一种可以按实车状态下进行检测的实用性结构装置的制作方法

本实用新型涉及汽车液压制动钳所需液量等试验项目的检测装置，具体是涉及了一种可以按实车状态下进行检测的实用性结构装置。

背景技术：

目前国内汽车液压制动钳总成的检测设备在检测安装方式上大多数为：一种产品设计一套相应的检测工装，且在安装角度上并非十分精准，一般为大致接近实车角度就行，并且就角度而言，对检测结果还是有一定影响，会偏离真实性，所以对产品的数据分析也存在影响，尤其是在检测所需液量时角度对制动钳总成检测结果会有直接影响。如果安装角度不是十分准确将会误判该产品的排空气能力，从而也就难以撑控该产品在车上的在排空气方面的真实水平。就成本而言，对于多种类型产品就需要多套工装，现只要设计一副安装板就行，不需要制作一整套工装，且设计工装多了就会产生一系列的后期维护等费用，浪费的储存空间且相应地提高了生产成本。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的问题，本实用新型公开了一种可以按实车状态下进行检测的实用性结构装置，用于液压制动钳总成的检测。

本实用新型所采用的技术方案是：

本实用新型包括主体基座、主体法兰盘、主体导向杆、主体导向螺套、手柄、u型槽基板、带柄螺栓、扇形模拟盘、制动钳安装板、限位键、转盘和固定环；主体基座、转盘及固定环组成装置基体，主体基座底部与转盘连接，固定环套装在主体基座底部之外并位于转盘上方，固定环的内径尺寸小于转盘的外径尺寸，固定环与试验台连接；主体基座上部开设有水平通孔，主体法兰盘包括位于后端的轴套部和位于前端的盘部，轴套部固定套装于水平通孔，主体导向螺套通过限位键安装到轴套部的套孔中形成可轴向相对运动但不可相对转动的连接；主体法兰盘的盘部上固定安装有制动钳安装板，主体导向杆通过螺纹同轴套装于主体导向螺套内，主体导向杆的后端伸出主体导向螺套后同轴连接手柄，主体导向螺套前端端部穿过制动钳安装板的中心圆孔后固定设有条形块，条形块中心开设螺纹孔，u型槽基板开设有条形槽，条形块嵌装于u型槽基板的条形槽中形成同轴配合，带柄螺栓穿过条形槽后螺纹连接到条形块的螺纹孔中将u型槽基板固定于主体导向螺套前端端部；u型槽基板一侧固定安装有扇形模拟盘。

所述的主体基座的水平通孔一侧设有条形间隔槽，条形间隔槽上下方的水平通孔孔端均向外延伸设置成凸块，上下凸块之间通过螺栓连接将主体法兰盘的轴套部压紧套装于主体基座的水平通孔中。

所述的主体法兰盘轴套部的套孔内壁开设有轴向的条形槽，主体导向螺套表面开设有轴向键槽，限位键嵌装于条形槽和轴向键槽中，使得主体导向螺套和主体法兰盘之间可轴向相对运动但不可相对转动。

所述的制动钳安装板一侧边缘开设有用于连接制动卡钳的安装孔。

所述的主体导向杆的中部还固定套装有限位环，主体导向杆和限位环一起同轴套装于主体导向螺套。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型可以对汽车液压制动钳总成按照试验标准方法要求将其以实车状态的方式安装在本实用性结构装置上，并进行一些相关试验的操作，适合需要按实车状态角度安装的一些试验，例如qc/t592标准内的所需液量检测，钳体变形量检测，活塞回位量检测等。

本实用新型的主要优势是能够适合大多数液压制动钳总成安实车进行安装并结合试验台进行相关试验操作，可进行360度角度调整，即覆盖所有实车安装角度，且通用与不同外径、不同制动盘位置、不同制动盘厚度的制动钳试验，完全满足标准安装要求，本实用新型能有效降低制作成本，减轻劳动强度功能，且安装简便，适应各种角度的产品安装与测试等功能。

附图说明

附图1为汽车液压制动钳总成实车状态检测装配状态图之一；

附图2为汽车液压制动钳总成实车状态检测装配状态图之二；

附图3为主体基座安装剖视图；

附图4为本实用新型装置的爆炸图；

附图5为本实用新型装置u型槽基板处的局部结构爆炸图。

图中：主体基座1、主体法兰盘1.1、主体导向杆1.2、主体导向螺套1.3、手柄2、u型槽基板3、带柄螺栓4、扇形模拟盘5、制动钳安装板6、限位键7、限位环8、螺栓9、转盘10、固定环11、制动钳总成12。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图4所示，具体实施装置包括主体基座1、主体法兰盘1.1、主体导向杆1.2、主体导向螺套1.3、手柄2、u型槽基板3、带柄螺栓4、扇形模拟盘5、制动钳安装板6、限位键7、转盘10和固定环11。

如图3所示，主体基座1、转盘10及固定环11组成装置基体，主体基座1底部与转盘10通过螺栓连接，固定环11套装在主体基座1底部之外并位于转盘10上方，固定环11的内径尺寸小于转盘10的外径尺寸，固定环11外边沿部与试验台通过螺栓连接；这样，当需要将整个装置旋转时只需将固定环11与试验台之间连接的螺栓拧松便可直接旋转整个基体，而无需拆卸下来，提高了工作效率，具体连接方式见附图3。由此，本实用新型结构装置可整体方便拆卸地适配同一试验台上不同工位及不同角度试验。

主体基座1上部开设有水平通孔，主体法兰盘1.1包括位于后端的轴套部和位于前端的盘部，轴套部和盘部同轴连接，轴套部固定套装于水平通孔，盘部朝向前方，主体导向螺套1.3通过限位键7安装到轴套部的套孔中形成可轴向相对运动但不可相对转动的连接；主体法兰盘1.1的盘部上通过螺纹固定安装有制动钳安装板6，制动钳安装板6开设有和主体法兰盘1.1轴套部的套孔相一致的中心圆孔，主体导向杆1.2通过螺纹同轴套装于主体导向螺套1.3内，主体导向杆1.2的后端伸出主体导向螺套1.3后同轴连接手柄2，主体导向螺套1.3前端封闭，主体导向杆1.2的前端未伸出主体导向螺套1.3，主体导向螺套1.3前端端部穿过制动钳安装板6的中心圆孔后固定设有条形块，制动钳安装板6一侧边缘开设有用于连接制动卡钳的安装孔，条形块中心开设螺纹孔，u型槽基板3开设有条形槽，条形块嵌装于u型槽基板3的条形槽中形成同轴配合，带柄螺栓4穿过条形槽后螺纹连接到条形块的螺纹孔中将u型槽基板3固定于主体导向螺套1.3前端端部；u型槽基板3一侧通过螺栓固定安装有扇形模拟盘5。

具体实施中，主体基座1的水平通孔一侧设有条形间隔槽，条形间隔槽上下方的水平通孔孔端均向外延伸设置成凸块，上下凸块之间通过螺栓9连接将主体法兰盘1.1的轴套部压紧套装于主体基座1的水平通孔中。

具体实施中，主体法兰盘1.1轴套部的套孔内壁开设有轴向的条形槽，主体导向螺套1.3表面开设有轴向键槽，限位键7嵌装于条形槽和轴向键槽中，使得主体导向螺套1.3和主体法兰盘1.1之间可轴向相对运动但不可相对转动。

主体导向杆1.2的中部还固定套装有限位环8，主体导向杆1.2和限位环8一起同轴套装于主体导向螺套1.3，通过限位环8用于限制主体导向杆1.2与主体法兰盘1.1相对位移，通过手动旋转主体导向杆1.2使得主体导向螺套1.3带动与主体导向螺套相连的部件一起相对主体法兰盘1.1作轴向往复移动，从而调整扇形模拟盘5与制动钳安装板6之间的合适距离，方可安装制动钳总成，然后进行试验。

本实用新型结构装置安装使用过程如下：

在进行产品检测前，需要按标准要求对产品进行实车角度安装，首先将主体基座1的底部插入固定环11与转盘10相连接，因转盘10外径大于固定环11的孔口直径，使得主体基座1只能在固定环11上旋转而不能脱离固定环11，而固定环11与检测试验台相连的。

再将主体导向杆1.2装入主体导向螺套1.3的内孔中，主体导向螺套1.3再和限位键7一起装入主体法兰盘1.1的套孔内，再一同装入到主体基座的水平通孔内，然后再在主体导向杆1.2后端装上手柄2，在主体导向螺套1.3前端用带柄螺栓4锁上连接上u型槽基板3，然后再根据产品安装尺寸要求选取相应的制动钳安装板6以及扇形模拟盘5装上，然后通过手柄2调整制动钳安装板6与扇形模拟盘5之间的距离，调好后装上产品，再通过主体法兰盘1.1旋转调节实车状态角度，最终完成产品检测前的安装状态，最终如附图1和图2所示。

如图5所示，本实用新型结构装置可适配任意直径的盘、任意厚度盘的制动钳总成12进行试验，扇形模拟盘5通过螺纹连接安装于u型槽基板3，u型槽基板3可通过条形槽在主体导向螺套1.3相对滑动以实现模拟不同直径的盘，滑动至相对应盘外径位置后，带柄螺栓4穿过条形槽后通过螺纹旋入主体导向螺套1.3前端条形块的螺纹孔中，将u型槽基板3压紧固定。

另外，由于扇形模拟盘5是通过螺纹连接安装于u型槽基板3，可拆卸更换不同厚度的扇形模拟盘5便可模拟不同厚度盘。免去了重新制作工装所需成本及时间。可见视图5工作单元视图。

本实用新型结构装置可通用于任意盘及制动钳总成12相对位置试验，制动钳安装板6通过螺纹连接于主体法兰盘1.1，主体导向螺杆1.2与主体导向螺套1.3轴向螺纹连接，主体导向螺套1.3装与主体法兰盘1.1内并采用限位键7限位，使主体导向螺套1.3无法旋转，当旋转主体导向螺杆1.2时，通过连接螺纹主体导向螺套1.3将推动u型槽基板3及扇形模拟盘5轴向移动，使制动钳安装板6与扇形模拟盘5轴向位置可任意调节，通用了任意制动钳与盘位置工装，免去了重新制作工装所需成本及时间，可见视图3工作单元视图。

本实用新型结构装置可通用于支持制动钳总成12不同实车角度试验，主体法兰盘1.1圆形法兰面刻有角度0°～360°刻度，主体法兰盘1.1旋转时由于限位键7花键限位功能带动主体导向螺套1.3旋转，进而带动后续整个工作单元旋转。当主体法兰盘1.1在主体基座1水平通孔中旋转至制动钳实车角度位置时，通过螺栓9拧紧将主体法兰盘1.1与主体基座1固定，满足了现在国家标准制动钳实车角度试验的要求，且由于角度可变，更换不同实车角度制动钳时，也无需重新制作工装，极大节约了试验效率及成本。可见视图4工作单元视图及附图5。