重力式自动装料衡器检/校装置的制作方法

本实用新型涉及物质质量自动称量应用领域，具体涉及一种重力式自动装料衡器检/校装置。
背景技术：
：重力式自动装料衡器(以下简称衡器)的检定应符合jjg564-2002规程要求。他作为非自动衡器使用时应符合jjg555-1996的要求，主要指用于静态试验(可由jjg539-2016数字指示秤检定规程代替jjg555-1996)。jjg564-2002规程有关静态试验规定：(1)装料衡器应该有一个仅适用于静态试验的准确度参考值ref(x)对于影响因子试验的最大允许误差是某一静态试验载荷的使用中检验的最大允许偏差的0.25倍。(2)所用标准砝码若在静态试验前立即校准/检定的，其误差应不大于装料衡器最大允许误差的1/3，其它情况下应不大于1/5。(3)静态称量试验的载荷应从零点起逐步施加试验载荷至最大秤量，并逆顺序卸下试验载荷至零点。目前静态试验存在的不足或问题：(1)装料衡器所处位置和自身空间有限，使得砝码不易按最大秤量放置于装料衡器上，造成其不能实现全量程的试验。(2)有少数情况下，即使能按最大秤量放置砝码，但可能存在较大的偏载，造成试验数据失真。(3)使用砝码试验劳动强度大、效率低。jjg546-2002规程有关物料检定规定：(1)若控制衡器或控制装置是在物料检定前立即检/校的，应保证其误差不大于自动称重最大允许偏差的1/3，其它情况下应不大于1/5。(2)物料检定方法：a分离检定法—使用与装料衡相分离的控制衡器，以测得装料质量的约定真值。b集成检定法—使用装料衡器的自身装置确定装料质量的约定真值。(3)装料次数，这里仅介绍两个常用量的装料次数(m-装料预设值)25kg≤m≤100kg次数20次100kg≤m次数10次目前物料检/校存在的问题：(1)采用分离法检定时，除被秤物料可直接袋装(或其它容器)的情形可采用分离法检/校。其它多数情形为装料衡器物料称量后，卸料出口直接连接下移工序的入料口，无法采用物料分离法检/校。(2)具有集成法进行物料检/校的装料衡器国内极少。(3)物料称量装料至少是10次，在实际操作过程中很难实现；主要原因是检/校所用物料难以归仓，而且所用时间较长。综上所述，装料衡器检/校存在的不足和问题都与检定规程重要条款有关，它们直接影响其数据的准确和量值的可靠。装料衡器静态检/校时，由于装料衡器所处位置和自身空间所限，砝码的放置不足量和位置不合适造成其检/校不准确。物料检/校时，多数情况是不可能实现。不论静态还是物料检/校都存在费时，费力，效率不高的情形。技术实现要素：本实用新型为解决现有的装料衡器检/校中存在静态和物料检测不能完全按国家规定规程要求进行，造成检测数据及结果准确性不够；检/校费时、费力、效率不高等技术问题；提供一套准确度较高的无砝码检/校装置可以克服上述问题和不足。为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种重力式自动装料衡器检/校装置，包括ⅰ型检/校装置和ⅱ型检/校装置，其中ⅰ型检/校装置分为ⅰ1型检/校装置和ⅰ2型检/校装置；所述ⅰ1型检/校装置包括连接在底板上的调整装置1，所述调整装置1的顶部连接有罩设在配料秤料斗上方的门框形状的ⅰ1加载门梁，所述配料秤料斗上设置有秤体，所述秤体的底部连接有调平座，所述秤体配置有个数与装料衡器个数一致的称重传感器，所述ⅰ加载门梁包括横框和竖框，所述横框的底部连接有若干位于称重传感器正上方且与称重传感器一一对应的底座；所有底座的下端均固接有液压系统千斤顶，其中仅有一个液压系统千斤顶的伸缩端连接有ⅰ型加载头，所述ⅰ型加载头内套接有辅助称重装置，所述辅助称重装置与位于其下方的称重传感器相连接，其余液压系统千斤顶的伸缩端与位于其下方的称重传感器之间均连接有配重码；所述ⅰ2型检/校装置包括设置在配料秤料斗上的ⅰ2加载横梁，所述ⅰ2加载横梁的上设置有秤体，所述秤体的底部设置有位于ⅰ2加载横梁上的调平座，所述秤体配置有个数与装料衡器个数一致的称重传感器，秤体的上方设置有顶板，所述顶板的底部连接有若干位于称重传感器正上方且与称重传感器一一对应的底座；所有底座的下端均固接有液压系统千斤顶，其中仅有一个液压系统千斤顶的伸缩端连接有ⅰ型加载头，所述ⅰ型加载头内套接有辅助称重装置，所述辅助称重装置与位于其下方的称重传感器相连接，其余液压系统千斤顶的伸缩端与位于其下方的称重传感器之间均连接有配重码；所述ⅱ型检/校装置包括连接在配料秤料斗侧壁上的个数与装料衡器个数一致的吊挂机构，所述吊挂机构均自上而下顺次连接有有竖直设置的上关节轴承、称重传感器、竖直设置的下关节轴承、下关节轴承架，所述下关节轴承架通过连接螺杆连接有ⅱ型加载头，所述ⅱ型加载头内套接有辅助称重装置，所述ⅱ型加载头的底部连接有液压系统千斤顶，所述液压系统千斤顶的伸缩端与ⅱ型加载头连接，另一端固定连接有调整装置，所述调整装置底部设置有底座，所述底座设置在底板上；所述辅助称重装置包括壳体，所述壳体的底部开口，顶部连接有盖板，所述盖板设有蜗轮轴孔，并通过蜗轮轴孔在壳体内连接有蜗轮和蜗杆装置，所述蜗轮的中心轴竖直设置，蜗杆的中心轴水平设置；所述壳体内设有用于固定和支撑蜗轮和蜗杆装置的定位块，所述蜗轮的底部连接有螺旋，螺旋的内部旋配有导向螺丝，所述导向螺丝的底部连接有辅助称重传感器，所述盖板开设有固定螺孔，并通过盖板固定螺丝与ⅰ型加载头或ⅱ型加载头连接。进一步的，所述ⅰ型加载头包括加载头壳体，所述加载头壳体设有顶板，所述顶板通过连接螺栓与液压系统千斤顶连接，所述加载头壳体内设有两层环状的限位挡板；套设连接在加载头壳体内的辅助称重装置的辅助称重传感器连接有加载架，所述加载架设置在两层环状的限位挡板之间，所述加载架的底部与称重传感器连接。进一步的，所述ⅱ型加载头包括加载头壳体，所述加载头壳体设有底板，所述底板通过连接螺栓与液压系统千斤顶连接，所述加载头壳体内设有两层环状的限位挡板；套设连接在加载头壳体内的辅助称重装置的辅助称重传感器通过加载杆连接有连接套，所述连接套的顶部连接有加载架，所述加载架设置在两层环状的限位挡板之间，所述加载架设有ⅱ型连接螺孔。ⅰ型检/校装置的工作过程为：当液压系统千斤顶29通过ⅰ型加载头25的加载架26施载于称重传感器30，直至达到预设值时千斤顶停止工作并记下该称量。然后转动辅助称重装置14的蜗杆15带动蜗轮16及螺旋17转动，通过导向螺丝18使辅助称重助传感器19向下移动，并带动加载架26向下微量移动，称量值闪变增加一个分度值停止旋转蜗杆15，对辅助称重助传感器19进行读数；再旋转蜗杆15，使装料衡器示值闪变增加一个分度值，再对辅助称重助传感器19进行读数，该次称量完成，按数据处理公式处理。ⅱ型检/校装置的工作过程为：由液压系统千斤顶29向加载头31加载并传递到称重传感器30达到预设称量值。然后旋转蜗杆15带动蜗轮16和螺旋17转动，使辅助称重传感器19的螺杆向下移动，将荷载加载到加载架26，经ⅱ型连接螺孔34连接吊挂机构再传递到称重传感器30上，当称量闪变增加一个分度值时停止旋转蜗杆15，对对辅助称重助传感器19进行读数。再旋转蜗杆15使装料衡器示值闪变增加一个分度值再对辅助称重助传感器19进行读数。检/校应采用四次测量值的平均值为检/校结果，按以下数据处理公式处理：pi＝ii+0.5d-δl(1)，ei＝ii+0.5d-δl–l(2)，式中：pi--化整前的示值，ei–各次化整前的误差，ii–各次装料衡器的示值，d–装料衡器分度值，l—装置标准值，δl—辅助称重装置变化值，eci＝ei–ei0(3)，ei0–各次零点附近的误差，eci–化整前的修正误差，mi＝pi–eci(4)，mi–各次检/校实际值，m–四次平均实际值。装料衡器检测各次物料称量值参照以上数据处理方式。装料衡器检测物料称量值时最大会产生d/2分度值的误差。其中，ii可以在工作时读出，d为已知值，l为给定的已知值，δl为工作过程中两次读数的差值。根据上述公式即可得到四次检/校平均实际值。与现有技术相比本实用新型具有以下有益效果：1、采用标准衡器及相关配套称重装置构成装料衡器能够作为检测物料称量的控制衡器。2、采用辅助称重装置与加载头配套是该装置能满足国家检定规程的重要技术措施。3、调整装置与ⅰ型、ⅱ型加载模式配套，构成的加载系统，减小水平力对称重测量的影响。4、实现了无砝码检/校。5、解决装料衡器检/校时，装料次数难以实现的现状。附图说明图1为调整装置结构示意图。图2为图1的俯视图。图3为辅助称重装置结构示意图。图4为ⅰ型加载头的结构示意图。图5为ⅱ型加载头的结构示意图。图6为ⅱ型检/校装置吊挂机构与ⅱ型加载头的连接结构示意图。图7为ⅰ型检/校装置的秤体与调平座连接结构示意图。图8为ⅰ1型检/校装置的结构简图。图9为ⅰ2型检/校装置的结构简图。图10为ⅱ型检/校装置的结构简图。图中标记如下：1-调整装置，2-调整座，3-连接座，4-调平螺栓，5-紧固螺帽ⅱ，8-调高螺丝，9-钢球套，10-钢球，11-连接孔，12-固定孔，13-调整装置座，14-辅助称重装置，15-蜗杆，16-蜗轮，17-螺旋，18-导向螺丝，19-辅助称重传感器，20-盖板，21-盖板固定螺丝，22-定位块，23-蜗轮轴孔，24-固定螺孔，25-ⅰ型加载头，26-加载架，27-限位挡板，28-连接螺栓，29-液压系统千斤顶，30-称重传感器，31-ⅱ型加载头，32-连接套，33-加载杆，34-ⅱ型连接螺孔，35-吊挂机构，36-吊挂座，37-关节轴承轴，38-上关节轴承，39-紧固螺帽，40-下关节轴承，41-配重螺旋，42-下关节轴承架，43-连接螺杆，44-底板，45-配料秤料斗，47-调平座，48-秤体，49-配重码，50-秤体调节板，51-调节板紧固螺柱，52-ⅰ1加载门梁，53-底座，54-顶板，55-ⅰ2加载横梁。具体实施方式以下结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。实施例一种重力式自动装料衡器检/校装置，包括ⅰ型检/校装置和ⅱ型检/校装置，其中ⅰ型检/校装置分为ⅰ1型检/校装置和ⅰ2型检/校装置；如图8所示，所述ⅰ1型检/校装置包括连接在底板44上的调整装置1，所述调整装置1的顶部连接有罩设在配料秤料斗45上方的门框形状的ⅰ1加载门梁52，所述配料秤料斗45上设置有秤体48，所述秤体48的底部连接有调平座47，所述秤体48配置有个数与装料衡器个数一致的称重传感器30，所述ⅰ1加载门梁52包括横框和竖框，所述横框的底部连接有若干位于称重传感器30正上方且与称重传感器30一一对应的底座53；所有底座53的下端均固接有液压系统千斤顶29，其中仅有一个液压系统千斤顶29的伸缩端连接有ⅰ型加载头25，所述ⅰ型加载头25内套接有辅助称重装置14，所述辅助称重装置14与位于其下方的称重传感器30相连接，其余液压系统千斤顶29的伸缩端与位于其下方的称重传感器30之间均连接有配重码49；如图9所示，所述ⅰ2型检/校装置包括设置在配料秤料斗45上的ⅰ2加载横梁55，所述ⅰ2加载横梁55的上设置有秤体48，所述秤体48的底部设置有位于ⅰ2加载横梁55上的调平座47，所述秤体48配置有个数与装料衡器个数一致的称重传感器30，秤体48的上方设置有顶板54，所述顶板54的底部连接有若干位于称重传感器30正上方且与称重传感器30一一对应的底座53；所有底座53的下端均固接有液压系统千斤顶29，其中仅有一个液压系统千斤顶29的伸缩端连接有ⅰ型加载头25，所述ⅰ型加载头25内套接有辅助称重装置14，所述辅助称重装置14与位于其下方的称重传感器30相连接，其余液压系统千斤顶29的伸缩端与位于其下方的称重传感器30之间均连接有配重码49；如图10所示，所述ⅱ型检/校装置包括连接在配料秤料斗45侧壁上的个数与装料衡器个数一致的吊挂机构35，所述吊挂机构35均自上而下顺次连接有有竖直设置的上关节轴承38、称重传感器30、竖直设置的下关节轴承40、下关节轴承架42，所述下关节轴承架42通过连接螺杆43连接有ⅱ型加载头31，所述ⅱ型加载头31内套接有辅助称重装置14，所述ⅱ型加载头31的底部连接有液压系统千斤顶29，所述液压系统千斤顶29的伸缩端与ⅱ型加载头31连接，另一端固定连接有调整装置1，所述调整装置1底部设置有底座53，所述底座53设置在底板44上；如图3所示，所述辅助称重装置14包括壳体，所述壳体的底部开口，顶部连接有盖板20，所述盖板20设有蜗轮轴孔23，并通过蜗轮轴孔23在壳体内连接有蜗轮16和蜗杆15装置，所述蜗轮16的中心轴竖直设置，蜗杆15的中心轴水平设置；所述壳体内设有用于固定和支撑蜗轮16和蜗杆15装置的定位块22，所述蜗轮16的底部连接有螺旋17，螺旋17的内部旋配有导向螺丝18，所述导向螺丝18的底部连接有辅助称重传感器19，所述盖板20开设有固定螺孔24，并通过盖板固定螺丝21与ⅰ型加载头25或ⅱ型加载头31连接。ⅰ型检/校装置的工作过程为：当液压系统千斤顶29通过ⅰ型加载头25的加载架26施载于称重传感器30，直至达到预设值时千斤顶停止工作并记下该称量。然后转动辅助称重装置14的蜗杆15带动蜗轮16及螺旋17转动，通过导向螺丝18使辅助称重助传感器19向下移动，并带动加载架26向下微量移动，称量值闪变增加一个分度值停止旋转蜗杆15，对辅助称重助传感器19进行读数；再旋转蜗杆15，使装料衡器示值闪变增加一个分度值，再对辅助称重助传感器19进行读数，该次称量完成，按数据处理公式处理。ⅱ型检/校装置的工作过程为：由液压系统千斤顶29向加载头31加载并传递到称重传感器30达到预设称量值。然后旋转蜗杆15带动蜗轮16和螺旋17转动，使辅助称重传感器19的螺杆向下移动，将荷载加载到加载架26，经ⅱ型连接螺孔34连接吊挂机构再传递到称重传感器30上，当称量闪变增加一个分度值时停止旋转蜗杆15，对对辅助称重助传感器19进行读数。再旋转蜗杆15使装料衡器示值闪变增加一个分度值再对辅助称重助传感器19进行读数。检/校应采用四次测量值的平均值为检/校结果，按以下数据处理公式处理：pi＝ii+0.5d-δl(1)，ei＝ii+0.5d-δl–l(2)，式中：pi--化整前的示值，ei–各次化整前的误差，ii–各次装料衡器的示值，d–装料衡器分度值，l—装置标准值，δl—辅助称重装置变化值，eci＝ei–ei0(3)，ei0–各次零点附近的误差，eci–化整前的修正误差，mi＝pi–eci(4)，mi–各次检/校实际值，m–四次平均实际值。进一步的，如图4所示，所述ⅰ型加载头25包括加载头壳体，所述加载头壳体设有顶板，所述顶板通过连接螺栓28与液压系统千斤顶29连接，所述加载头壳体内设有两层环状的限位挡板27；套设连接在加载头壳体内的辅助称重装置14的辅助称重传感器19连接有加载架26，所述加载架26设置在两层环状的限位挡板27之间，所述加载架26的底部与称重传感器30连接。采用ⅰ型加载头25的ⅰ型加载模式，参照图3、图4、图7、图8、图9，ⅰ型加载模式需要配置(3-4)个称重传感器30，(配置个数由装料衡器传感器个数确定)，其中仅有一个称重传感器配备ⅰ型称重头25，其它几个配备配重码49。进一步的，如图5所示，所述ⅱ型加载头31包括加载头壳体，所述加载头壳体设有底板，所述底板通过连接螺栓28与液压系统千斤顶29连接，所述加载头壳体内设有两层环状的限位挡板27；套设连接在加载头壳体内的辅助称重装置14的辅助称重传感器19通过加载杆33连接有连接套32，所述连接套的顶部连接有加载架26，所述加载架26设置在两层环状的限位挡板27之间，所述加载架26设有ⅱ型连接螺孔34。采用ⅱ型加载头31的ⅱ型加载模式，参照图3、图5、图6、图10，ⅱ型加载模式需要配置(3-4)个称重传感器30(配置个数与装料衡器传感器个数相同)，同时需要按称重传感器30的个数配置相应数量的吊挂机构35。称重传感器30通过吊挂机构35、ⅱ型加载头31(包含辅助称重装置14)、液压系统千斤顶29、调整装置1与上方吊挂座36和下方底板44连接，组成一套兼称重、加载、液压加载荷为一体的标准秤。进一步的，如图6所示，所述吊挂机构35包括连接在配料秤料斗45侧壁上的吊挂座36，所述吊挂座36通过关节轴承轴37与上关节轴承38连接，所述称重传感器30与上关节轴承38和下关节轴承40的连接处均分别设置有紧固螺帽39；所述下关节轴承架42呈u型，开口端通过关节轴承轴37与下关节轴承40连接，所述下关节轴承架42内设有配重螺旋41，所述连接螺杆43与下关节轴承架42和ⅱ型加载头31的连接处均分别设置有紧固螺帽39，所述连接螺杆43的下端璇入ⅱ型连接螺孔34实现与ⅱ型加载头31的连接。进一步的，如图1和2所示，所述调整装置1包括调整装置座13，所述调整装置座13的四个角均分别开有固定孔12，位于四个固定孔12内侧的调整装置座13上固接有呈长方体形的调整座2，所述调整座2的上方设置有连接座3，所述连接座3与调整座2之间通过调平螺栓4和紧固螺帽ⅱ5连接，所述连接座3与调整座2之间还安装有一个钢球套9，钢球套9内设有钢球10，钢球套9的底部设有穿过调整座2顶部的且与钢球套9相接触的调高螺丝8；所述连接座3上开有若干连接孔11，所述连接孔11的数量与称重传感器30的数量一致。调整装置通过调高螺丝8旋转调节钢球套19中的钢球10调整高低。通过调平螺栓4调整水平，并由紧固螺帽ⅱ5紧固其水平状态。并由连接孔11与液压系统千斤顶29连接向ⅰ型加载头25或ⅱ型加载头31施加载荷到称重传感器30；或连接ⅰ1加载门梁构成ⅰ型加载模式。通过固定孔12固定调整装置座13。进一步的，如图7所示，ⅰ型检/校装置的秤体48上设有秤体调节板50，所述秤体调节板50还配设有调节板紧固螺柱51。称重传感器30(相关电路、称重仪表等部分商品化程度高，不再赘述)；液压系统商品化程度较高，这里不再赘述。本实用新型检/校装置检测装料衡器是否满足jjg564-2002规程要求，现依据jjg539-2016规程和jjf1059.1-2012规范，通过对其测量不确定度评定加以证明。装料衡器的种类较多，测量范围广、准确度等级不一，对于x(1)级其最大称量一般不大于1500kg，对应于该最大称量装料衡器的最小称量约200kg。x(2)级的最大称量约4000kg，对应于该最大称量装料衡器的最小称量约500kg。下面对具有代表性的装料衡器称重测量不确定度进行评定。最大称量1500kgx(1)级装料衡器称重测量不确定度评定装料衡器称重测量不确定度来源有检/校装置引入的不确定度和装料衡器称重引入的不确定度两大部分，下面分别评定。检/校装置测量不确定度评定检/校装置作为检/校装料衡器的标准器，测量范围(0～1500kg),分度值d＝0.5kg，e＝d(e为检定分度值)。1、引入不确定度相关误差的标准不确定度1)砝码误差的标准不确定度u11采用m1-2级砝码校准检/校装置的示值，并以四次测量结果的平均值作为其标准值。秤量1500kg时，砝码的最大误差mpe11＝0.15kg。则2)重复性误差的标准不确定度u12jjg539-2016规程规定：同一载荷多次称量结果的差值不大于该称量下最大允许误差的绝对值。1500kg秤量对应的最大允许误差mpe12＝1.5e＝0.75kg。按极差方法处理(以下重复性评定类同)。r—极差(r＝mpe12)，c＝极差系数＝2.06，n＝测量次数3)偏载误差的标准不确定度u13jjg539—2016规程规定：同一载荷在不同位置的示值误差不大于该载荷下的最大允许误差。同一载荷称量与传感器个数n有关，该称量为衡器最大测量值的1/(n-1)，四个及以下传感器个数为该最大测量值的1/3。偏载检测是在偏载检测极端状况下进行的，其主要作用是评定秤体刚性衡器示值的影响。衡器在通常称量时都是尽可能的使载荷居中，因此一般称量过程中偏载影响较小，在不确定度评定中取其最大允许误差的1/2即可。对于最大秤量1500kg时，其荷载为该荷载下最大允许误差为1.0e，d＝e＝0.5kg；取最大允许误差的1/2为评定不确定度引入的最大允许误差mpe13，则4)辅助称重装置误差的标准不确定度u14该误差包含装置误差和其读书误差，最大允许误差mpe14＝0.02kg。则2、合成标准不确定度uc1扩展不确定度u1u1＝k1uc1＝2×0.25＝0.5kg,其中k＝2。综上评定可知：1、所用m1-2级砝码的最大允许误差mpe11＝0.15kg，不大于装置最大允许误差mpec的1/5(mpec＝1.5e＝1.5×0.5kg)。2、装置扩展不确定度u1＝0.5kg，不大于装料衡器影响因子的最大允许误差mpeb的1/5由此表面，该装置作为检/校标准器满足要求。(二)装料衡器测定不确定度评定装料衡器作为物料检测的标准器，测量范围(0～1500)kg，分度值d≤0.5kg，此处取较大的分度值d＝0.5kg估算。由检/校装置对装料衡器进行四次检/校结果的平均值作为装料衡器的标准值。1、引入不确定度相关误差的标准不确定度。1)检/校装置的合成标准不确定度uc1uc1＝0.25kg2)影响因子误差的标准不确定度u21jjg564-2002规程规定：影响因子试验最大允许误差mpe21为某一静态试验载荷的最大允许误差应是使用中检验的最大允许偏差的0.25倍。1500kg称量检验时的最大允许误差1/100，检验采用四次测量的平均值，则(n-检定次数)3)显著误差的标准不确定度u23jjg564-2002规程规定：大于装料为额定最小装料的使用中检验的每次装料最大允许偏差的0.25倍。最大秤量1500kg的装料衡器额定最小装料一般为40kg，则4)辅助称重误差的标准不确定度u24该误差包含装置示值误差和读数误差，最大允许误差mpe24＝0.02kg。则5)检/校平均值圆整误差的标准不确定度检/校所得平均值圆整为分度值的1/2,其最大误差则2、合成标准不确定度uc3、扩展不确定度uu＝kuc＝2×1.1＝2.2kg,其中k＝2。由上评定可知：当装料衡器作为物料检测标准器时，其扩展不确定度u＝2.2kg。1500kg物料检测最大允许偏差mpd＝1500×0.7％＝10.5kg，它满足jjg564-2002规程规定(若控制衡器或控制装置是在物料检测之前立即校准或检定的，应保证其误差不大于自动称最大允许偏差的1/3)。二、最大称量200kgx(1)级装料衡器称重测量不确定度最大称量1500kgx(1)级装料衡器称重测量不确定度评定过程中已清楚说明，叙述比较详细。由于评定模式相同，现在用汇总表来简要说明。不确定度汇总表单位：kg由上述评定可知：1、检/校装置u1＝0.08kg,不大于影响因子最大允许误差mpe的1/5,mpe＝0.25×200×1％＝0.5kg,满足规程要求。2、装料衡器u＝0.44kg，不大于最大允许偏差mpd的1/3,mpd＝200×0.7％＝1.4kg，满足规程要求。二.x(2)级装料衡器称重测量不确定度评定x(2)级装料衡器的最大允许偏差、影响因子误差、显著增差均大于x(1)级。采用检/校x(1)级的装置进行检/校，x(2)级应该完全满足要求，下面以3000kg称量说明。不确定度汇总表单位：kg由上述评定可知：1、检/校装置u1＝0.5kg,不大于影响因子最大允许误差mpe的1/5，mpe＝0.25×3000×2％＝15kg，满足要求。2、装料衡器u＝8.8kg，不大于最大允许偏差mpd的1/3,mpd＝3000×1.4％＝42kg，满足要求。当前第1页12