一种软包锂电池泄漏检测方法与流程

本发明涉及一种电池泄漏检测方法，更具体地说，它涉及一种软包锂电池泄漏检测方法。

背景技术：

铝塑膜软包电池在动力电池中所占的比例越来越高，软包电池的封装通常是用封装机将铝塑膜包装袋的开口进行热压封装完成的。软包锂电池在生产过程中，可能由于封口不严、周转过程中的碰撞等原因造成电芯泄漏，或电芯内真空度低于标定值，产生不良品。

现有技术中通过压差法来检测泄漏，用吸盘吸附电池表面，对吸盘的型腔抽真空，然后通过目视检定电池表面是否有鼓包判断电池是否泄漏，但此方法会在电池表面形成吸盘印，市面上还没有消除吸盘印的方法，因此现有的检测方法存在影响电池外观的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种软包锂电池泄漏检测方法，具有不影响电池外观的效果。

为实现上述技术目的，本发明提供了如下技术方案：一种软包锂电池泄漏检测方法，包括以下步骤：

s1.将电池放入测试型腔内，对电池进行ocv测试，电压在客户额定范围内电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s2.进行边电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s3.对型腔快速抽负压，达到一定的负压值，并保持一定时间，抽负压的同时借助位移传感器检测电池表面厚度的变化曲线，厚度变化值在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出。

通过采用上述技术方案，先借助ocv测试和边电压测试将破损明显的电池排除，再对型腔抽负压，若电池存在破损，电池内会存在空气，由于外界压强小于电池内压强，电池包会被向外拉动，位移传感器就可以检测到电池表面厚度的变化曲线，若电池外膜完整，电池表面厚度只会发生轻微变化，因此就可以区分出破损电池和正常电池，整个过程不需要接触电池本体，不会在电池上形成吸盘印，实现了对电池外观的保护。

作为优选，所述步骤s2中包括两次边电压测试，第一次所述边电压测试后对型腔内加正压，并保持在指定压强下一定时间，再进行第二次边电压测试并记录数值。

通过采用上述技术方案，对型腔内加正压，电池被挤压并产生收缩的趋势，若电池存在破损，电池内的电解液会流出并位于铝膜表面，此时进行边电压检测时，可以检测出电池的破损，提高了检测准确性。

作为优选，还包括s4.进行边电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出。

通过采用上述技术方案，s3中对型腔内加负压后，若电池存在破损，电池内会存在空气，由于外界压强小于电池内压强，电池包内的电解液会被吸出，因此铝膜上会存在电解液，此时进行边电压测试，可以检测出电池的破损，提高了检测准确性。

作为优选，所述s2和s4中的边电压测试采用的电表内阻为10mω，进行所述边电压测试前不给电池负极和铝膜之间加2v电压。

通过采用上述技术方案，现有技术中在边电压测试前会给电池负极和铝膜之间加2v电压，同时采用10gω内阻的电表检测电池负极与铝膜之间的电压值，若电池ok，测量的数值略低于2v；若电池表面破损大，负极和铝膜形成短路时，测量数值小于1v。采用10mω的电表，同时不给电池负极和铝膜之间加2v电压时，若电池ok，测量的数值小于1v，若电池表面有破损且电解液流出电池表面，测量的数值略低于2v，因此本方法中用到的边电压测试灵敏度高，只要有电解液在铝膜表面，即可测出。

综上所述，本发明取得了以下效果：

1.借助抽负压和位移传感器的配合，实现了电池表面厚度变化的检测，判断出电池是否破损；

2.借助充正负压和边电压测试的配合，实现了轻微破损的电池检测。

附图说明

图1为本实施例中用于表现整体检测方法的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：一种软包锂电池泄漏检测方法，包括以下步骤：

s1.将电池放入测试型腔内，对电池进行ocv测试，电压在客户额定范围内电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s2.进行第一次边电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s3.对型腔内加正压，并保持在指定压强下一定时间(根据实际情况单次或多次循环，正压保持时间可根据实际情况做调整)，进行第二次边电压测试并记录数值，在客户额定范围内电池进入下一流程判定ok，反之ng品排出；

s4.对型腔泄压并快速抽负压，达到一定的负压值，并保持一定时间，抽负压的同时借助位移传感器检测电池表面厚度的变化曲线，厚度变化值在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s5.进行第三次边电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出。

s2、s3和s5中的边电压测试采用的电表内阻为10mω，进行边电压测试前不给电池负极和铝膜之间加2v电压。现有技术中在边电压测试前会给电池负极和铝膜之间加2v电压，同时采用10gω内阻的电表检测电池负极与铝膜之间的电压值，若电池ok，测量的数值略低于2v；若电池表面破损大，负极和铝膜形成短路时，测量数值小于1v。采用10mω内阻的电表，同时不给电池负极和铝膜之间加2v电压时，若电池ok，测量的数值小于1v，若电池表面有破损，测量的数值略低于2v，因此本方法中用到的边电压测试灵敏度高，只要有电解液在铝膜表面泄漏流出，即可测出。

因此s2中先将破损严重或者表面已经有电解液的电池筛选出，不需要对每个电池都进行压力变化测试，提高了检测效率。

步骤s3中对型腔内加正压，电池被挤压并产生收缩的趋势，若电池存在破损，电池内的电解液会流出并位于铝膜表面，此时进行边电压检测时，可以检测出电池的破损，提高了检测准确性。

s4中，对型腔抽负压，若电池存在破损，电池内会存在空气，由于外界压强小于电池内压强，电池包会被向外拉动，位移传感器就可以检测到电池表面厚度的变化曲线，若电池外膜完整，电池表面厚度只会发生轻微变化，因此就可以区分出破损电池和正常电池，整个过程不需要接触电池本体，不会在电池上形成吸盘印，实现了对电池外观的保护。

s4中对型腔内加负压后，若电池存在破损，电池内会存在空气，由于外界压强小于电池内压强，电池包内的电解液会被吸出，因此铝膜上会存在电解液，此时进行第三次边电压测试，可以检测出电池的破损，进一步提高了检测准确性。

技术特征：

1.一种软包锂电池泄漏检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1.将电池放入测试型腔内，对电池进行ocv测试，电压在客户额定范围内电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s2.进行电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出；

s3.对测试型腔内加正压，并保持在特定压强下一定时间；

s5.进行第二次电压测试并记录数值，在额定范围内判定是否ok，反之ng品排出，电池进入下一流程；

s6.对型腔快速抽负压，达到一定的负压值，并保持一定时间，抽负压的同时借助位移传感器检测电池表面厚度的变化曲线，厚度变化值在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出。

s7，进行第三次电压测试并记录数值，在额定范围内，判定是否ok，反之ng品排出，电池进入下一流程。

2.根据权利要求1所述的一种软包锂电池泄漏检测方法，其特征在于：所述步骤s2中包括两次边电压测试，第一次所述边电压测试后对型腔内加正压，并保持在指定压强下一定时间，再进行第二次边电压测试并记录数值。

3.根据权利要求1或2所述的一种软包锂电池泄漏检测方法，其特征在于：还包括s4.进行边电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，ng品排出。

4.根据权利要求3所述的一种软包锂电池泄漏检测方法，其特征在于：所述s2和s4中的边电压测试采用的电表内阻为10mω，进行所述边电压测试前不给电池负极和铝膜之间加2v电压。

技术总结
本发明公开了一种软包锂电池泄漏检测方法，包括以下步骤：S1.将电池放入测试型腔内，对电池进行OCV测试，电压在客户额定范围内电池进入下一流程并判定ok，电压异常，NG品排出；S2.进行电压测试，并记录数值，在客户额定范围内，电池进入下一流程并判定ok，电压异常，NG品排出；S3.对型腔快速抽负压，达到一定的负压值，并保持一定时间，抽负压的同时借助位移传感器检测电池表面厚度的变化曲线，曲线各变化点的数值与参照曲线接近的，电池进入下一流程并判定ok，厚度异常，NG品排出。重复S2的操作内容；借助抽负压和位移传感器的配合，实现了电池表面厚度变化的检测，判断出电池是否破损。

技术研发人员：曹盼盼;于月
受保护的技术使用者：博硕皓泽自动化设备无锡有限公司
技术研发日：2020.10.30
技术公布日：2021.03.19