缸的缸体，也就是说，此时，销轴驱动机构为液压缸，且液压缸的缸体作为输出端起到了销轴的作用。当然，当以伸缩缸的活塞杆做输出端时，活塞杆作为销轴与销孔插装配合。在插销装置的插销与立柱上的销孔插装配合时，加载平台7能够在上下方向上与立柱保持固定。

本实用新型的液压支架试验装置的加载平台在上升时，摆动油缸71带动支腿油缸8的输出端照应多级台阶中的某级台阶，并与该某级台阶抵顶而对加载平台提供支撑，插销装置的销轴退出销孔600，支腿油缸8伸长并可推动加载平台7上升，在加载平台7上升至销轴正对上侧的某级销孔时，插销装置的销孔插入该销孔，此时，加载平台7与立柱框架在上下方向上保持固定，支腿油缸不再承受支撑加载平台的载荷；支腿油缸8缩短而使挡销80从上侧滑出沟槽610，摆动油缸71可带动支腿油缸8摆动并错开该某级台阶，直到支腿油缸8缩回至输出端处于上侧某级台阶的高度处时，摆动油缸8摆动并使支腿油缸8的输出端与该上侧某级台阶在上下方向上对应，摆动油缸8伸出，挡销80能够滑入该上侧某级台阶的沟槽内，此时，支腿油缸再一次对记载平台提供支撑，此时插销装置的销轴可再次伸出，不再在上下方向上保持加载平台和立柱框架的定位，支腿油缸8再次伸长时即可将加载平台再次顶升，依次循环，实现加载平台的上升。

下降时，摆动油缸71带动支腿油缸8的输出端照应多级台阶中的某级台阶，并与该某级台阶抵顶配合，此时加载平台7被支撑，插销装置的销轴可退出销孔，支腿油缸8缩短并可带动加载平台下降，在加载平台7下降至销轴正对下侧的某级销孔时，插销装置的销孔插入销孔，支腿油缸8缩短并使挡销从上侧滑出沟槽，摆动油缸71可带动支腿油缸错开该某级台阶，支腿油缸8再伸长、摆动油缸71再拉回支腿油缸，可使其输出端移至下侧的下一级台阶，并与该级台阶的沟槽相抵，此时，加载平台7被支腿油缸8支撑，插销装置的销轴可伸出，支腿油缸再一步缩短，能够再一次将加载平台降下，依次循环，实现加载平台的下降。

整个升降过程如人在攀爬梯子类似，支腿油缸在与某级台阶相抵之后，插销和销孔即可脱开，支腿油缸的伸出或缩回即可带动加载平台升降，加载平台通过插销与销孔配合实现与立柱的相对固定之后，支腿油缸即可在各级台阶之间选择与上侧或下侧的某级台阶相抵，以便于进一步对加载平台顶起或降下。如此通过较短的支腿油缸与各级台阶以及抵顶配合，实现对加载平台在不同高度位置处的支撑，通过支腿油缸的伸缩实现加载平台的分级升降，支腿油缸的规格和要求相对降低，相比于传统的采用长油缸实现升降的方式，大大节省了使用和维护成本，结构也相对紧凑、轻便。

此外，从图6~7中还可以明显的看出，同一个升降单元对应成对设置的两个插销装置，且成对的两个插销装置在上下方向上并列设置。需要说明的是，本实施例中，立柱上的相邻两级插孔600之间的间距为并列的两个插销装置72之间的间距的两倍。这样，在支腿油缸8将加载平台7向上顶升相邻两个销孔间距的一半高度时，就能够通过成对的两个插销装置中的一个与销孔插装，实现加载平台与立柱框架的相对固定，加载平台能够在更多的位置与立柱框架保持固定，也就是说，加载平台的高度调节精度更高。依次类推，立柱上的相邻两级插孔之间的间距也可以与并列的两个插销装置之间的间距成其他倍数关系，例如，在对应于同一升降单元的插销装置有三个时。当然，对应于同一升降单元的插销装置还可以有一个，加载平台每次升降的单位距离为多级销孔中相邻两级销孔之间的间距。

以上提供了一种较为具体的液压支架试验装置的实施例，当然，本实用新型并不仅限于上述实施方式。

比如在其他实施方式中，插销装置的插装方向与支腿油缸的摆动动作所在平面垂直，也就是可以将插销装置设置为沿立柱框架的长度方向延伸，此时，多级销孔的轴线延伸方向也相应改变；或者，支腿油缸铰接轴线可在立柱框架的宽度方向延伸，此时，多节台阶的设置位置也相应的发生改变，比如可以设置在立柱的前后方向的两侧面上。

或者在其他实施方式中，多级台阶的各级台阶也可以为平台结构，支腿油缸的输出端通过端部与平台状的台阶抵顶配合，具体的抵顶配合面可以为平面或球面等。

在其他实施方式中，多级台阶也可以在上下方向上交错布置，比如各级台阶的连线呈之字形折线，此时支腿油缸可在相邻的两级台阶连线所在平面内摆动。

以上列举的各种实施例中，支腿油缸均是通过摆动动作实现在多级台阶之间相互切换的，在其他实施方式中，也可以采用直线动作实现在多级台阶之间的位置切换，例如，支腿油缸竖向安装在安装座上，安装座水平导向装配在加载平台上，通过油缸驱动机构带动安装座平动，按照实施例一中多级台阶和多级销孔的布置方式，油缸驱动机构可以带动安装座在宽度方向上移动从而使支腿油缸的输出端在上下方向上照应和错开各级台阶。

此外，用于驱动支腿油缸动作的油缸驱动机构也可以为其他驱动结构，例如在支腿油缸摆动动作时，通过丝杠螺母副拉动支腿油缸的另一端带动其摆动，在支腿油缸直线动作时，也可以通过丝杠螺母副拉动安装座实现其平动。插销装置的插销驱动机构也可以包括马达和丝杠螺母副，丝杠螺母副的直线输出端与插销传动连接。油缸驱动机构和插销驱动机构的方式不仅限于列举的两种，常用的输出直线动作的驱动机构均可。当然，在支腿油缸摆动动作时，驱动摆动的驱动机构也可以为马达，通过马达输出的旋转动作带动支腿油缸摆动。

为了保证加载平台在升降过程中的稳定性，立柱框架的四个立柱位置均设有升降机构连接加载平台和立柱框架，在其他实施方式中，加载平台可以通过三个升降机构与立柱框架连接，此时需要加载平台的重心位于三个升降机构所围成的平面三角形之内。当然，加载平台的数量大于四个也可，只需保证升降机构对加载平台的支撑尽量均匀可靠即可。

另外，在其他实施方式中，多级台阶和/或多级插孔的相邻两级之间的间距也可不等，例如在靠近下侧位置，由于加载平台的升降不需要有较高的位置精度，此时，多级台阶和/或多级插孔的相邻两级之间的间距可以较大，在上侧位置，也就是说能够适应多种液压支架的高度范围内，加载平台的位置调整单级升降的幅度越小越方便，此时，多级台阶和/或多级插孔的相邻两级之间的间距可以较小。

除此之外，对于底部试验单元来说，在基座1上设有用于放置液压支架的底座的放置区，放置区内设有用于举升液压支架底座的举升单元2，放置区的两侧分别安装有底调机构加载单元3，两侧的底调机构加载单元3的加载方向相对布置，基座1上还设有用于对推移机构的推杆进行侧向加载测试的推杆侧向加载单元4，还设有用于对推移机构的推杆进行偏摆测试的推杆适应性测试单元5，上述的四个单元构成了所述的底部试验单元。

对于举升单元2来说，其包括设置在基座1上的举升液压缸2-1，举升液压缸2-1包括缸体2-11和活塞杆2-12，缸体2-11构成了举升部，活塞杆2-12构成了支撑部，举升液压缸2-1的进出液孔2-13设置在活塞杆2-12上，活塞杆2-12内设有与进出液孔2-13连通的进出液通道。在其他实施例中，缸体为支撑部，活塞杆为举升部，进出液孔设置在缸体上。举升液压缸2-1通过活塞杆2-12倒置安装在座体上，基座1内设有用于放置管路的集中通道2-3，集中通道2-3连通座体与基座1的外部。通过将举升液压缸的支撑部支撑在座体上，举升部用于举升液压支架，使液压支架快捷的与小车分离，提升了工作效率；同时将进出液通道设置在支撑部上，且使用于进、出液的管路设置在座体内的支撑部的下部位置，便于举升液压缸的管路在座体内布置，且方便后续的维护和检修。本实施例中，举升液压缸2-1具有无杆腔，无杆腔构成了相应腔体，进、出液通道与举升液压缸2-1的无杆腔连通以通过进液通道向无杆腔进液使缸体2-11上升和使无杆腔通过出液通道出液使缸体2-11下降。在其他实施例中，相应腔体为有杆腔。

本实施例中，举升液压缸2-1沿液压支架的上架方向设置有多个，各举升液压缸2-1对应的管路通道沿液压支架的上架方向延伸并相互连通形成集中通道2-3。通过集中通道实现多个举升液压缸的工作，简化了放置管路的通道的结构，能够实现各举升液压缸的串联，在各举升液压缸的型号相同的情况下，能够使各举升液压缸工作时的顶推力相同，同时也便于后期的维护和维修。在其他实施例中，各举升液压缸对应的集中通道独立设置，互不连通，各举升液压缸的顶推力可能不同，在液压支架被顶推的过程中容易产生晃动，且需要多个管路通道去实现各举升液压缸的工作，使管路通道的结构较为复杂。本实施例中，举升液压缸2-1沿垂直于液压支架的上架方向设置有两排，增加举升液压缸举升液压支架时的稳定性。在其他实施例中，根据液压支架的型号不同，举升液压缸沿垂直于液压支架的上架方向设置有一排或三排以上。

座体包括固定板2-4和设置在固定板2-4上的圆筒2-2，圆筒2-2的内腔构成了导向腔，举升液压缸2-1的缸体2-11与圆筒2-2导向配合，圆筒2-2的导向长度大于或等于缸体的举升行程；固定板2-4上设有排尘孔2-41，排尘孔2-41能够将从缸体2-11处进入的尘土排出去，以免影响举升液压缸的正常工作。在其他实施例中，固定板上可以不设置除尘孔。圆筒2-2的筒壁上设有第一缺口2-21，对应的集中通道2-3上设有第二缺口2-31，第一缺口2-21和第二缺口2-31相对布置以供液路从集中通道2-3进入圆筒2-2内，以驱动举升液压缸进行工作。

工作时，将载有液压支架的小车推送到基座1上第一个试验位，通过举升液压缸2-1的缸体2-11将液压支架举升起来，然后将小车拉出基座1，举升液压缸2-1的缸体2-11下降，液压支架随着缸体2-11一起下落直到液压支架接触到基座1的上表面，此时开始对液压支架上的其中一个结构进行加载试验；如果需要对另外一个结构进行试验，需要举升液压缸2-1重新将液压支架顶起，然后将小车推到基座1上并位于液压支架的下方，使液压支架随着举升液压缸2-1的缸体2-11下降到小车上，最后推动小车到第二个试验位以对另一个结构进行试验。重复上述步骤直至液压支架上的所有结构均被检测，通过小车将液压支架从基座上拉出来。

对于底调机构加载单元3来说，能够实现对待测液压支架进行侧向加载。底调机构加载单元3包括一对底调加载油缸3-1以及铰接连接在底调加载油缸3-1加载端的承压板3-6，两个底调加载油缸3-1平行进行布置，承压板3-6与底调加载油缸3-1垂直进行布置。各底调加载油缸3-1上还分别安装有加载油缸固定座3-3，加载油缸固定座3-3用于将底调加载油缸3-1固定在基座1上，底调机构加载单元3还包括用于增强加载单元抗剪强度的加强结构，本实施例中，加强结构包括两个均能够沿着底调加载油缸3-1的加载方向进行导向滑动的导向件3-2，各导向件3-2的一端均与承压板3-6进行固定连接。加强结构还包括将导向件3-2导向装配在基座1上的导向件固定座3-4，导向件固定座3-4上设置有用于限制导向件3-2自由度的导向孔，由于本实施例中导向件3-2有两个，各导向件3-2对应的导向件固定座3-4也有两个。为了使得加载单元既具有外加载的能力，也具有内加载的能力，导向件3-2上还设置有在导向件3-2导向滑移相应的距离后用于将导向件3-2进行固定的固定结构，本实施例中，固定结构包括定位销以及沿着导向件3-2延伸方向进行布置的多个定位孔。导向件固定座3-4上还设置有用于供定位销穿过的通孔，在导向件3-2滑移至相应的距离后，通过将定位销同时穿入导向件3-2上的定位孔以及导向件固定座3-4上通孔实现对导向件3-2的固定。

为了实现对具有底调梁的液压支架的加载测试，承压板3-6用于朝向待测液压支架的一侧侧面上还可拆安装有两个球头结构3-5，球头结构3-5能将承压板3-6与底调梁的面接触变成点接触，从而降低承压板3-6与底调梁之间的摩擦力，方便液压支架的推移。

需要说明的是本实施例中两个导向件3-2固定在两个底调加载油缸3-1之间，两个导向件3-2与两个底调加载油缸3-1均关于加载单元的对称轴对称进行布置。两个球头结构3-5也分别对称布置在承压板3-6上靠近两端的位置。

本实施例的底调机构加载单元3在使用时，首先将待测的液压支架放置于基座1上的放置区内，此时，两个底调机构加载单元3分别位于液压支架底座的两侧。将液压支架的底调千斤顶伸出设定的行程，然后拔出导向件3-2上的定位销，同时启动两套底调机构加载单元3的底调加载油缸3-1，直至两套底调机构加载单元3的承压板3-6均与液压支架的底调千斤顶顶压接触，然后通过液压支架的推杆牵引液压支架前行即可。当待测的液压支架具有底条梁时，需要在两套底调机构加载单元3的承压板3-6上均安装上球头结构3-5，将承压板3-6与底条梁的面接触改变为点接触在进行加载测试。当需要进行内加载测试时，通过定位销将导向件3-2固定好，然后将待测液压支架的底调千斤顶伸出并顶压在支撑板上，然后牵引液压支架前行即可。

在其他实施例中：底调加载油缸的数量可以根据实际情况进行调整，导向件的个数也可以随着底调加载油缸的数量调整进行调整。

在其他实施例中：底调加载油缸与导向件可以采用间隔交替的方式进行布置，即任意相邻两个底调加载油缸之间均设置有一个导向件。

在其他实施例中：加强结构可以为一端沿着承压板的边沿进行固定的防护罩，防护罩将底调加载油缸罩在其内部，防护罩上与底调加载油缸延伸方向平行的两侧边导向滑动装配在基座上，导向滑动装配的方式可以为燕尾槽与燕尾型凸轨的导向配合。

在其他实施例中：固定结构可以为设置在导向件上的多个环槽，基座上沿着导向件的延伸方向设置多个插孔，插孔可以为一排或两排，然后通过具有一块凹槽的插块将导向件进行固定，固定时，导向件为凹槽内，插块插入导向件的环槽中，插块的凹槽两侧侧壁插入导向件两侧的插孔中。

对于推杆侧向加载单元4来说，侧向加载单元4有两套，两套侧向加载单元4对称布置在基座1上。侧向加载单元4包括侧向加载油缸4-1，侧向加载油缸4-1上设置有用于供液压进入的进液口以及供液压油流出的流出口。侧向加载油缸4-1的一端铰接连接有固定座4-4，另一端为加载端，加载端铰接连接有连接件。连接件用于将侧向加载油缸4-1与液压支架的推杆前端进行固定。

本实施例中连接件为C型连接件，C型连接件包括两个平行分布的夹板4-2，侧向加载油缸4-1的加载端夹持铰接固定在两个夹板4-2之间，两个夹板4-2的另一端夹持焊接固定有连接板4-3，连接板4-3和夹板4-2均为类似L型的平板，连接板4-3与夹板4-2上均设置有用于铰接固定的铰接孔4-5。

本实施例的侧向加载单元4在使用时，首先将待测的液压支架放置于液压支架试验台上，然后将液压支架的推杆伸出，此时侧向加载单元4的侧向加载油缸4-1也伸出，直至连接件的铰接孔4-5与推杆上、下侧壁上的铰接孔对齐，在连接件的铰接孔4-5与推杆上、下侧壁上的铰接孔中插入销轴将两者铰接固定，由于连接件为C型连接件，C型连接件的内侧缺口能够避开推杆的左、右侧壁，从而使得连接板4-3绕过推杆的左、右侧壁插入至推杆的内部空腔。需要说明的是，根据实际侧向加载的需要，伸出的侧向加载油缸4-1可以是两个侧向加载单元4中的任意一个。最后，通过收缩侧向加载油缸4-1对推杆的前端进行加载即可。

在其他实施例中：连接件可以为V型、U型等其他形状。

在其他实施例中：连接件可以为一整块C型板。

在其他实施例中：夹板与连接板之间可以通过螺栓、销轴等其他紧固结构进行连接固定。

在其他实施例中：基座上用于安装固定座的安装孔可以设置有多组，以用于在对不同规格的液压支架进行推杆测试时将固定座安装不同组的安装孔中，避免由于推杆伸出长度的不同需要移动液压支架的情况。

对于推杆适应性测试单元5来说，其包括设置在基座1上的拉架座5-1，拉架座5-1通过紧固螺栓固定在基座1上，基座1上间隔设置有两组用于固定拉架座5-1的紧固螺栓固定孔。两组紧固螺栓固定孔的设置能够使得液压支架检测台能够针对不同型号大小的液压支架进行测试。

拉架座5-1包括四个平行间隔分布的立板5-2，立板5-2的形状为矩形，各立板5-2的底侧均焊接固定在同一块底板5-4上，各立板5-2的一侧侧面均焊接固定有连接侧板5-5，连接侧板5-5的底侧也与底板5-4进行焊接固定。连接侧板5-5上背离立板5-2一侧的侧面上还间隔设置有三个加强板5-6，加强板5-6的形状为直角三角形，三个加强板5-6平行间隔分布，各加强板5-6的一侧直角边均与连接侧板5-5进行焊接固定，另一侧直角边均与底板5-4进行焊接固定。

相邻两个立板5-2之间形成用于插装推杆前端的推杆插槽，本实施例中推杆插槽的个数为三个。各立板5-2上还设置有用于供插销穿过的插销安装孔5-3，每个立板5-2上的插销安装孔5-3均设置有两个，各立板5-2上的两个插销安装孔5-3沿着上下方向间隔进行布置，其中位于上方的插销安装孔5-3称为上插销安装孔，位于下方的插销安装孔5-3为下插销安装孔，各立板5-2上的上插销安装孔均同轴设置以供同一根销轴依次穿入，同样的，各立板5-2上的下插销安装孔也同轴设置。

为了加强拉架座5-1的结构强度，各立板5-2之间的推杆插槽内还焊接有垫块5-7，垫块5-7为L型，垫块5-7相对分布的两个L型侧面分别焊接固定推杆插槽两侧的侧面上。此外，垫块5-7的一端与连接侧板5-5进行焊接固定，另一端与底板5-4进行焊接固定。

底板5-4的周侧设置有用于供紧固螺栓插入的固定槽5-8，固定槽5-8总共有六个，其中三个间隔设置在底板5-4的一侧边沿位置，另外三个间隔设置在相对的另一侧边沿位置。底板5-4上还设置有用于供抗剪销轴插入的销轴安装孔5-9，销轴安装孔5-9有两个，两个销轴安装孔5-9分别设置在相邻两个加强板5-6之间底板5-4上，基座上设置有供抗剪销轴插入的销轴定位孔，抗剪销轴在安装时同时穿入销轴安装孔5-9和销轴定位孔中，抗剪销轴的设置增加了拉架座5-1与基座1之间的抗剪强度，避免拉移液压支架过程中拉架座5-1从基座1上脱离的情况。

本实施例中抗剪销轴上设置有沿着抗剪销轴周向进行设置的销轴环槽，抗剪销轴在安装时，抗剪销轴的两侧均设置有两个平行分布的挡销，各挡销分别嵌入销轴环槽中，挡销的上侧设置有用于将挡销压紧在底板5-4上的挡销盖，挡销盖上设置有两条平行分布的挡销凹槽，同一抗剪销轴上的两个挡销分别嵌入挡销盖的两个挡销凹槽中。各挡销的一端还设置有用于防止挡销从挡销凹槽中抽出的插销。挡销盖通过销轴上的销轴帽进行压紧固定。

本实施例的拉架座5-1在使用时，首先通过固定槽5-8将拉架座5-1安装在基座1上，然后在销轴安装孔5-9中插入抗剪销轴，将待测试的液压支架的推杆前端伸出直至插入拉架座5-1的推杆插槽中，然后在下插销安装孔中插入插销，插销同时穿入推杆前端的连接孔中，从而实现推杆前端与拉架座5-1的固定。通过收缩或伸展推杆即可实现对推杆牵引力的测试。推杆的前端还可以通过穿入上插销安装孔中销轴进行固定，推杆的前端也可以插入其他两个推杆插槽中，通过调节不同的固定位置，可以测出推杆在偏载的情况下的适应性。

在其他实施例中：立板的个数可以根据推杆的摆动性能的大小进行适当调整。

在其他实施例中：加强板可以为一整块加强座，加强座三棱柱体且上、下底面均为直角三角形。

在其他实施例中：各立板上的销轴安装孔的数目可以为三个以上。

在其他实施例中：拉架座可以为一整块座体，推杆插槽直接间隔设置在座体上。

当然，在本实施例中，为了实现对液压支架的顶部各个结构进行加载试验，在本实施例中，该试验装置还包括设置在加载平台上的用于向顶梁施加载荷以检测顶梁承压能力的加载箱、用于向前梁或伸缩梁施加载荷的前辅助梁加载结构、用于向掩护梁和尾梁施加载荷的后辅助梁加载结构以及用于向侧护板施加载荷的侧护板加载结构。

对于加载箱来说，加载箱包括箱体10，箱体10中设置有在水平面内可伸缩的伸缩油缸，该伸缩油缸缩入箱体10侧面内通过爬升油缸驱动加载箱沿立柱框架6进行爬升和下降，通过销轴将箱体10固定在立柱框架6的相应孔位中。在箱体10中设置有呈两排平行均布的十个液压油缸10-1，液压油缸10-1的缸体与箱体10固定，液压油缸10-1的推杆可向下伸出箱体10的底面，各个液压油缸10-1的油路相互连通，确保向每个液压油缸10-1的缸体中的供油压力一致，而且通过检测油路中液压油的压力便可直接示出加载箱对液压支架所加载的压力大小，无需在推杆与顶梁之间设置任何压力传感器。

箱体10的下部浮动装配有矩形浮块10-2，在箱体10的两侧部设置有T型挂钩10-3，T型挂钩10-3上的T型结构嵌合在箱体10上，其下端伸出箱体10的嵌合部位并设置有朝内侧凸出的凸起部分，通过凸起部分与矩形浮块10-2的上边缘钩挂连接，矩形浮块10-2在箱体10下部可进行竖直活动，并受到T型挂钩10-3的限位，防止从加载箱上脱落，确保了使用中的安全性。

其中，箱体10中的液压油缸10-1与矩形浮块10-2之间相对独立，二者没有直接连接，确保了因矩形浮块10-2加载在顶梁上后发生微小的倾斜或者在水平面内微动，矩形浮块10-2与液压油缸10-1之间仅产生竖直的相互作用力，不会存在位于水平面内的分力，消除了矩形浮块10-2反作用于液压油缸10-1的折挠力，避免了降低缸体与推杆之间的封油性。因为加载压力很大，微小的缝隙和损伤就会被放大，造成整个液压支架试验台的损坏。在矩形浮块10-2的底面上设置有在其宽度方向直线延伸的T型卡槽10-4，在T型卡槽10-4中可以安装和拆卸形状相配的、具有相应表面形状的模拟垫块，通过模拟垫块加载在液压支架的顶梁上能过模拟出在采煤生产中来自顶煤的真实受力，提高了测试结果的准确性和可靠性。

其他实施例中，限位结构还可以是箱体或浮块上的一部分结构，从而实现与限位件同样的限位功能。

其他实施例中，挂钩也可以替换成挂环等。

其他实施例中，T型结构也可以替换成倒三角形结构。

上述的液压油缸10-1的推杆能够顶压在矩形浮块10-2的上侧面，并对矩形浮块10-2下的液压支架加载竖向向下的压力，从而实现模拟顶梁受到顶部煤层的竖向向下的压力。箱体10为向上拱起的拱形结构，矩形浮块10-2对应浮动装配在拱形所围的容纳空间内，在箱体10的前、后两侧部还分别设置有前侧液压油缸10-5和后侧液压油缸10-6，各侧液压油缸的推杆伸出分别对矩形浮块10-2的侧部产生平面内向后或向前的推力，从而模拟出实际工况条件下，液压支架因震动产生微动或拉动液压支架导致其顶梁与顶部煤层产生平面内的滑动摩擦力。竖向液压油缸10以及前侧液压油缸10-5或后侧液压油缸10-6同时加载，与真实采煤作业中，顶梁受到顶煤的竖向向下和平面内的滑擦力的动态受力情况更吻合，最终检测出的液压支架数据参数更真实、可靠。

为了防止当液压支架从加载箱撤出后矩形浮块10-2从箱体10上掉落，在箱体10和矩形浮块10-2之间增加T型挂钩10-3，T型挂钩10-3的上T型结构嵌合在箱体10的嵌位中，T型挂钩10-3的下端伸出箱体10并向内侧凸出有凸起部分，通过凸起部分与矩形浮块10-2的上侧边缘挡止配合，从而实现防脱功能。而且T型挂钩10-3设置在箱体10的左、右两侧部，当矩形浮块10-2进行前后移动时，保证T型挂钩10-3不对矩形浮块10-2的移动造成干涉，防止T型挂钩10-3弯折受损。

前侧液压油缸10-5、后侧液压油缸10-6以及竖向液压油缸10分别成组设置，同组液压油缸其油路相互连通，保证各个推杆同步伸出，确保矩形浮块10-2移动的受力的稳定和平衡性，通过检测油路中液压油的压力来反映出液压支架的承受加载力的大小。在矩形浮块10-2的底面上设置沿宽度方向延伸的T型卡槽10-4，在T型卡槽10-4中卡入相应形状的模拟垫块，模拟垫块的下侧面具有与顶部煤层形状接近的外形，使顶梁的受力更加切合实际。

其他实施例中，侧向驱动件可以分别设置在箱体的宽度的两侧部，通过开启侧向驱动件实现模拟出液压支架侧滑时受到横向滑擦力的作用。

其他实施例中，侧向驱动件可以是两个或两个上成组设置。各组液压油缸的油路相互独立，且通过在推杆和矩形浮块之间增设压力传感器，检测实时加载压力。

其他实施例中，同一组液压油缸的油路相互独立，通过相应的控制器控制同步供油。

对于侧护板加载结构来说，其包括连接在加载箱上的用于对液压支架的侧护板由外向内顶压进行加载的侧向驱动件，侧向驱动件包括用于与侧护板顶压配合的顶压配合部。矩形浮块10-2下部的两侧固定有倒三角形的箱框结构11，该箱框结构11的内侧具有位于竖向平面中的支撑板11-1，倒三角形结构具有强度高的特点，防止因加载作用导致变形，从两侧对液压支架的侧护板进行相向加载，模拟出真实使用情况下，液压支架并列排放与相邻液压支架的侧护板相互支撑的受力状态。该支撑板11-1向下延伸并列设置有容纳槽，容纳槽中上下滑动装配有侧向液压油缸11-2，侧向液压油缸11-2用于对液压支架的侧护板由外向内顶压产生侧向顶压作用。

该侧向液压油缸11-2穿过内夹板和外夹板，并贯穿固定在两夹板的孔位中，内夹板11-4和外夹板之间形成的夹板间隔供容纳槽的槽壁嵌合其中，并且两夹板的相对板面与支撑板11-1滑动配合。支撑板11-1上容纳槽的两侧槽壁上设置有自下而上并列开设的固定孔11-5，内夹板11-4的板面面积大于外夹板，且在内夹板11-4上对应支撑板11-1上的固定孔11-5开设有销轴孔，通过贯穿销轴孔和固定孔11-5的销轴实现对侧向液压油缸11-2的位置固定，提高了侧向液压油缸11-2处于加载位置的稳定性，避免了因竖向分力导致侧向液压油缸11-2的滑动。本实施例中的侧向液压油缸11-2构成了对液压支架的侧护板进行加载试验的侧向驱动件，其他实施例中，侧向驱动件也可以是电动推杆、气缸等。

侧向液压油缸11-2在水平面内并列设置有两个，其推杆伸出用于对侧护板进行侧向向内的顶压，并在推杆的端部铰接有长条形垫板11-6，垫板11-6上开设有多个孔位，孔位用于可拆连接球头11-7。拆下球头11-7通过垫板11-6直接压紧在侧护板上，模拟出了相邻的液压支架伸出其侧护板形成侧向支撑时的受力，装上球头11-7，模拟出液压支架的侧护板支撑在煤层侧壁时的受力。

在支撑板11-1的容纳槽中设置有竖向液压油缸11-3，通过位于支撑板11-1下端的孔座将竖向液压油缸11-3固定，其推杆与位于上方的内夹板11-4和外夹板铰接，竖向液压油缸11-3伸缩从而带动侧向液压油缸11-2调整加载位置，可对液压支架的不同位置进行加载试验，得出更准确的测试结果，还可以适应不同型号、尺寸大小的液压支架，增强了该装置的功能性。在使用中，将液压支架放置其中，同时控制侧向液压油缸11-2伸出，对液压支架的两侧护板形成相向的挤压力，与真实的工况更接近，提高了液压支架的可靠性。

其他实施例中，加载箱可以是上下位置固定的，此时试验台上设置升降机构带动液压支架上下升降。

其他实施例中，侧向驱动件可以位置固定设置的，仅用于对同类型号的液压支架的固定位置进行加载。

其他实施例中，侧向驱动件可以通过人工调整的方式进行上下位置调整。

对于前辅助梁加载结构来说，在本实施例中，其包括装配在加载箱上并能够跟随加载箱升降的测试头座，测试头座上沿竖直方向滑动装配有用于对前梁或伸缩梁加载的测试头12。测试头座上设有驱动测试头12对前梁或伸缩梁加载的前梁驱动液压缸13，测试头12具有对前梁或伸缩梁竖直加载的水平顶压面12-1，水平顶压面12-1为测试头12的下端面。本实施例中，测试头12还具有在护帮由竖直状态向水平状态摆动时对护帮进行挡止的挡止部12-3，挡止部12-3为水平顶压面12-1和测试头12的内侧面的过渡位置，测试头座上设有用于对测试头12沿水平方向限位的限位结构，其中，测试头12沿竖直方向的运动行程满足对护帮的挡止，以实现前梁、伸缩梁和护帮共用一个装置试验。本实施例中的限位结构为导向槽14-1。本实施例中，测试头12背向的一侧设有凸部12-2，凸部12-2能够提高测试头12在水平挡止时的强度。在其他实施例中，测试头12上不设置凸部，而设置加强筋。本实施例中的测试头12为箱体，箱体的内部设有用于将前梁驱动液压缸13的顶压力传递给前梁或伸缩梁的传力件，本实施例中的传力件为传力板12-4，传力板12-4凸出于箱体的上表面，传力板12-4凸出箱体的部分设有铰耳12-5，前梁驱动液压缸13的伸缩杆铰接在所述铰耳12-5上。在其他实施例中，传力件为圆筒。

测试头座包括装配在加载箱上的支架14，支架14上设有导向槽14-1，测试头12导向滑动装配在所述导向槽14-1内，前梁驱动液压缸13设置在所述支架14上。使该测试头组件实现加载顶梁和前梁、伸缩梁、护帮等多个功能，同时支架装配在加载箱上，能够随加载箱一起移动，不需要再将支架滑动装配在立柱上，简化了结构。在其他实施例中，测试头座只包括支架，支架装配在立柱上并能够沿竖直方向在立柱上升降。本实施例中，支架14和加载箱可拆连接。如果不需要对前梁、伸缩梁及护帮加载时可以将支架去除，方便加载箱对顶梁的加载试验，同时也方便对支架以及支架上的测试头和前梁驱动液压缸进行后期维护和检修。在其他实施例中，支架和加载箱可以一体设置。前梁驱动液压缸13的缸体铰接在支架14上，前梁驱动液压缸的伸缩杆铰接在测试头12上。避免缸体固定在测试头上占用较大空间，同时能够对测试头的滑动起到矫正作用。本实施例中的前梁驱动液压缸13的数量为四个，并均匀、间隔的布置在测试头12的长度方向上，以满足加载要求，其他实施例中，根据加载压力的需要可以减少或增加前梁驱动液压缸的数量。本实施例中的前梁驱动液压缸13为串联连接，以提高加载力和前梁驱动液压缸的同步性，保证测试头的受力均衡。在其他实施例中，前梁驱动液压缸为并联连接。

本实施例中，支架14包括第一支架和第二支架，第一支架和第二支架相对的一侧均设有导向槽14-1，测试头12位于第一支架和第二支架之间并与导向槽14-1滑动装配，在其他实施例中，支架14可以为一体结构。

本实用新型的液压支架试验台在使用时，先将液压支架通过转运平板车放在液压支架试验台的底座1的第一测试位A（细线）上，转运平板车构成了转运装置，然后下降加载箱使加载箱压紧在顶梁上，同时测试头组件随加载箱一起向下运动；将前梁或伸缩梁调整到水平状态，然后测试头12在前梁驱动液压缸13的作用下通过水平顶压面12-1向下加载前梁或伸缩梁，使前梁驱动液压缸13的加载油压达到设定值，以检测前梁或伸缩梁以及对前梁或伸缩梁起到支撑作用的前梁驱动液压缸的强度。前梁或伸缩梁水平状态检测完毕后，通过转运平板车将液压支架从第一测试位A移动到第二测试位B（粗线），然后将护帮调整到竖直状态，并将测试头12通过前梁驱动液压缸13滑动到护帮的前侧，通过测试头12的挡止部12-3对护帮进行试验，通过护帮的前梁驱动液压缸向外支撑护帮的方式使护帮顶压在挡止部上，将护帮的前梁驱动液压缸调到设定值，以检测护帮以及对护帮起到支撑作用的前梁驱动液压缸的强度，护帮检测完毕后，通过转运平板车将液压支架从液压支架试验台上转运下来，完成试验。通过将测试头座滑动装配在立柱上，使测试头座上滑动装配的测试头在前梁驱动液压缸的驱动下通过水平顶压面对前梁或伸缩梁在水平状态时进行加载和通过挡止部对护帮在竖直状态时进行挡止，试验方式符合实际工况，使试验的结果较为准确。此外，该测试头组件结构简单，便于实现自动控制。

对于后辅助梁加载结构来说，其包括加载头组件15，加载头组件15包括用于铰接在加载箱上的后驱动液压缸，所述后驱动液压缸远离后驱动液压缸与液压支架试验台铰接位置的一端设有加载头，所述加载头具有用于顶压尾梁或掩护梁以进行加载的加载部，所述加载头组件还包括调节后驱动液压缸的摆动角度以使加载头正对尾梁或掩护梁加载的角度调节结构。

加载头组件15能够随加载箱一起上下移动，不用再单独设置滑道供加载头组件15上下移动，简化了结构，同时也能实现顶梁加载试验的功能。加载头组件15设置在加载箱1的一端，加载头组件15包括铰接在加载箱1上的后驱动液压缸16和调节后驱动液压缸16摆动角度以使加载头正对尾梁或掩护梁加载的角度调节结构，后驱动液压缸16远离后驱动液压缸16与加载箱的铰接位置的一端设有加载头17，加载头17具有用于加载尾梁或掩护梁的加载部。通过将加载头组件15设置在加载箱上，使后驱动液压缸顶推加载头对尾梁或掩护梁进行加载试验，以完成对尾梁或掩护梁的强度检测，加载头从上往下加载比较符合实际工况，使测得的结果较为准确；同时，角度调节结构能够调节后驱动液压缸的摆动角度，以实现加载头正对尾梁或掩护梁进行加载试验。

角度调节结构包括调节杆18，调节杆18的一端与后驱动液压缸16的铰接，另一端可调的装配在加载箱上，调节杆结构简单，便于装配。在其他实施例中，调节结构为伸缩缸，通过伸缩缸的调节以实现后驱动液压缸的加载角度变化。本实施例中，调节杆18远离后驱动液压缸16的一端设有铰接座19，调节杆18通过铰接座19可调的装配在加载箱上，铰接座19包括固定板19-1和设置在固定板19-1上且垂直固定板19-1的两平行铰接板19-2，调节杆18远离后驱动液压缸16的一端位于两个铰接板19-2之间并与两个铰接板19-2铰接，固定板19-1上设有固定螺栓，铰接座19通过固定螺栓可调的固定在加载箱上，加载箱上设有供固定螺栓穿过以将铰接座19固定在加载箱上的T型槽，T型槽构成了调节杆安装位，T型槽设置有多个，以使铰接座调节不同的位置对后驱动液压缸进行角度调节，实现对尾梁或掩护梁在任何工作角度下的加载试验。本实施例中，调节杆18为千斤顶，可以通过千斤顶微调使加载头正对尾梁或掩护梁。在其他实施例中，调节杆为后驱动液压缸；或者调节杆为不能伸缩杆的杆件。

本实施例中，后驱动液压缸16用于顶压加载头17的一端设有球头结构20，通过球头结构20顶压加载头17能够保证加载力的方向垂直于加载头，防止加载时发生偏斜。在其他实施例中，可以不设置球头。本实施例中的加载头17为长板结构，后驱动液压缸16的数量为两个，两个后驱动液压缸16分别设置在长板21的两端，以保证尾梁或掩护梁受力均衡。在其他实施例中，后驱动液压缸的数量为一个或者三个以上。本实施例中，加载头17背离后驱动液压缸16与加载头17铰接位置的一侧的侧面上凸设有加载块22，加载块22所在的侧面构成了加载面，加载块22构成所述加载部，加载块与煤块结构近似，试验较为接近实际工况，得到的试验结果较为准确。在其他实施例中，可以不在加载头上设置加载块。加载块22的数量为两个且均布在加载头上，在其他实施例中，可以根据加载面的大小，设置一个或三个以上加载块。本实施例中，加载头17上设有沿加载头的长度方向上设有多个用于形成加载块安装位的加载块固定孔23，加载块22的位置通过加载块固定孔23可以沿加载头17的长度方向调节，以适应不同宽度的尾梁或掩护梁。在其他实施例中，可以设置沿加载头的长度方向延伸的长孔来代替多个加载块固定孔；或者加载块不能在加载面上调节。

在其他实施例中，加载箱上设置一个调节结构安装位，调节结构为伸缩缸，伸缩缸的两端分别与后驱动液压缸和调节杆加载箱铰接。

在其他实施例中，可以不设置铰接座，调节杆的一端直接铰接在调节杆安装位上。

上述的实施例1是本实用新型的液压支架试验装置的最优实施方式，在其他实施例中，可以根据实际需要对其结构进行优化和调整：

本实用新型的液压支架试验装置的实施例2，在本实施例中简化了试验装置的结构，具体的为液压支架试验装置包括基座和设置在基座上的立柱框架，立柱框架上设有加载平台，加载平台与基座之间形成用于放置液压支架的测试空间，所述基座上具有用于对液压支架的基座进行试验检测的底部试验单元，所述加载平台具有用于对液压支架的顶部进行加载试验的顶部试验单元。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例3，作为对实施例2的进一步优化，所述加载平台与立柱框架之间设置有控制加载平台升降的升降机构，升降机构包括均在立柱框架的上下方向上间隔设置的多级销孔和多级台阶，多级销孔所包含的各个销孔的轴线水平延伸，升降机构还包括设置在加载平台上的升降单元，升降单元包括活动安装在加载平台上的支腿油缸以及带动支腿油缸活动的油缸驱动机构，油缸驱动机构输出动作能够带动支腿油缸的输出端在上下方向上照应和错开多级台阶，升降机构还包括设置在加载平台上的插销装置，插销装置包括能够与多级销孔适配插装的销轴以及驱动销轴插拔动作的销轴驱动机构；在支腿油缸的输出端照应某级台阶并与该台阶抵顶配合时，插销装置的销轴可退出对应销孔以便在支腿油缸伸缩时带动加载平台进行升降动作，在插销装置的销轴插入销孔内时，支腿油缸可被油缸驱动机构带动而使其输出端错开和照应某级台阶，且在支腿油缸伸缩时实现其输出端与上下不同级台阶的抵顶配合。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例4，作为对实施例3的进一步优化，构成多级台阶的各个台阶包括成对设置的两个开口朝上的沟槽，两沟槽之间形成容纳支腿油缸一端的空间，支腿油缸的该端固定安装有挡销，并通过该挡销实现支腿油缸与台阶之间的抵顶配合。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例5，作为对实施例4的进一步优化，多级销孔与多级台阶在成对设置的两个沟槽的并列方向上并列设置。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例6，作为对实施例2~5任一项的进一步优化，所述顶部试验单元包括用于向顶梁施加载荷以检测顶梁承压能力的加载箱、用于向前梁和伸缩梁施加载荷的前辅助梁加载结构、用于向掩护梁和尾梁施加载荷的后辅助梁加载结构以及用于向侧护板施加载荷的侧护板加载结构中的至少两个。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例7，作为对实施例6的进一步优化，顶部试验单元包括加载箱，加载箱包括箱体，箱体下部浮动装配有可上下浮动的浮块，箱体上还设有驱动件，所述驱动件与浮块沿上下方向顶压配合以使驱动件向下顶压浮块从的液压支架的顶梁进行加载，箱体上还设有用于约束浮块在上下方向上的浮动范围的限位结构。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例8，作为对实施例7的进一步优化，所述限位结构为挂钩，挂钩的上端与箱体固定，挂钩的下端与浮块形成挡止配合。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例9，作为对实施例7或8的进一步优化，所述驱动件为伸缩缸，伸缩缸包括用于与箱体固定的缸体和顶压浮块的推杆。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例10，作为对实施例6的进一步优化，顶部试验单元包括前辅助梁加载结构，所述前辅助梁加载结构包括测试头组件，测试头组件包括装配在加载箱上的测试头座，所述测试头座上设有用于与前梁或伸缩梁顶压配合的测试头和驱动测试头沿竖直方向运动的液压缸，所述测试头具有用于与水平状态的前梁或伸缩梁顶压配合的水平顶压面。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例11，作为对实施例10的进一步优化，测试头还具有在护帮由竖直状态向水平状态摆动时对护帮进行挡止的挡止部，所述挡止部位于水平顶压面和测试头的内侧面的过渡位置，所述测试头座上设有用于对测试头沿水平方向限位的限位结构，其中，测试头沿竖直方向的运动行程满足：对前梁或伸缩梁测试后继续下行对护帮进行挡止。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例12，作为对实施例11的进一步优化，所述限位结构为导向槽，所述测试头导向滑动装配在所述导向槽内。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例13，作为对实施例10~12任一项所述的液压支架试验装置，其特征在于：所述测试头包括箱体，所述箱体的内部设有用于将液压缸的顶压力传递给前梁或伸缩梁的传力件。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例14，作为对实施例6的进一步优化，顶部试验单元包括后辅助梁加载结构，所述后辅助梁加载结构包括加载头组件，加载头组件包括用于铰接在加载箱上的液压驱动缸，所述液压驱动缸远离液压驱动缸与加载平台的一端设有加载头，所述加载头具有用于顶压尾梁和掩护梁以进行加载的加载部，所述测试头组件还包括调节液压驱动缸的摆动角度以使加载头正对尾梁或掩护梁加载的角度调节结构。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例15，作为对实施例14的进一步优化，所述角度调节结构包括调节杆，所述加载箱上设有多个调节杆安装位，所述调节杆的一端与液压驱动缸铰接，另一端安装位置可调的装配在调节杆安装位上。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例16，作为对实施例15的进一步优化，所述角度调节结构还包括与调节杆铰接的铰接座，所述调节杆通过铰接座安装位置可调的装配在调节杆安装位上。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例17，作为对实施例6的进一步优化，加载箱包括箱体，箱体的下部浮动装配有可沿水平方向浮动的浮块，箱体上还设置有用于带动浮块而使其在水平面内进行移动的侧向驱动件。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例18，作为对实施例17的进一步优化，定义箱体的长度延伸方向与测试的液压支架的前后方向一致，所述侧向驱动件在箱体上沿其长度延伸方向设置，用于带动浮块在顶梁上沿液压支架的前后方向进行位移。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例19，作为对实施例17或18的进一步优化，所述箱体为向上拱起的拱形箱体，浮块设置在拱形箱体围成的容纳空间内，所述侧向驱动件对应设置在拱形箱体的两端部。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例20，作为对实施例6的进一步优化，顶部试验单元包括侧护板加载结构，所述侧护板加载结构包括连接在加载箱上的用于对液压支架的侧护板由外向内顶压进行加载的侧向驱动件，侧向驱动件包括用于与侧护板顶压配合的顶压配合部。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例21，作为对实施例20的进一步优化，所述侧向驱动件悬装在加载箱的下方。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例22，作为对实施例2的进一步优化，所述底部试验单元包括设在放置区内的用于举升液压支架底座的举升单元，设在放置区的两侧的底调机构加载单元，两侧的底调机构加载单元的加载方向相对布置，设在基座上的用于对推移机构的推杆进行侧向加载测试的推杆侧向加载单元，以及用于对推移机构的推杆进行偏摆测试的推杆适应性测试单元。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例23，作为对实施例22的进一步优化，底调机构加载单元包括底调加载油缸，所述底调加载油缸朝向待测液压支架一侧的加载端连接有承压板，所述底调机构加载单元还包括沿着底调加载油缸的加载方向导向滑移装配在基座上的导向件，所述导向件上朝向待测液压支架的一端与所述承压板固定连接。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例24，作为对实施例22的进一步优化，所述推杆适应性测试单元包括设置在基座上的拉架座，拉架座包括座体，所述座体上沿左右方向间隔设置有多个供液压支架的推杆插入的推杆插槽，各推杆插槽的内部均沿上下方向间隔设置有至少两个用于将推杆铰接固定在推杆插槽内部的铰接连接结构。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例25，作为对实施例22的进一步优化，推杆侧向加载单元包括侧向加载油缸，所述侧向加载油缸的加载端连接有用于与推杆上的铰接孔铰接连接的连接件，所述连接件上设置有用于绕过推杆侧壁以供连接件的铰接端插入推杆内部空腔的避让结构。

本实用新型的液压支架试验装置的实施例26，作为对实施例22的进一步优化，举升单元包括设置在基座上的举升液压缸，举升液压缸包括缸体和活塞杆，缸体和活塞杆的其中一个为支撑在基座上的支撑部，另一个为用于举升液压支架的举升部，举升液压缸的进、出液通道设置在支撑部上，进、出液通道与举升液压缸的相应腔体连通以通过进液通道向相应腔体进液使举升部上升和使相应腔体通过出液通道出液使举升部下降，基座内位于支撑部的下部位置设有用于进、出液的管路，所述管路与举升液压缸的进、出液通道连通。