一种用于高压管道系统定向循环利用气压试验装置的制作方法

本实用新型涉及一种气体灭火高压管道气体打压测试模块化、简易化试验装置，属于气体灭火系统试验装置。

背景技术：

目前，在气体灭火系统安装过程中气体灭火系统管道需要打压试漏，传统的气体灭火高压管道打压测试普遍采用的方法是通过气瓶连接由单个阀门、单块压力表组成的高压直管段，通过直管段连接高压管道进行试验。采用传统的装置需要逐个保护区打压逐个排气，操作繁琐安全性低，打压工效低，打压所用的高压气体只使用了一次，造成浪费。

技术实现要素：

本实用新型为了克服现有的气体灭火高压管道气体打压测试的不足，其目的在于提供一种用于高压管道系统定向循环利用气压试验装置，简单易操作、提高效率，实现了打压气体的循环利用。

本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：

一种用于高压管道系统定向循环利用气压试验装置，该试验装置的结构分为管道系统定向循环利用气压模块与装置的固定底座；

所述管道系统定向循环利用气压模块中：在高压管道的进气端依次设置有打压气体进气接口、第一高压闸阀、耐震油封压力表和第二高压闸阀；

所述第二高压闸阀通过第一高压三通分别与第一高压弯头和第二高压三通连接；第二高压三通与第二高压弯头连接；

所述第二高压弯头、第二高压三通和第一高压弯头分别通过第三高压闸阀、第四高压闸阀和第五高压闸阀与拟试压保护区一接口、拟试压保护区二接口和拟试压保护区三接口连接。

进一步的，所述第一高压闸阀、第二高压闸阀、第三高压闸阀、第四高压闸阀或第五高压闸阀的类型为不锈钢内螺纹高压闸阀。

进一步的，所述第一高压三通或第二高压三通的类型为热浸镀锌高压三通。

进一步的，第一高压弯头或第二高压弯头的类型为热浸镀锌高压弯头。

当进行打压试验时，根据要打压的系统开启或关闭相对应的阀门，将高压气体通过该装置加压充满一个保护区后进行试压，试压完成后，通过该装置中阀门控制将气体自动转入另外一个保护区进行循环使用，形成重复利用气体，通过高效的循环利用。

本实用新型的有益效果是：一个保护区进行试压结束后，通过该装置中阀门控制将气体自动转入另外一个保护区进行循环使用，阀门、管道模块化组装，结构简单实用。

附图说明

图1为本实用新型的平面构造结构示意图。

图中：1、打压气体进气接口；2、第一高压闸阀；3、耐震油封压力表；4、第二高压闸阀；5、第一高压弯头；6、第一高压三通；7、第二高压三通；8、第二高压弯头；9、第三高压闸阀；10、拟试压保护区一接口；11、第四高压闸阀；12、拟试压保护区二接口；13、第五高压闸阀；14、拟试压保护区三接口；15、装置的固定底座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种用于高压管道系统定向循环利用气压试验装置；

该试验装置的结构分为管道系统定向循环利用气压模块与装置的固定底座15；

所述管道系统定向循环利用气压模块中：在高压管道的进气端依次设置有打压气体进气接口1、第一高压闸阀2、耐震油封压力表3和第二高压闸阀4；

所述第二高压闸阀4通过第一高压三通6分别与第一高压弯头5和第二高压三通7连接；第二高压三通7与第二高压弯头8连接；

所述第二高压弯头8、第二高压三通7和第一高压弯头5分别通过第三高压闸阀9、第四高压闸阀11和第五高压闸阀13与拟试压保护区一接口10、拟试压保护区二接口12和拟试压保护区三接口14连接。

进一步的，所述第一高压闸阀2、第二高压闸阀4、第三高压闸阀9、第四高压闸阀11或第五高压闸阀13的类型为不锈钢内螺纹高压闸阀。

进一步的，所述第一高压三通6或第二高压三通7的类型为热浸镀锌高压三通。

进一步的，第一高压弯头5或第二高压弯头8的类型为热浸镀锌高压弯头。

在图1中，高压气体经过打压气体进气接口1通过热浸镀锌钢管依次经过第一高压闸阀2、耐震油封压力表3、第二高压闸阀4，再分别进入各个拟试压保护区接口，每个拟试压保护区接口前分别设有一个不锈钢内螺纹高压闸阀，依次分别为第三高压闸阀9、第四高压闸阀11、第五高压闸阀13。

为保证高压管道系统间连接的严密性，各热浸镀锌高压三通、热浸镀锌高压弯头与热浸镀锌高压钢管采用丝扣连接。

该装置组成：在实施例中，高压气体经过打压气体进气接口1通过热浸镀锌钢管依次经过第一高压闸阀2、耐震油封压力表3、第二高压闸阀4、第一高压三通6，第一高压弯头5、第二高压三通7、第二高压弯头8、第三高压闸阀9、第四高压闸阀11和第五高压闸阀13，依次分别进入拟试压保护区一接口10、拟试压保护区二接口12、拟试压保护区三接口14和装置的固定底座15。

气灭管道打压试验操作流程：

1、试验要求：本工程的管道气压强度试验压力按照规范和设计要求取10.5mpa为试验压力。试验采用专业供应商提供的高压氮气为加压介质，试验前先用加压介质氮气进行预试验，预试验压力取0.2mpa。

 2、气灭管道打压试验实施阶段：在预试验合格后，将气瓶内的高压气体缓慢释放进入高压气灭管道内，以不大于0.5mpa/s的升压速率逐步缓慢升压，当压力升至试验压力的50%即5mpa时，暂停加压并对管道进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，并检查各处管道有无变形或泄漏，直至达到试验压力10.5mpa。进行保压，检查管道各处无变形、无泄漏视为试压合格。

该新型实用装置操作使用过程：

测试拟试压保护区一接口10打压试验时：通过预试验保压合格后，高压气瓶通过金属软管连接打压气体进气接口1，该装置初始状态为不锈钢内螺纹高压闸阀全部关闭状态，打开第一高压闸阀2、第二高压闸阀4、第三高压闸阀9，将气瓶内的高压气体通过打压进气接口1释放，然后按照高压气灭管道打压试验的实施要求，进行保压，检查管道各处无变形、无泄漏视为试压保护区一试压合格。

测试拟试压保护区二接口12打压试验时（高压气体一次循环阶段）：第一阶段（循环利用阶段）在上一过程的基础上打开第四高压闸阀11，将拟试压保护区一接口10管道内的高压气体释放进入拟试压保护区一接口12的管道内，待两个测试系统管内气压达到平衡值关闭第三高压闸阀9。第二阶段（升压阶段）接着打开第一高压闸阀2，释放高压气瓶气体以补充拟试压保护区二接口12管道内的气压，然后按照高压气灭管道打压试验的实施要求，达到试验压力10.5mpa。第三阶段（保压阶段）关闭第一高压闸阀2保压，检查管道各处无变形、无泄漏视为试压合格。

测试拟试压保护区三接口14打压试验时（高压气体二次循环阶段）：第一阶段（循环利用阶段），在上一过程的基础上首先关闭第四高压闸阀11然后再打开第三高压闸阀9及第五高压闸阀13，让拟试压保护区一接口10管道内的气压平均分配至拟试压保护区三接口14管道内，待压力表数值平稳后，再关闭第三高压闸阀9（1次利用保护区一压力）。打开第四高压闸阀11，将试压合格的拟试压保护区二接口12管道内高压气体平均分配至拟试压保护区三接口14的管道内，待压力表数值平稳后，关闭第四高压闸阀11（2次利用保护区二压力）。第二阶段（升压阶段）打开第一高压闸阀2，将气瓶内的高压气体释放进入拟试压保护区三接口14补充管内气压，然后按照高压气灭管道打压试验的实施要求，达到试验压力10.5mpa。第三阶段（保压阶段）然后关闭第一高压闸阀2保压，检查管道各处无变形、无泄漏视为试压合格。

采用高压管道系统定向循环利用气压试验装置，在气瓶间将各个拟试压保护区依次循环接入该装置，进行循环操作试验，形成高压气体的逐级循环利用。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。